一种对接管道的制作方法

1.本技术涉及管道对接技术领域，特别涉及一种对接管道。


背景技术：

2.目前油品输送的管道，是将一节一节在工厂内生产完毕的管道转移到工地上，然后在工地上将一节一节管道对接，然后在相邻管道的对接处采用氩弧焊或电焊将一节一节管道固定连接在一起构成输油管线。
3.输油管线长时间运输油品后，油品容易粘附在输油管线的内壁，导致输油管线堵塞，因此需要对输油管线进行扫线作业。由于相邻管道的对接处采用氩弧焊或电焊方式对接在一起，电弧焊或电焊容易击穿相邻管道的对接缝在管道内部形成焊瘤，当对管道进行通球扫线作业时，焊瘤的存在容易阻碍扫线球于输油管线内部扫线作业，扫线球容易卡在管道的对接处，不利于输油管线进行通球扫线作业。


技术实现要素：

4.为了使得焊瘤不易形成在第一管道和第二管道对接处的内部，使得扫线球不易卡在第一管道和第二管道对接处，本技术提供一种对接管道，采用如下的技术手段：
5.一种对接管道，包括第一管道、与所述第一管道对接的第二管道和管套，所述管套套设于第一官道和第二管道对接处的外部，所述管套和第一管道、管套和第二管道固定连接。
6.通过采用上述技术方案，先将管套套设于第一管道或第二管道的外部，使得管套的设置不妨碍第一管道和第二管道的对接，然后将第一管道和第二管道进行对准，使得第一管道和第二管道对接在一起，然后将管套移动至第一管道和第二管道的对接处，使得管套能够覆盖于第一管道和第二管道的对接处，然后将管套和第一管道、管套和第二管道固定连接，在管套的作用下，实现对第一管道和第二管道位置的固定，保持第一管道和第二管道对接的状态；由于管套分别和第一管道、第二管道固定连接，无需在第一管道和第二管道的对接处进行焊接，使得焊瘤不易形成在第一管道和第二管道对接处的内部，便于扫线球顺利通过第一管道和第二管道的对接处，使得扫线球不易卡在第一管道和第二管道对接处。
7.可选的，第一管道和第二管道的对接处固设有多个焊点，多个焊点沿第一管道周向方向均匀分布。
8.通过采用上述技术方案，通过设置多个焊点，将第一管道和第二管道固定连接在一起，能够实现对第一管道和第二管道的初步固定，便于将管套移动至第一管道和第二管道的对接处。
9.可选的，所述焊点的外端面设置为弧面，所述弧面的弧度等于管套内壁的弧度。
10.通过采用上述技术方案，提高焊点和管套之间的贴合程度，能够减小焊点和管套之间的间隙，进一步提高管套与第一管道和第二管道之间的固定连接。
11.可选的，所述第一管道的对接端设置有第一坡面，所述第二管道的对接端设置有第二坡面，所述第一坡面和第二坡面的倾斜方向相反，所述焊点设置于第一坡面和第二坡面的对接处。
12.通过采用上述技术方案，通过设置第一坡面和第二坡面，在第一管道和第二管道对接在一起时，将焊点设置于第一坡面和第二坡面的对接处，使得焊点不易通过第一管道和第二管道的对接处焊接过渡，不易在第一管道和第二管道对接处内壁形成焊瘤，进一步减少焊瘤的形成。
13.可选的，所述第一坡面对接端内径大于或等于第一管道内径，所述第二坡面对接端内径大于或等于第二管道内径。
14.通过采用上述技术方案，能够保证第一管道和第二管道对接端的结构厚度，避免第一管道和第二管道对接端壁厚过薄，焊点设置过渡时造成在第一管道和第二管道对接处内部形成焊瘤。
15.可选的，所述焊点的外端面和第一管道的外端面平齐。
16.通过采用上述技术方案，一方面，能够保证第一管道和第二管道对接处的平整度；另一方面，能够减小管套内壁与第一管道外壁和第二管道外壁之前的间隔，提高管套与第一管道和第二管道的贴合度。
17.可选的，所述管套与第一管道的连接端和所述管套与第二管道的连接端均通过连续焊接。
18.通过采用上述技术方案，采用连续焊接的方式将管套的两端分别与第一管道和第二管道固定连接，一方面，能够实现管套与第一管道和第二管道之间的固定连接，能够保持第一管道和第二管道对接状态；另一方面，能够保持管套对第一管道和第二管道对接处的密封状态，实现对点焊处的密封，使得输油管线内部的油品不易通过第一管道和第二管道的对接处溢出。
19.可选的，所述管套包括两个相对设置的半管，两个所述半管首尾相接围成和第一管道外壁相适配的环形型腔。
20.通过采用上述技术方案，安装时，先将第一管道和第二管道对接在一起，然后将其中一个半管扣设于第一管道和第二管道对接处的上方，并将半管的两端分别与第一管道和第二管道固定连接，实现对第一管道和第二管道的位置初步固定；然后将另一个半管扣设于第一管道和第二管道对接处的下方，通过两个半管分别从第一管道和第二管道的两侧将两个管道固定在一起，再将两个半管的对接处进行固定，实现第一管道和第二管道的对接固定。
21.可选的，所述半管的内壁开设有卡接槽，所述卡接槽的内壁设置有第一斜面和第二斜面，所述第一斜面和第一坡面相互贴合，所述第二斜面和第二坡面相互贴合。
22.通过采用上述技术方案，通过设置卡接槽，能够实现对第一坡面和第二坡面的让位，安装时将半管扣设于第一管道和第二管道对接处的外部，使得第一斜面和第一坡面相互贴合，第二斜面和第二坡面相互贴合，能够确保半管的中部与第一管道和第二管道的对接处对准。
23.可选的，所述第一斜面的长度小于第一坡面的长度；所述第二斜面的长度小于第二坡面的长度。
24.通过采用上述技术方案，第一坡面和第二坡面的长度较长，能够确保半管有稳定的施力面积，在半管罩设于第一管道和第二管道对接处时，半管能够沿第一坡面或第二坡面靠近或远离第一管道，便于半管夹紧第一管道和第二管道的对接处。
25.综上所述，本技术具有以下有益效果：
26.第一、通过在第一管道和第二管道的对接处设置管套，实现对第一管道和第二管道位置的固定，保持第一管道和第二管道对接的状态；由于管套分别和第一管道、第二管道固定连接，无需在第一管道和第二管道的对接处进行焊接，使得焊瘤不易形成在第一管道和第二管道对接处的内部，便于扫线球顺利通过第一管道和第二管道的对接处，使得扫线球不易卡在管道对接处；
27.第二、通过在第一管道和第二管道的对接处设置多个焊点，能够实现对第一管道和第二管道的初步固定，通过焊点和管套的相互配合，能够提高第一管道和第二管道的对接处的连接强度，便于保持第一管道和第二管道的对准。
附图说明
28.图1是本技术实施例1的对接管道的俯视图；
29.图2是图1中的a
‑
a线剖视图；
30.图3是图2中的b部放大图；
31.图4是本技术实施例2的对接管道的俯视图；
32.图5是图4中c
‑
c线剖视图；
33.图6是本技术实施例3的对接管道的俯视图；
34.图7是图6中的d
‑
d线剖视图；
35.图8是图7中的e部放大图。
36.图中，1、第一管道；11、第一坡面；12、第一直面；2、第二管道；21、直管部；211、第二坡面；212、第二直面；22、弯管部；3、管套；31、半管；32、卡接槽；321、第一斜面；322、第二斜面；4、v型槽；5、焊点；51、弧面；6、焊瘤。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
8对本技术作进一步详细说明。
38.本技术公开的一种对接管道。
39.实施例1
40.一种对接管道，参照图1，包括第一管道1、与第一管道1对接的第二管道2和管套3。
41.结合图1和图2，第一管道1为具有两端开口的直管，第二管道2为和第一管道1规格相等的直管，第一管道1和第二管道2对准时，第一管道1轴线和第二管道2轴线重合，第一管道1的开口端和第二管道2的开口端相互贴合。
42.结合图2和图3，第一管道1的对接端设置有第一坡面11，第一坡面11从外至内向靠近第一管道1轴线的一侧倾斜设置，第一坡面11的坡度优选为45
°
。第一坡面11的较低的一端设置于靠近第二管道2的一侧，且第一坡面11较低端的内径大于第一管道1内径，增强第一管道1对接处的结构厚度；第一坡面11较高的一端和第一管道1的外侧面平齐。
43.结合图2和图3，第二管道2的对接端设置有第二坡面211，第二坡面211和第一坡面
11的倾斜方向相反，第二坡面211从外至内向靠近第二管道2轴线的一侧倾斜设置，第二坡面211的坡度优选为45
°
。第二面的较低的一端设置于靠近第一管道1的一侧，且第二坡面211较低端的内径大于第二管道2内径，增强第二管道2对接处的结构厚度；第二坡面211较高的一端和第二管道2的外侧面平齐。
44.结合图2和图3，当第一管道1和第二管道2对接在一起时，第一坡面11的较低端和第二坡面211的较低端围成v型槽4，v型槽4的开口端朝外。v型槽4的内部设置有多个焊点5，焊点5不焊透击穿v型槽4，多个焊点5沿v型槽4周向方向呈圆周阵列分布，部分焊点5和第一坡面11接触、部分和第二坡面211接触，本技术对焊点5的数量不做限定，本实施例以四个焊点5为例，不仅能够实现对第一管道1和第二管道2的初步连接，而且焊点5不易击穿相邻管道的对接缝，从而不易在第一管道1和第二管道2对接处内部形成焊瘤6。
45.结合图2和图3，焊点5的外端面设置为弧面51，弧面51的弧度等于第一管道1外壁的弧度，焊点5的外端面和第一管道1的外端面平齐，不仅能够实现对v型槽4的填充，而且能够保持对接后对接管道整体的平整度。
46.结合图2和图3，管套3为具有两端开口的圆管状设置，管套3的内径等于第一管道1的外径，在将第一管道1和第二管道2对准前，先将管套3套设于第一管道1的外部，且管套3和第一管道1之间的摩擦力大于管套3自身的重力，使得管套3不易在非外力作用下沿第一管道1轴线方向运动。当第一管道1和第二管道2对准时，通过外部工具驱使管套3向靠近第二管道2的一侧运动，使得管套3套设于第一管道1和第二管道2对接处的外部，此时管套3的内壁和焊点5的弧面51接触，部分管套3和第一管道1重合、部分和第二管道2重合。
47.结合图2和图3，管套3与第一管道1的连接端和管套3与第二管道2的连接端均通过连续焊接，实现管套3和第一管道1、管套3和第二管道2之间的固定连接，此时管套3和第一管道1、管套3和第二管道2的连接处形成焊瘤6。管套3能够实现对第一管道1和第二管道2进行位置固定，保持第一管道1和第二管道2对准的状态。
48.本实施例的实施原理为：先将管套3套设于第一管道1的外部，由于管套3和第一管道1之间的摩擦力大于管套3自身的重力，使得管套3不易在非外力作用下沿第一管道1轴线方向运动；然后将第一管道1和第二管道2对准，此时第一坡面11和第二坡面211围成竖向截面为v型的v型槽4，沿v型槽4的周向方向设置四个焊点5，在焊点5处采用的点焊的方式将第一管道1和第二管道2初步连接在一起，然后通过外接工具驱使管套3运动至第一管道1和第二管道2的对接处，管套3的两端分别与第一管道1和第二管道2采用连续焊接的方式焊接在一起，实现对第一管道1和第二管道2的对接。通过焊点5和管套3的相互配合，能够提高第一管道1和第二管道2的对接处的连接强度，便于保持第一管道1和第二管道2的对准；通过点焊的方式将第一管道1和第二管道2连接在一起，点焊不易击穿第一管道1和第二管道2的对接缝，通过连续焊接将管套3与第一管道1和第二管道2连接在一起，实现第一管道1和第二管道2之间的固定连接，无需在第一管道1和第二管道2的对接处采用电弧焊或电焊的方式连接，使得焊瘤6不易形成在第一管道1和第二管道2的内部，便于扫线球顺利通过第一管道1和第二管道2的对接处，使得扫线球不易卡在管道对接处。
49.实施例2
50.本实施例和实施例1的区别在于，结合图4和图5，第二管道2包括直管部21和弯管部22，直管部21和弯管部22一体成型设置，直管部21设置于靠近第一管道1的一侧，且直管
部21能够和第一管道1对准，能够适应弯折处相邻管道之间的对接。
51.本实施例的实施原理为：由于第二管道2设置有弯管部22，能够实现对输油管线弯折处相邻管道之间的对接，扩大对接管道的应用范围。
52.实施例3
53.本实施例和实施例1的区别在于，结合图6、图7和图8，第一管道1的对接端沿其径向方向延伸有第一坡面11，第一坡面11的坡度优选为45
°
。第一坡面11的较高的一端设置于靠近第二管道2的一侧，第一坡面11较低的一端和第一管道1的外侧面平齐，第一坡面11朝向第二管道2的一侧设置为第一直面12，能够增强第一管道1对接处的结构厚度。
54.结合图7和图8，第二管道2的对接端沿其径向方向延伸有第二坡面211，第二坡面211的坡度优选为45
°
。第二坡面211的较高的一端设置于靠近第一管道1的一侧，第二坡面211较低的一端和第二管道2的外侧面平齐，第二坡面211朝向第一管道1的一侧设置为第二直面212，能够增强第二管道2对接处的结构厚度，当第一管道1和第二管道2对接时，第一直面12和第二直面212贴合。
55.结合图7和图8，第一坡面11和第二坡面211的对接处焊接有多个焊点5，焊点5不焊透击穿坡面，多个焊点5沿坡面周向方向呈圆周阵列分布，部分焊点5和第一坡面11接触、部分和第二坡面211接触，本技术对焊点5的数量不做限定，本实施例以四个焊点5为例，不仅能够实现对第一管道1和第二管道2的初步连接，而且焊点5不易击穿相邻管道的对接缝，从而不易在第一管道1和第二管道2对接处内部形成焊瘤6。
56.结合图7和图8，管套3包括两个相对设置的半管31，两个半管31以第一管道1轴线为中心对称设置，两个半管31分别扣设于第一管道1和第二管道2对接处的外部，两个半管31首尾相接围成和第一管道1外壁相适配的环形型腔，两个半管31的连接处采用连续焊接在一起，环形型腔部分和第一管道1外壁贴合、部分和第二管道2外壁贴合。
57.结合图7和图8，环形型腔罩设于第一坡面11和第二坡面211的外部，环形型腔对应开设有用于容纳第一坡面11和第二坡面211的卡接槽32，卡接槽32的内壁设置有第一斜面321和第二斜面322，当环形型腔罩设于第一坡面11和第二坡面211的外部时，第一斜面321和第一坡面11相互贴合，第一斜面321的长度小于第一坡面11的长度；第二斜面322和第二坡面211相互贴合，第二斜面322的长度小于第二坡面211的长度。
58.本实施例的实施原理为：先将第一管道1和第二管道2对准，此时第一直面12和第二直面212相互贴合，然后在第一坡面11和第二坡面211的对接处采用点焊的方式选取四个焊点5，四个焊点5沿第一坡面11和第二坡面211对接处的周向方向呈圆周阵列分布，实现对第一管道1和第二管道2的初步固定；然后将其中一个半管31扣设于对接处的一侧，使得半管31的第一斜面321和第一坡面11贴合，第二斜面322和第二坡面211贴合，并将半管31的两端分别采用连续焊接的方式将半管31固定在第一管道1和第二管道2的外部，重复上述操作，将另一个半管31扣设于对接处的另一侧，两个半管31的端部相互抵接，并在两个半管31的对接处采用连续焊接的方式将两个半管31固定连接在一起，无需在第一管道1和第二管道2的对接处采用电弧焊或电焊的方式连接，使得焊瘤6不易形成在第一管道1和第二管道2的内部，便于扫线球顺利通过第一管道1和第二管道2的对接处，使得扫线球不易卡在管道对接处。
59.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护
范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。