钢板桩的轧机的引导件及钢板桩的制造方法与流程

1.本发明涉及钢板桩的轧机的引导件及钢板桩的制造方法。


背景技术：

2.帽型钢板桩等钢板桩例如作为土木施工的挡土构件使用。帽型钢板桩具有有效宽度为900mm，具有左右不对称的接头形状，嵌合部位于壁体的最外缘等特征。由此，与以往的宽度600mm的钢板桩(以下，也称为宽度600钢板桩。)相比，具有工期缩短、作为壁体的刚性提高等优点，正在推进从宽度600钢板桩向帽型钢板桩的品种置换。
3.《烧粘
·
出料不良的问题》
4.然而，在热轧上述超宽幅且左右不对称形状的帽型钢板桩时，由于轧制负载、宽度方向上的温度偏差相比于以往的钢板桩增加，所以容易产生由轧机前方的咬入姿势的恶化导致的烧粘、出料不良这样的不稳定现象。在此，烧粘(heat scratch)是指轧制材料咬入辊时在宽度方向或上下方向上偏移地咬入从而轧制材料的一部分剥离并与辊压接，该压接部分转印到轧制材料的表面上而发生的形状不良。另外，出料不良(exit posture defect)是指由于轧制材料在宽度方向上弯曲、在上下方向上翘曲或扭转等而轧制材料超出生产线(line out)或成为不能行进到下一道次的状态，成为轧制中止。
5.对于这样的问题，例如，在专利文献1中，公开了如下方法：通过在轧机的入口侧及出口侧各自配置与腹板和凸缘接触的第一引导件、与第一引导件一起夹入腹板的第二引导件以及从上下约束臂部的第三引导件，从而使咬入姿势及出料稳定化。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1：日本特开2009-119513号公报


技术实现要素：

9.发明要解决的课题
10.然而，在专利文献1公开的方法中，由于在轧机的入口侧及出口侧各自配置多个摩擦引导件，在上下方向上过度约束轧制材料，所以有可能发生引导堵塞(guide clogging)、引导缺陷(guide flaw)。另外，引导件的设置部位为腹板的上下表面、腹板与凸缘的角落部的内侧、臂部上下表面这样较多的部位，所以引导件构造变复杂，维护较困难。
11.因此，本发明着眼于上述课题而做出，目的在于提供能够抑制引导堵塞、引导缺陷的发生且维修性优异的钢板桩的轧机的引导件及钢板桩的制造方法。
12.用于解决课题的手段
13.根据本发明的一个方案，提供钢板桩的轧机的引导件，其在钢板桩的轧制中设置于轧机的入口侧，所述钢板桩的与长度方向正交的剖面形状具有：在一个方向上延伸的腹板；与所述腹板的所述一个方向上的两端连接并相对于所述一个方向倾斜地延伸的一对凸缘；以及与所述一对凸缘的不连接所述腹板的一侧的端部连接并具有在所述一个方向上延
伸的平坦部位的一对平坦部，所述轧机具有刻设有与所述钢板桩的形状对应的孔型的上辊和下辊，所述引导件具备：腹板引导件，所述腹板引导件从上下方向上的一个方向约束在被轧制的原料中与所述腹板对应的腹板对应部并向所述孔型引导；以及一对辊引导件，其具有一个以上的能够在轧制方向上旋转的辊，所述一对辊引导件从上下方向上的另一个方向约束在所述原料中与所述平坦部对应的平坦部对应部并向所述孔型引导。
14.根据本发明的一个方案，提供钢板桩的制造方法，其中，钢板桩的与长度方向正交的剖面形状具有：在一个方向上延伸的腹板；与所述腹板的两侧连接并相对于所述一个方向倾斜地延伸的一对凸缘；以及与所述一对凸缘的不连接所述腹板的一侧连接并具有在所述一个方向上延伸的平坦部位的一对平坦部，在轧制所述钢板桩时，具有如下轧制工序：在具有与所述钢板桩的形状对应的孔型的轧机的入口侧设置上述的钢板桩的轧机的引导件，并用所述轧机进行轧制。
15.发明的效果
16.根据本发明的一个方案，提供能够抑制引导堵塞、引导缺陷的发生且维修性优异的钢板桩的轧机的引导件及钢板桩的制造方法。
附图说明
17.图1是示出帽型钢板桩的剖面形状的示意图。
18.图2是示出轧制设备的设备结构的说明图。
19.图3是示出精轧机的局部剖视图。
20.图4是示出设置于精轧机的引导件的主视图。
21.图5是图4的a-a'线的向剖视图。
22.图6是示出u型钢板桩的剖面形状的示意图。
具体实施方式
23.在以下的详细说明中，为了完全理解本发明，例示本发明的实施方式并说明许多特定的细节。然而，显然，即使没有该特定的细节的说明，也能够实施一个以上实施方式。另外，为了简洁起见，附图用略图示出公知的构造及装置。
24.《轧制设备》
25.参照图1～图2说明本发明的一实施方式的轧制设备。轧制设备2是通过用多个轧机对作为原料的矩形板坯等进行轧制从而制造钢板桩1的设备。在本实施方式中，如图1所示，制造的钢板桩1是与长度方向正交的相同的剖面形状成为帽型的帽型钢板桩1a。作为剖面形状，帽型钢板桩1a具有腹板11、一对凸缘12、一对臂部13及一对接头部14。腹板11是在一个方向(图2的左右方向，以下，也称为“左右方向”。)上延伸的部位。一对凸缘12是与腹板11的左右方向上的两端连接，并相对于左右方向倾斜地延伸的部位。在图1所示的例子中，一对凸缘12以与腹板11相反一侧的端部成为上下方向(图1的上下方向，与左右方向正交的方向)上的下侧的方式倾斜地延伸。一对臂部13是与一对凸缘12的不连接腹板11的一侧连接并在左右方向上延伸的部位。一对接头部14是与一对臂部13的不连接凸缘12的一侧连接的部位，具有向上下方向上的上侧或下侧打开的钩状的形状。一对接头部14是在作为钢板桩使用时通过与其他钢板桩的接头部嵌合，从而用于与其他钢板桩的连接的部位。需要说
明的是，在本实施方式中，也将臂部13和接头部14一起称为平坦部15。平坦部15是在钢板桩1中与凸缘12的不连接腹板11的一侧的端部连接并形成，并具有在左右方向上延伸的平坦部位的部位。在本实施方式中，臂部13成为平坦部15中的平坦部位。另外，将图1的用w示出的一对接头部14间的距离称为有效宽度，将图1的用h示出的从凸缘12到臂部13的上下方向上的距离称为有效高度。
26.如图2所示，在轧制设备2中，通过用粗轧机(bd)4、中间轧机(sr)5及精轧机(sf)6依次对用加热炉3加热为规定温度的作为原料的矩形板坯进行轧制，从而制造帽型钢板桩1a。
27.粗轧机4将用加热炉3加热而成的矩形板坯粗略形成为与长度方向正交的剖面为大致帽型的粗形钢片。粗轧机4具有由上辊和下辊构成的一个辊组。在该辊组上刻设有称为口径(caliber)的多个孔型(例如box孔型、k8孔型及k7孔型)。
28.中间轧机5对用粗轧机4轧制而成的原料进行轧制，具有分别刻设有多个孔型的两个辊组。例如，在中间轧机5的各辊组上刻设有两个孔型，整体刻设有四个孔型(例如k6孔型～k3孔型)。在此，例如，在粗轧机4及中间轧机5上设置有box孔型、k8孔型～k3孔型的情况下，box孔型的从轧制方向观察到的孔型形状(辊隙的形状)成为大致方形，k8孔型～k3孔型的从轧制方向观察到的孔型形状成为帽型。另外，以如下方式设定k8孔型～k3孔型的辊隙、形状：越是在轧制的后半部分使用的孔型，被轧制原料的板厚变得越薄，剖面形状越接近产品的形状。
29.精轧机6对用中间轧机5轧制而成的原料进行轧制，具有刻设有两个孔型的一个辊组。也就是说，精轧机6具有两个孔型，将这些孔型称为k2孔型及k1孔型。
30.参照图3详细说明精轧机6。如图3所示，精轧机6具有作为一个辊组且在作为上下方向的铅垂方向上相对配置的上辊61和下辊62。在上辊61和下辊62上刻设有与帽型钢板桩1a的产品形状对应的k2孔型71和k1孔型72。k2孔型71是将用中间轧机5轧制而成的原料的剖面形状轧制为板厚成为产品厚度的孔型。k1孔型72是将用k2孔型71轧制而成的原料的接头部14弯曲成型的孔型。需要说明的是，在k2孔型71中，将轧制帽型钢板桩1a的腹板11的部位设为第一部位711，将轧制平坦部15的平坦部位即臂部13的部位设为第二部位712，将轧制凸缘12的部位设为第三部位713。也就是说，作为从轧制方向观察到的辊隙(上辊61和下辊62的间隙)的形状，k2孔型71具有第一部位711、第二部位712及第三部位713。
31.在精轧机6的k2孔型71的上游侧(轧制方向上的上游侧，原料进入精轧机6的入口侧)，设置有将被轧制原料向k2孔型71引导的引导件8。如图4及图5所示，引导件8具备一对辊引导件81、腹板引导件82、上支承梁83及下支承梁84。
32.一对辊引导件81分别具有引导框架811和两个辊812。一对辊引导件81是从上侧约束与被轧制原料的平坦部位即臂部对应的部位并将其向k2孔型71引导的引导件。为了引导原料的平坦部位，一对辊引导件81分别设置于从轧制方向观察时的一对第二部位712的上侧，即第二部位712的与延伸方向正交的方向上的第一部位711侧。
33.引导框架811是支撑两个辊812的构件，并固定于上支承梁83。如图5所示，引导框架811的轧制方向上的上游侧(图5的左侧)的端部具有以随着成为轧制方向上的上游侧而下端位于上侧的方式倾斜地切除而成的形状。通过设为这种形状，从而即使在被轧制原料的前端的上翘曲较大的情况下，也能够将原料引导到k2孔型71。两个辊812以能够在被轧制
原料的轧制方向上旋转的状态固定于引导框架811并在轧制方向上排列设置。
34.如图4所示，一对辊引导件81从轧制方向观察时分别配置于k2孔型71的第二部位712的第一部位711侧(帽型的腹板侧，图4的上侧)。一对辊引导件81从轧制方向观察时两个辊812的下端分别位于比上辊61与下辊62的辊隙靠上侧即可，并且优选在两个辊812与k2孔型71的第二部位712之间设置规定的间隙d2。如图4所示，间隙d2是从轧制方向观察时辊812的下端与k1孔型71的第二部位712的辊隙的上端(上辊61的下端)之间的上下方向上的距离。作为规定距离，间隙d2是k2孔型71的第二部位712处的辊隙的距离，优选是与k2孔型71中的最终轧制道次的第二部位712处的上辊61与下辊62的分隔距离(辊隙的距离)同等程度。在此，关于最终轧制道次，在该孔型中进行多个道次的轧制的情况下是最后进行的轧制道次，在该孔型中仅进行单道次的轧制的情况下是进行轧制的单道次。也就是说，最终轧制道次中的辊隙的距离与在该孔型中被轧制原料的轧制后的板厚相同。并且，间隙d2优选是k2孔型71的第二部位712处的辊隙的距离的40％以上且120％以下的距离，优选与k2孔型71的第二部位712处的辊隙的距离相同。需要说明的是，该k2孔型71的第二部位712处的辊隙相当于被轧制的帽型钢板桩1a的产品的臂部13的板厚。在间隙d2小于k2孔型71的第二部位712处的辊隙的距离的40％的情况下，由于间隙d2过小，所以发生原料堵塞的可能性变高。另一方面，在间隙d2超过k2孔型71的第二部位712处的辊隙的距离的120％的情况下，由于间隙d2过大，所以有可能无法将原料引导到辊隙，并产生咬入不良。
35.腹板引导件82是具有从轧制方向观察时沿着k2孔型71的第一部位711及第三部位713的形状，也就是说，沿着帽型钢板桩1a的腹板11和凸缘12的形状的摩擦引导件。腹板引导件82从下侧约束与被轧制原料的腹板及凸缘对应的部位并向k2孔型71引导。如图5所示，腹板引导件82的轧制方向上的上游侧的端部具有以随着成为轧制方向上的上游侧而上端位于下侧的方式倾斜地切除而成的形状。通过设为这种形状，从而即使在被轧制原料的前端的下翘曲较大的情况下，也能够将原料引导到k2孔型71。
36.另外，腹板引导件82配置于从轧制方向观察时k2孔型71的第一部位711及第三部位713的下侧，即第一部位711的与延伸方向正交的方向的第二部位712侧(帽型的臂部侧，图4的下侧)。
37.腹板引导件82从轧制方向观察时自身的上端分别位于比上辊61与下辊62的辊隙靠下侧即可，优选是在腹板引导件82与k2孔型71的第一部位711及第三部位713之间分别设置规定的间隙d1、d3。如图4所示，间隙d1是从轧制方向观察时腹板引导件82的与腹板对应的部位的上端、与第一部位711的辊隙的下端(下辊62的上端)之间在上下方向上的距离。间隙d3是从轧制方向观察时腹板引导件82的与凸缘对应的部位的上端(上端中的从轧制方向观察时相对于左右方向倾斜地延伸的部位)、与k1孔型71的第三部位713的辊隙的下端(下辊62的上端)的第三部位713之间在垂线方向上的距离。并且，间隙d1优选是k2孔型71的第一部位711处的辊隙的距离的40％以上且120％以下的距离，间隙d3优选是第三部位713处的辊隙的距离的60％以上且180％以下的距离。需要说明的是，该k2孔型71的第一部位711及第三部位713处的辊隙分别相当于轧制的帽型钢板桩1a的产品的腹板11及凸缘12的板厚。通过将间隙d1、d3设为上述范围，从而能够得到与间隙d2同样的效果。
38.上支承梁83是支撑一对辊引导件81的构件，在左右方向上延伸设置。上支承梁83固定设置于设置有引导件8的轧机的壳体或轴承座。另外，上支承梁83设置于从轧制方向观
察时k2孔型71的上方，并固定一对辊引导件81的引导框架811。
39.下支承梁84是支撑腹板引导件82的构件，在左右方向上延伸设置。下支承梁84固定设置于设置有引导件8的轧机的壳体或轴承座。另外，下支承梁84设置于从轧制方向观察时k2孔型71的下方，并固定腹板引导件82。
40.《钢板桩的制造方法》
41.接着，说明本实施方式的钢板桩1的制造方法。在本实施方式中，通过用粗轧机4、中间轧机5及精轧机6依次对用加热炉3加热到规定温度的矩形板坯进行轧制，从而制造图1所示的剖面形状的帽型钢板桩1a。需要说明的是，也将用各轧机进行轧制的工序称为轧制工序。
42.在用粗轧机4及中间轧机5进行的轧制中，用各轧机的各孔型进行多次原料的轧制。需要说明的是，在粗轧机4中，在如上所述使用box孔型的情况下，用box孔型进行矩形板坯的展宽轧制，接着，用k9孔型依次进行板坯的弯曲成形和减厚。
43.在用精轧机6的轧制中，用中间轧机5轧制而成的原料在用k2孔型71轧制后，用k1孔型72轧制。此时，k2孔型71及k1孔型72中的轧制道次数设为单道次。
44.在用k2孔型71的轧制中，通过引导件8将原料咬入到k2孔型71。此时，原料由一对辊引导件81从上侧约束，并且由腹板引导件82从下侧约束。由此，能够将原料的向k2孔型71的咬入姿势保持为规定范围，即使在原料具有比间隙d1大的上翘曲或比间隙d3大的下翘曲的情况下，也能够使原料的前端咬入到k2孔型71。另外，由于原料由腹板引导件82相对于左右方向约束，所以向k2孔型71的咬入姿势保持为与间隙d2对应的规定范围。因此，即使在原料有向左右方向的弯曲的情况下，也能够使原料的前端咬入到k2孔型。
45.《变形例》
46.以上，参照特定的实施方式说明了本发明，但并非意图通过这些说明来限定发明。通过参照本发明的说明，本领域技术人员可得知公开的实施方式和包含各种变形例在内的本发明的其他实施方式。因此，应认为权利要求书记载的发明的实施方式也涵盖使本说明书记载的这些变形例单独或组合并包含的实施方式。
47.例如，在上述实施方式中，钢板桩1为帽型钢板桩1a，但本发明不限定于该例子。钢板桩1具备腹板、凸缘以及作为平坦的部位的平坦部即可，也可以是其他剖面形状的钢板桩。例如，钢板桩1也可以是图6所示的剖面形状的u型钢板桩1b。u型钢板桩1b是剖面形状为u形的钢板桩，如图6所示，具有腹板11、一对凸缘12及一对接头部14。腹板11及一对凸缘12与帽型钢板桩1a相同。一对接头部14是与一对凸缘12的不连接腹板11的一侧连接的部位，如图6所示，下端具有在左右方向上延伸的平坦部。在这种u型钢板桩1b中，在接头部14中存在与上述实施方式中的平坦部15相当的平坦部(图6中的爪底部142)，爪底部142由与上述实施方式相同的一对辊引导件从上侧约束，从而咬入姿势稳定。需要说明的是，在本发明中，在设置有引导件的孔型中，第二部位是轧制爪底部142的辊隙的部位。因此，在u型钢板桩1b的情况下，孔型的第二部位成为轧制接头部的在左右方向上延伸的爪底部142的辊隙的部位。图6中用实线示出的u型钢板桩1b的剖面形状示出最终轧制(利用k1孔型进行的轧制)后的剖面形状，在最终轧制的前一个以前的轧制(利用k2孔型以前的孔型进行的轧制)中，为了轧制成接头部14的爪141如用虚线示出地向外侧打开的形状，如上所述，通过设定间隙d2并设置辊812，从而利用辊812将爪底部142引导到孔型。
48.另外，在上述实施方式中，在辊引导件81中设置有两个辊812，但本发明不限定于该例子。设置于一个辊引导件81的辊812为至少一个即可。
49.并且，在上述实施方式中，腹板引导件82为摩擦引导件，但本发明不限定于该例子。腹板引导件82也可以是在与原料的腹板或凸缘接触的位置设置有辊的辊引导件。在该情况下，辊可以与辊引导件81中的辊812相同。
50.并且，在上述实施方式中，作为轧制的钢板桩1的朝向，设为腹板11为铅垂方向上的上侧，平坦部15为铅垂方向上的下侧，但本发明不限定于该例子。例如，轧制的钢板桩1的朝向可以与上述实施方式上下方向颠倒。在该情况下，辊引导件81及腹板引导件82约束原料的方向与上述实施方式上下颠倒。
51.并且，在上述实施方式中，将引导件8设置于精轧机6的k2孔型71，但本发明不限定于该例子。例如，引导件也可以设置于精轧机6的k1孔型72或者粗轧机4或中间轧机5的其他孔型。在该情况下，如粗轧机4或中间轧机5那样，作为多个道次的轧制，是进行轧制方向变化的可逆轧制的轧机的情况下，可以在辊组的输送方向两侧设置有引导件8。
52.《实施方式的效果》
53.(1)本发明的一个方案的钢板桩1的轧机的引导件8在钢板桩1的轧制中设置于轧机(例如精轧机6)的入口侧，作为与长度方向正交的剖面形状，所述钢板桩1具有在一个方向上延伸的腹板11、与腹板11的一个方向上的两端连接并相对于一个方向倾斜地延伸的一对凸缘12以及与一对凸缘12的不连接腹板11的一侧的端部连接并具有在一个方向上延伸的平坦部位的一对平坦部15，所述轧机具有刻设有与钢板桩1的形状对应的孔型(例如k1孔型71)的上辊和下辊，其中，引导件8具备：腹板引导件82，所述腹板引导件82从上下方向上的一个方向约束在被轧制原料中与腹板11对应的腹板对应部并向孔型引导；以及一对辊引导件82，所述一对辊引导件82具有能够在轧制方向上旋转的一个以上辊812，从上下方向上的另一个方向约束在原料中与平坦部对应的平坦部对应部并向孔型引导。
54.根据上述(1)的结构，能够在轧机的入口侧在上下方向上约束被轧制原料。因此，即使在原料有上下翘曲或扭转的情况下，由于以适当的咬入姿势将原料输送到轧机，所以也能够防止咬入不良的发生。另外，上述(1)的结构的引导件8能够在轧机的入口侧，仅用从上下方向上的一个方向约束平坦部位的一对辊引导件81及从上下方向上的另一个方向约束腹板11的腹板引导件82的结构，使原料咬入到孔型。因此，由于与如专利文献1那样在轧机的入口侧及出口侧双方、约束原料的剖面中的多个位置的引导件相比，不过度约束，所以能够抑制原料在引导件处堵塞的引导堵塞、由于与引导件的接触而发生的引导缺陷的发生。并且，在上述(1)的结构中，由于与专利文献1的引导件相比，能够减少引导件这样的约束的结构，所以维修性优异。并且，在上述(1)的结构中，至少将辊引导件81设为使用辊的方式的引导机构。由此，上述(1)的结构与摩擦方式的引导机构相比，维修性优异。另外，由于是使用辊的引导机构，所以与摩擦方式的引导机构相比，能够进一步抑制引导缺陷的发生。并且，通过咬入姿势稳定，从而能够抑制热轧时的扭转、上下翘曲等出料不良、引导缺陷及烧粘的发生。
55.(2)在上述(1)的结构中，从轧制方向观察时，在辊812与孔型的上端或下端之间设置有规定的间隙d2。
56.根据上述(2)的结构，能够进一步抑制引导堵塞的发生。
57.(3)在上述(2)的结构中，间隙d2为孔型中的轧制平坦部对应部的位置处的上辊及下辊的辊隙的距离的40％以上且120％以下。
58.根据上述(3)的结构，能够进一步减少引导堵塞的发生及咬入不良的发生。
59.(4)在上述(1)～(3)中的任一个结构中，钢板桩1是具有一对臂部13和接头部14作为一对平坦部15的帽型钢板桩1a，所述一对臂部13与一对凸缘12连接并在一个方向上延伸，所述接头部14与一对臂部13的不连接一对凸缘12的一侧连接，一对平坦部15是一对臂部13。
60.根据上述(4)的结构，能够在由于成为超宽幅且左右不对称形状所以咬入姿势容易因轧制负载、宽度方向上的温度偏差而恶化的帽型钢板桩中，使咬入姿势稳定。
61.(5)本发明的一个方案的钢板桩1的制造方法中，作为与长度方向正交的剖面形状，钢板桩1具有在一个方向上延伸的腹板11、与腹板11的两侧连接并相对于一个方向倾斜地延伸的一对凸缘12以及与一对凸缘12的不连接腹板11的一侧连接并具有在一个方向上延伸的平坦部位的一对平坦部15，在轧制钢板桩1时，具有如下轧制工序：在具有与钢板桩1的形状对应的孔型的轧机的入口侧，设置上述(1)～(4)中任一项所述的钢板桩1的轧机的引导件，并用轧机进行轧制。
62.根据上述(5)的结构，能够得到与上述(1)～(4)的结构同样的效果。
63.实施例
64.接着，说明本发明人进行的实施例。在实施例中，与上述实施方式同样地，用图2所示的轧制设备2制造有效宽度w为900mm且有效高度h为230mm的帽型钢板桩1a。此时，在进行最终厚度轧制的k2孔型71中，在轧制方向上的入口侧设置有引导件8。在引导件8中，关于辊812的尺寸，使用直径170mm、宽度60mm的辊，间隙d1～d3与第一部位711～第三部位713处的辊隙的距离相同。然后，用轧制设备2对10根原料连续地进行轧制，并确认k2孔型71中的引导堵塞的发生的有无、出料不良的发生的有无、烧粘的发生的有无及引导缺陷的发生的有无。
65.另外，作为比较，用与实施例相同的轧制设备，在不设置引导件8地进行轧制的条件(比较例1)及设置模拟专利文献1的引导件并进行轧制的条件(比较例2)下实施轧制，与实施例同样地确认k2孔型71中的异常的发生的有无。
66.在表1中示出实施例及比较例1、2的结果。需要说明的是，在表1中，“轧制顺序”示出轧制的10根原料。另外，在表1中，关于异常的发生结果，
“○”
表示没有发生各异常，
“×”
表示发生各异常，
“‑”
表示不能确认发生的有无。并且，烧粘是指原料咬入辊时在宽度方向或上下方向上偏移地咬入从而原料的一部分剥离并与辊压接，该压接部分转印到原料的表面上而发生的形状不良。另外，出料不良是指由于原料在宽度方向上弯曲、在上下方向上翘曲或扭转等而超出生产线或成为不能行进到下一道次的状态，成为轧制中止。并且，引导缺陷是指由于与引导件的较强接触而在原料表面上发生的形状不良。在本实施例中，在逐根原料的形状检查后轧制下一个原料。另外，在通过形状检查确认了烧粘的情况下，检查中间轧机5和精轧机6的各辊，利用磨床实施辊的修整。
67.[表1]
[0068][0069]
如表1所示，在比较例1中，在轧制初期发生出料不良和烧粘。另外，烧粘在通过辊的倾斜度调整等进行的轧制调整后也散发地发生。另外，在比较例2中，在轧制第一根时发生了引导堵塞，但没有发生出料不良。并且，在轧制初期发生了引导缺陷，调整后，引导缺陷的发生消失。
[0070]
与此相对，在实施例中，从第一根起没有引导堵塞、出料不良、烧粘及引导缺陷的发生，能够确认改善效果。
[0071]
需要说明的是，本发明人在中间轧机5中也在设置了与精轧机6相同的引导件的条件下进行轧制。结果，在利用中间轧机5进行的轧制中，也确认了不发生引导堵塞、出料不良、烧粘、引导缺陷这样的异常，能够进行轧制。
[0072]
附图标记的说明
[0073]
1 钢板桩
[0074]
1a 帽型钢板桩
[0075]
1b u型钢板桩
[0076]
11 腹板
[0077]
12 凸缘
[0078]
13 臂部
[0079]
14 接头部
[0080]
15 平坦部
[0081]
2 轧制设备
[0082]
3 加热炉
[0083]
4 粗轧机
[0084]
5 中间轧机
[0085]
6 精轧机
[0086]
61 上辊
[0087]
62 下辊
[0088]
71 k2孔型
[0089]
711 第一部位
[0090]
712 第二部位
[0091]
713 第三部位
[0092]
8 引导件
[0093]
81 辊引导件
[0094]
811 引导框架
[0095]
812 辊
[0096]
82 腹板引导件
[0097]
83 上支承梁
[0098]
84 下支承梁