一种超高强度汽车前门门框B柱内板的制作方法

一种超高强度汽车前门门框b柱内板
技术领域
1.本实用新型涉及汽车部件技术领域，具体为一种超高强度汽车前门门框b柱内板。


背景技术：

2.汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素；特别是当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑；整车自主品牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新又对整车产业的发展产生强大推动力，他们是相互影响、相互作用的，没有整车的自主品牌，强大零部件体系的研发创新能力难以迸发，没有强大零部件体系的支撑，自主品牌的做大作强将难以为继。
3.现有的门框b柱内板往往用于对汽车的一侧进行支撑，而目前一些门框b柱内板因为强度不高，在遇到碰撞的过程中极容易弯曲，致使对车内人员造成损伤，为此，本实用新型提供了一种超高强度汽车前门门框b柱内板。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种超高强度汽车前门门框b柱内板，解决了现有的门框b柱内板强度不高对车内人员存在安全隐患的问题。
5.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种超高强度汽车前门门框b柱内板，包括b柱内板本体，所述b柱内板本体中包括底板、内衬板和顶板，所述底板的一侧与内衬板的一侧固定连接，所述内衬板的一侧与顶板的一侧固定连接，所述底板的表面开设有通槽，且通槽与门框内部的凸块卡接，所述内衬板的外表面开设有安装槽，且安装槽的内部通过安装件与汽车前门固定安装，所述内衬板的一侧呈圆弧状，所述内衬板外表面一侧的对称处之间固定连接有承载板，所述顶板的表面开设有卡接槽。
6.优选的，所述b柱内板本体的外表面设置有基材层、耐磨损层和抗压层，所述基材层的顶部与耐磨损层的底部通过粘接剂固定粘接，所述耐磨损层的顶部与抗压层的底部通过粘接剂固定粘接。
7.优选的，所述耐磨损层中包括聚丙烯树脂层、聚氨酯树脂层、二氧化硅层和二硫化钼层，所述聚丙烯树脂层的顶部与聚氨酯树脂层的底部固定连接。
8.优选的，所述聚氨酯树脂层的顶部与二氧化硅层的底部固定连接，所述二氧化硅层的顶部与二硫化钼层的底部固定连接。
9.优选的，所述抗压层中包括甲基吡咯烷酮层、聚四氟乙烯层、甲基异丁基甲酮层和二硫化钥层，所述甲基吡咯烷酮层的顶部与聚四氟乙烯层的底部固定连接。
10.优选的，所述聚四氟乙烯层的顶部与甲基异丁基甲酮层的底部固定连接，所述甲基异丁基甲酮层的顶部与二硫化钥层的底部固定连接。
11.有益效果
12.本实用新型提供了一种超高强度汽车前门门框b柱内板。与现有技术相比具备以
下有益效果：
13.(1)、该超高强度汽车前门门框b柱内板，通过设置有底板、内衬板和顶板，对三者进行焊接固定，同时安装上承载板，配合通槽、安装槽和卡接槽，不仅可以实现该b柱内板本体与汽车门框内部的紧密贴合，而且可以通过支撑增强该b柱内板本体的支撑力，避免在一些较小的碰撞下，内衬板的弯曲处造成折断对车内人员产生安全的问题。
14.(2)、该超高强度汽车前门门框b柱内板，通过设置有基材层、耐磨损层和抗压层，利用粘接剂进行均匀的涂抹，配合对应的材料混合，从而实现了对b柱内板本体的进一步强化，极大的提高了该b柱内板本体的耐磨损性以及抗压性，使其不易折断。
附图说明
15.图1为本实用新型的外部结构立体图；
16.图2为本实用新型基材层的层结构示意图；
17.图3为本实用新型耐磨损层的层结构示意图；
18.图4为本实用新型抗压层的层结构示意图。
19.图中：1
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柱内板本体、11
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底板、12
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内衬板、13
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顶板、14
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通槽、15
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安装槽、16
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承载板、17
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卡接槽、2
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基材层、3
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耐磨损层、31
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聚丙烯树脂层、32
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聚氨酯树脂层、33
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二氧化硅层、34
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二硫化钼层、4
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抗压层、41
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甲基吡咯烷酮层、42
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聚四氟乙烯层、43
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甲基异丁基甲酮层、44
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二硫化钥层。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种超高强度汽车前门门框b柱内板，包括b柱内板本体1，b柱内板本体1与汽车前门门框通过固定螺栓或是焊接的方式进行固定，b柱内板本体1中包括底板11、内衬板12和顶板13，底板11、内衬板12和顶板13的一侧均与汽车的内部贴合，且均用于固定安装，底板11的一侧与内衬板12的一侧固定连接，内衬板12的一侧与顶板13的一侧固定连接，底板11的表面开设有通槽14，且通槽14与门框内部的凸块卡接，内衬板12的外表面开设有安装槽15，且安装槽15的内部通过安装件与汽车前门固定安装，内衬板12的一侧呈圆弧状，内衬板12外表面一侧的对称处之间固定连接有承载板16，承载板16用于避免内衬板12受力过大导致弯曲处产生折断的问题，顶板13的表面开设有卡接槽17，通过设置有底板11、内衬板12和顶板13，对三者进行焊接固定，同时安装上承载板16，配合通槽14、安装槽15和卡接槽17，不仅可以实现该b柱内板本体1与汽车门框内部的紧密贴合，而且可以通过支撑增强该b柱内板本体1的支撑力，避免在一些较小的碰撞下，内衬板12的弯曲处造成折断对车内人员产生安全的问题。
22.请参阅图2
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4，b柱内板本体1的外表面设置有基材层2、耐磨损层3和抗压层4，基材层2的顶部与耐磨损层3的底部通过粘接剂固定粘接，耐磨损层3的顶部与抗压层4的底部通过粘接剂固定粘接，耐磨损层3中包括聚丙烯树脂层31、聚氨酯树脂层32、二氧化硅层33和
二硫化钼层34，聚丙烯树脂层31的顶部与聚氨酯树脂层32的底部固定连接，聚氨酯树脂层32的顶部与二氧化硅层33的底部固定连接，二氧化硅层33的顶部与二硫化钼层34的底部固定连接，抗压层4中包括甲基吡咯烷酮层41、聚四氟乙烯层42、甲基异丁基甲酮层43和二硫化钥层44，甲基吡咯烷酮层41的顶部与聚四氟乙烯层42的底部固定连接，聚四氟乙烯层42的顶部与甲基异丁基甲酮层43的底部固定连接，甲基异丁基甲酮层43的顶部与二硫化钥层44的底部固定连接，通过设置有基材层2、耐磨损层3和抗压层4，利用粘接剂进行均匀的涂抹，配合对应的材料混合，从而实现了对b柱内板本体1的进一步强化，极大的提高了该b柱内板本体1的耐磨损性以及抗压性，使其不易折断，同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
23.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
24.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。