一种混凝土下料装置的制作方法

1.本发明涉及下料装置的技术领域，尤其是涉及一种混凝土下料装置。


背景技术：

2.混凝土是现代建筑施工过程中一种必不可少的建筑工程材料，混凝土主要有沙石骨料以及水泥等为主要原材料，再辅以其他化学添加剂制备而成。
3.相关技术中，通常先将沙石骨料的等原材料储存在料斗内，料斗底部的出料口设置有可以抽拉的隔板，用于实现对出料口的开闭，生产时，通过人工将隔板从漏斗底部的出料口抽离，将料斗内的沙石骨料从出料口传出使用。
4.针对上述相关技术，发明人存在以下缺陷：料斗底部出料口口径一定，隔板一经抽离，沙石骨料便直接从出料口倾斜而出，沙石骨料的下料速度无法得到控制，经常会导致沙石骨料出料过多，造成沙石骨料的浪费的现象，因此存在改进空间。


技术实现要素：

5.为了便于控制料斗出料口的下料速度，本技术提供了一种混凝土下料装置。
6.本技术提供的一种混凝土下料装置，采用如下的技术方案：
7.一种混凝土下料装置，包括若干设置在料斗底部的出料管，若干所述出料管均与料斗连通设置，所述出料管远离料斗的一端均可拆卸连通有下料管，所述下料管远离出料管的一端均设置有用于驱使下料管开闭的开闭机构。
8.通过采用上述技术方案，可根据实际需要，通过部分下料管的开闭机构驱动对应的下料管管口封闭，使得部分下料管处于封闭，限制料斗内的沙石骨料的沙石只能从剩余的下料管排出，进而实现料斗下料速度的降低，当需要提高料斗的下料速度时，通过若干下料管的开闭机构驱使对应的下料管同时处于打开状态，进而使得料斗中的沙石骨料可以同时从所有的下料管排出，进而实现料斗的下料速度的提升，便于根据实际情况控制料斗的下料速度，使得料斗下料使用更加灵活。
9.优选的，所述开闭机构包括设置在下料管底端的封闭板，所述封闭板两侧均设置有连接板，两组所述连接板远离封闭板的一端分别与下料管相对的两外壁铰接设置，所述开闭机构还包括用于驱动封闭板绕连接板的回转轴线摆动的驱动组件。
10.通过采用上述技术方案，通过驱动组件驱动封闭板绕连接板的回转轴线摆动，使得封闭板实现封堵下料管管口或远离下料管管口，进而实现下料管的开闭，使得下料管的开闭更加简单方便。
11.优选的，所述驱动组件包括设置在料斗外壁的连接杆，所述连接杆底侧铰接有气缸，所述封闭板背离对应的下料管的一侧设置有连接块，所述气缸的活塞杆与连接块铰接设置，所述气缸、活塞杆以及连接板三者的回转轴线相互平行，当所述气缸的活塞杆处于伸出状态时，所述封闭板位于下料管下方。
12.通过采用上述技术方案，通过气缸的活塞杆伸缩带动封闭板绕其连接板的回转轴
线摆动，进而实现下料管底端管口的开闭，该结构操作简单且实用性高。
13.优选的，所述下料管相对的两外壁均设置有固定块，所述固定块背离下料管的一侧均设置有开口朝下的u型板，两组所述连接板远离封闭板的一端分别伸入至两组u型板内，所述连接板伸入u型板的一端转动连接有转动轴，所述转动轴两端分别穿设于u型板靠近固定块的一侧以及u型板远离固定块的一侧。
14.通过采用上述技术方案，使得转动轴不易拖离u型板，使得连接板可以更稳固地绕着连接轴转动，进而使得封闭板可以更稳固地绕着转动轴轴线摆动。
15.优选的，所述封闭板为弧形板，所述封闭板的内凹面朝向下料管，所述封闭板的圆心与连接板的铰接点重合。
16.通过采用上述技术方案，使得沙石骨料可以封闭板更好地兜起；同时，使得封闭板无需与下料管底端管口留存过多间隙便可实现摆动，进而使得下料管内的沙石骨料不易从封闭板与下料管之间的间隙漏出，使封闭板可以更好地封闭下料管底端管口。
17.优选的，所述转动轴的一端伸出u型板远离固定块的一侧外，所述转动轴伸出u型板远离固定块的一侧外的一端固定连接有限位板，所述限位板通过螺栓固定在u型板。
18.通过采用上述技术方案，通过限位板的设置，转动轴不易随着封闭板的摆动而转动，有利于减少转动轴与u型板之间的摩擦，进而使得封闭板的摆动更加顺畅。
19.优选的，所述出料管底端的外周壁环设有第一环形凸起，所述下料管顶端的外周壁环设有第二环形凸起，所述第一环形凸起与第二环形凸起通过螺栓螺母固定。
20.通过采用上述技术方案，移动下料管，使得第一环形凸起与第二环形凸起相互正对后，通过螺栓螺母对第一环形凸起与第二环形凸起两者进行固定，便可完成下料管与出料管的连通；同时，通过设置第一环形凸起与第二环形凸起的设置，有利于提高下料管与出料管两者管口处逇强度。
21.优选的，所述封闭板底部固定连接有角铁，所述角铁开口朝向封闭板底侧，所述角铁开口两端均与封闭板底侧固定连接。
22.通过采用上述技术方案，有利于增强封闭板的抗弯能力与刚度，使得封闭板更加耐用，有利于提高封闭板的使用寿命。
附图说明
23.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
24.图2是图1中a部的放大示意图。
25.附图标记说明：
26.1、料斗；2、出料管；3、下料管；21、第一环形凸起；31、第二环形凸起；4、开闭机构；41、封闭板；42、连接板；43、驱动组件；431、连接杆；432、气缸；433、活塞杆；434、连接块；5、固定块；51、u型板；52、转动轴；53、限位板；6、加强板；7、角铁。
具体实施方式
27.以下结合附图1
‑
2对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开一种混凝土下料装置
29.参照图1及图2，一种混凝土下料装置，包括两组连通在料斗1底部的出料管2，两组
出料管2关于两组出料管2之间的竖直面对称设置，出料管2底部均可拆卸连通有下料管3，两组下料管3相互远离的一侧的管壁均朝向下料管3底端的管口倾斜向下设置；便于沙石骨料更好地落下。下料管3底端均设置有用于驱使下料管3底端管口开闭的开闭机构4，通过其中一组下料管3的开闭机构4驱动对应下料管3封闭，进而实现料斗1下料速度的降低，通过两组开闭机构4驱动两组下料管3同时打开，进而实现料斗1下料速度的提升。
30.参照图1及图2，出料管2底端的外壁环绕固定连接有第一环形凸起21，下料管3靠近出料管2一端的外壁环绕固定连接有第二环形凸起31，第一环形凸起21与第二环形凸起31之间通过若干螺栓螺母进行固定，进而实现下料管3与出料管2的连通，使得第一环形凸起21与第二环形凸起31无需一体成型；同时，有利于提升出料管2底端管口以及下料管3顶端管口处的强度。
31.参照图1及图2，第一环形凸起21与第二环形凸起31相互背离的一侧均固定连接有加强板6，有利于提升第一环形凸起21与第二环形凸起31两者的强度。下料管3、出料管2、第一环形凸起21以及第二环形凸起31均涂刷有油漆，有利于减少下料管3、出料管2、第一环形凸起21以及第二环形凸起31发生锈蚀的情况。
32.参照图1及图2，开闭机构4包括设置在下料管3底端的封闭板41，封闭板41朝向下料管3的一侧固定连接有两组连接板42，两组连接板42相对设置，且两组连接板42竖直向上设置，两组连接板42分别位于下料管3相对的两处外壁且两组连接板42分别与下料管3相对的两外壁铰接设置，使得封闭板41可以绕着连接板42回转轴线摆动，可通过摆动封闭板41来实现下料管3开闭。
33.参照图1及图2，封闭板41呈弧形板状且封闭板41的内凹面朝向下料管3底端的管口，封闭板41的圆心与连接板42的铰接点重合，下料管3底端管口的轮廓与封闭板41内凹面轮廓相匹配且下料管3底端与封闭板41的内凹面存在间隙，使得封闭板41无需与下料管3底端留存过多间隙便可绕连接板42的回转轴线转动。封闭板41在水平面的投影覆盖下料管3底端管口在水平面的投影，当封闭板41位于下料管3底端管口时，沙石骨料可以更好地被弧形的封闭板41兜起，进而使得下料管3底端的管口可以更好地被封闭板41封闭。
34.参照图1及图2，连接板42与封闭板41的连接处均固定连接有加强肋板，两组连接板42的加强肋板位于两组连接板42相互靠近的一侧，有利于提高连接板42与封闭板41之间的连接强度，使得连接板42与封闭板41的连接处不易断裂。
35.参照图1及图2，封闭板41外凸面固定连接有角铁7，角铁7长度方向与封闭板41长度方向平行且角铁7的两端均与封闭板41的外凹面固定连接，通过以上设置，有利于提升封闭板41的抗弯强度，使得封闭板41不易产生弯曲变形，使得封闭板41更加耐用。
36.参照图1及图2，开闭机构4还包括用于驱动封闭板41绕连接板42的回转轴线摆动的驱动组件43，在本实施例中，两组封闭板41的驱动组件43分别位于料斗1相对的两处外壁。驱动组件43包括固定连接于料斗1外壁的连接杆431，连接杆431底侧设置有气缸432，气缸432尾端与连接杆431底侧远离料斗1的一端铰接设置；封闭板41外凸面固定连接有连接块434，连接块434位于封闭板41的外凸面靠近气缸432的一侧，气缸432的活塞杆433通过u型接头与连接块434铰接设置。连接板42、气缸432、活塞杆433三者的回转轴线方向相互平行设置，当气缸432处于完全伸出状态时，封闭板41位于下料管3底端管口的正下方，使得下料管3底端的管口被封闭，当需要打开下料管3管口时，通过驱使活塞杆433缩回气缸432内
便可带动封闭板41往远离下料管3的方向摆动，进而实现下料管3底端管口的打开。
37.参照图1及图2，下料管3相对的两个外壁均固定连接有固定块5，两组固定块5相互远离的一侧均焊接固定有u型板51，u型板51开口竖直朝下设置，两组u型板51与两组连接板42一一对应，连接板42远离封闭板41的一端伸入至对应的u型板51内，连接板42伸入u型板51的一端通过轴承转动连接有转动轴52，转动轴52两端分别伸出连接板42的两侧且转动轴52沿长度方向的两端分别穿设于u型板51的两侧，使得连接板42可以更稳固地绕着转动轴52转动，进而实现封闭板41绕连接板42回转轴线进行摆动。
38.参照图1及图2，转动轴52的一端伸出至u型板51远离固定块5的一侧外，u型板51远离固定块5的一侧设置有限位板53，限位板53开设有供转动轴52穿设的通孔，通孔的孔壁与转动轴52的外周壁固定连接，限位板53通过螺栓固定在u型板51外侧，使得转动轴52不易随着封闭板41的摆动而转动，有利于减少转动轴52与u型板51发生摩擦，使得封闭板41的摆动更加顺畅。
39.本技术实施例的实施原理为：当需要降低料斗1的下料速度时，通过驱动其中一组气缸432的活塞杆433伸出，使得活塞杆433带动封闭板41摆动至对应的下料管3的管口处，进而使得其中一组下料管3的管口封闭，使得料斗1内的沙石骨料只能从一组下料管3排出，进而实现料斗1下速度的降低，当需要提高料斗1的下料速度时，通过驱动两组气缸432的活塞杆433缩回，使得两组活塞杆433驱动对应的封闭板41往远离下料管3的方向摆动，进而使得两组下料管3的管口被打开，使得沙石骨料可以同时从两组下料管3排出，进而实现料斗1下料速度的提升。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。