一种风机性能测试工装的制作方法

1.本实用新型涉及风机测试的技术领域，特别是涉及一种风机性能测试工装。


背景技术：

2.目前，风机测试装置多为专一产品定制，当风机型号尺寸较多时，受限于风机的尺寸大小及安装孔位的不一致，定制的测试装置往往无法实现多种型号的风机通用，且测试装置通常都比较笨重，装配起来也较为繁琐。此外，市面上的风机测试装置通常是针对电机内置于机组的风机，而市面上有部分风机是电机外置于机组，现有风机测试装置在测试这些风机性能时会有局限性。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是：设计一种风机性能测试工装，适用于电机外置于机组的不同型号的风机，且便于安装调试。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种风机性能测试工装，包括风机安装机构、风室和辅助风机，所述风机安装机构包括与风机可拆卸连接的风机安装装置和电机安装装置以及与所述风机连接用于传输所述风机的电机扭矩的传动装置，所述风室设有进风口和出风口，所述进风口连接有与所述风机的出风端连通的第一风道，所述出风口通过第二风道与所述辅助风机的进风端连通。
5.作为优选方案，所述风机安装装置包括固定架，所述固定架上设有若干与风机可拆卸连接的安装支架，所述安装支架设于所述固定架背向所述风室的一侧。
6.作为优选方案，所述风机安装装置还包括用于支撑所述风机的支撑架，所述支撑架设于所述固定架背向所述风室的一侧。
7.作为优选方案，所述电机安装装置设有扭矩传感器，所述扭矩传感器通过第一联轴器与所述风机的电机输出轴连接，所述传动装置、扭矩传感器和第一联轴器同轴设置。
8.作为优选方案，所述传动装置包括传动轴和第二联轴器，所述第二联轴器的一端与所述扭矩传感器连接，所述第二联轴器的另一端与所述传动轴连接，所述传动轴远离所述第二联轴器的一端与所述风机固定连接。
9.作为优选方案，所述传动装置还包括套设于所述传动轴外侧的轴承、轴承座和轴承盖，所述传动轴通过所述轴承转动连接于所述轴承座，所述轴承盖抵顶于所述轴承一端并与所述轴承座固定连接，所述轴承座开设有用于与所述风机可拆卸连接的装配孔。
10.作为优选方案，还包括第一安装台，所述第一安装台上开设有安装孔，所述风机安装装置开设有腰形孔，所述腰形孔通过螺栓与所述安装孔可拆卸连接，所述电机安装装置安装于所述第一安装台。
11.作为优选方案，还包括数据处理装置和第二安装台，所述风室安装于所述第二安装台，所述第二安装台连接有设于所述风室下方的安装板，所述数据处理装置设于所述安装板上。
12.作为优选方案，还包括第三安装台，所述第三安装台设有用于安装所述辅助风机的电机的安装架，所述第三安装台靠近所述风室的一侧设有固定板，所述辅助风机固定安装于所述固定板靠近所述风室的一侧。
13.作为优选方案，所述风室内设有第一稳流筛网、第二稳流筛网和喷嘴板，所述喷嘴板设于所述第一稳流筛网和第二稳流筛网之间，所述第一稳流筛网的进风端设有若干静压传感器，所述喷嘴板的进风端和出风端分别设有差压传感器。
14.本实用新型实施例与现有技术相比，其有益效果在于：
15.本实用新型实施例的风机性能测试工装，包括风机安装机构、风室和辅助风机三个模块，且风机安装机构包括风机安装装置、电机安装装置以及传动装置，测试时，将风机安装于风机安装装置，将风机的电机安装于电机安装装置，并将传动装置连接于风机和电机安装装置之间，以便传输风机的电机扭矩。更换或增加不同风机安装装置、传动装置或第一风道，可适应不同型号风机的尺寸大小和安装孔位，且由于各个模块之间相互独立，避免了传统测试装置装配过程调节精度繁琐、复杂的过程。
附图说明
16.图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
17.图2是本实用新型实施例风室的结构示意图；
18.图3是本实用新型实施例变径管的结构示意图；
19.图4是本实用新型的固定架及传动装置的第一实施例；
20.图5是本实用新型实施例支撑架及电机安装装置结构示意图；
21.图6是本实用新型实施例传动装置的结构示意图；
22.图7是本实用新型的固定架及传动装置的第二实施例。
23.图中：
24.1、风室；11、第一稳流筛网；12、第二稳流筛网；13、喷嘴板；14、安装孔；15、进风口；16、出风口；2、辅助风机；3、风机安装机构；31、风机安装装置；311、固定架；311a、安装支架；312、支撑架；32、电机安装装置；33、传动装置；331、第二联轴器；332、传动轴；333、轴承；334、轴承盖；335、轴承座；4、变径管；5、第一风道；6、风机；7、第二风道；8、风机电机；9、辅助风机电机；10、扭矩传感器；20、第一联轴器；30、第一安装台；40、第二安装台；401、安装板；50、第三安装台；501、固定板；60、安装架；70、数据处理装置。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
26.在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中采用术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、
“
固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.如图1所示，本实用新型提供了一种风机性能测试工装，包括风机安装机构3、风室1和辅助风机2，风机安装机构3包括与风机6可拆卸连接的风机安装装置31和电机安装装置32以及与风机6连接用于传输风机6的电机扭矩的传动装置33，风室1设有进风口15和出风口16，进风口15连接有与风机6的出风端连通的第一风道5，出风口16通过第二风道7与辅助风机2的进风端连通。
29.在本实用新型的风机性能测试工装，包括风机安装机构、风室1和辅助风机2三个模块，且风机安装机构3包括风机安装装置31、电机安装装置32以及传动装置33，测试时，将风机6安装于风机安装装置31，将风机电机8安装于电机安装装置32，并将传动装置33连接于风机6和电机安装装置32之间，以便传输风机6的电机扭矩。更换或增加不同风机安装装置31、传动装置33或第一风道5，可适应不同型号风机6的尺寸大小和安装孔位，且由于各个模块之间相互独立，避免了传统测试装置装配过程调节精度繁琐、复杂的过程。
30.具体的，如图3所示，若风机6的进风端直径大小和风室1的进风口15的直径大小相同，则使用一根软管连接，若风机6的进风端直径大小和风室1的进风口15的直径大小不同，通过在两根直径大小不同的软管之间增加变径管4，从而使两根软管连通形成第一风道5，变径管4由钣金件焊接而成，可适应不同型号风机6的进风端大小，并对风机6进行性能测试。
31.进一步的，如图4和图5所示，风机安装装置包括固定架311和用于支撑风机6的支撑架312，固定架311上设有若干与风机6可拆卸连接的安装支架311a，支撑架312和安装支架311a均设于固定架311背向风室1的一侧。具体的，固定架311由长短不同的方管焊接而成，安装支架311a通过螺栓固定连接于固定架311上，根据不同型号风机6的安装形式设置安装支架311a和固定架311，便于固定风机6，进行性能检测，支撑架312用于支撑风机6的底部，防止风机6悬空，使安装支架311a受力较大，容易松动。
32.进一步的，电机安装装置3设有扭矩传感器10，扭矩传感器10通过第一联轴器20与风机6的电机输出轴连接，传动装置33、扭矩传感器10和第一联轴器20同轴设置，便于安装，确保同轴度以及性能测试的准确性，扭矩传感器10可检测风机电机8的输出轴的转速及功率，通过功率计算风机6的效率。
33.进一步的，如图6所示，传动装置33包括传动轴332和第二联轴器331，第二联轴器331的一端与扭矩传感器10连接，第二联轴器331的另一端与传动轴332连接，传动轴332远离第二联轴器331的一端与风机6固定连接。具体的，第二联轴器331为膜片式联轴器。通过传动装置33可将风机电机8的动力传输给风机6，传动轴332两端与风机6和第二联轴器331通过键连接。
34.进一步的，如图6和图7所示，传动轴332还包括套设于传动轴332外侧的轴承333、轴承座335和轴承盖334，传动轴332通过轴承333转动连接于轴承座335，轴承盖334抵顶于轴承333一端并与轴承座335固定连接，轴承座335开设有用于与风机6可拆卸连接的装配孔。若不同型号的风机6的安装孔径等结构不同，可更换或增加传动装置33，通过拆下轴承
座335并将传动轴332从风机6的安装孔中拆除，即可将传动装置33从风机6中脱离，从而更换传动装置33。
35.进一步的，还包括第一安装台30，第一安装台30上开设有安装孔，风机安装装置31开设有腰形孔，腰形孔通过螺栓与安装孔可拆卸连接，电机安装装置32安装于第一安装台30。若检测电机外置于机组的风机6，将风机6安装于风机安装装置31上，风机电机8安装于电机安装装置32，若检测电机内置于机组的风机6，可将风机6固定于第一安装台30上进行性能检测，适用于不同类型的风机性能检测，且结构简单，安装调试简便，无需置换过多零部件即可实现。
36.进一步的，还包括数据处理装置70和第二安装台40，风室1安装于第二安装台40，第二安装台40连接有设于风室1下方的安装板401，数据处理装置70设于安装板401上。数据处理装置70可自动计算出风机风量、全压等性能参数。
37.进一步的，还包括第三安装台50，第三安装台50设有用于安装辅助风机2的电机的安装架60，第三安装台50靠近风室1的一侧设有固定板501，辅助风机2固定安装于固定板501靠近风室1的一侧。风机安装机构3、风室1和辅助风机2具有独立的安装结构，通过第一风道5和第二风道7使风机安装机构3和辅助风机2分别与风室1的进风口15和出风口16连接，若需更换或增加零部件，风机安装机构3、风室1和辅助风机2因相互独立，从而避免了传统测试装置装配过程调节精度繁琐、复杂的过程。
38.进一步的，如图2所示，风室1内设有第一稳流筛网11、第二稳流筛网12和喷嘴板13，喷嘴板13设于第一稳流筛网11和第二稳流筛网12之间，第一稳流筛网11的进风端设有若干静压传感器，喷嘴板13的进风端和出风端分别设有差压传感器。具体的，风室1开设有若干安装孔14，静压传感器和差压传感器分别安装于安装孔14，其中，静压传感器的数量为3个，均匀设置在第一稳流筛网11的进风端，差压传感器的数量为6个，在喷嘴板13的进风端和出风端分别均匀设置有3个。测试时，静压传感器检测经过第一稳流筛网11的进风端的气流，通过控制喷嘴板13上喷嘴的开合，并通过变频装置控制辅助风机2的风量，由差压传感器检测喷嘴板13的进风端和出风端的气流获得系统差压。
39.本实用新型的工作过程为：测试时，启动风机电机8和辅助风机电机9，风机电机8通过第一联轴器20、扭矩传感器10和传动装置33传动带动风机6内的叶轮旋转，气流通过第一风道4进入风室1，由静压传感器和差压传感器检测静压和差压，扭矩传感器10检测风机电机8的输出轴转速和功率，由功率计算风机6的效率，数据处理装置70获取数据并计算出风机风量、全压等性能参数。
40.综上，本实用新型实施例提供一种风机性能测试工装，包括风机安装机构、风室和辅助风机三个模块，可同时实现电机内置于机组、电机外置于机组两种形式的风机的多种性能测试，通过更换或增加风机安装机构中的固定架和传动装置以及风室与风机之间的第一风道，可适应不同型号的风机，降低了制造成本，缩短检测周期，且各个模块相互独立，避免了传统测试装置装配过程调节精度繁琐、复杂的过程。
41.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。