用于连接蓄电装置的冷却组件中的制冷剂管道的接口和组件的制作方法

1.本发明涉及一种用于冷却蓄电装置的组件，更具体地，涉及用于连接制冷剂管道的连接装置。


背景技术：

2.电动和混合动力车辆配备有由电气模块的组件构成的蓄电装置，这些电气模块本身由电化学电池的组件构成。
3.为了确保这种蓄电装置的自主性、性能和可靠性，有必要对蓄电装置进行热处理。蓄电装置的热处理旨在将构成蓄电装置的电气模块的温度保持在大约20℃和40℃之间。这是因为，当电气模块的温度太低时，其电化学电池的容量降低，而当电气模块的温度太高时，这些电化学电池的使用寿命受损。
4.为了进行这种热处理，已知的做法是使用冷却组件，该冷却组件包括至少一个热交换构件，该热交换构件的位置被设置为与蓄电装置的电气模块直接接触，所述热交换构件配置成供制冷剂通过。
5.热交换构件被理解为是使得制冷剂在其中受迫流通的热交换板，并且制冷剂连续通过多个这样的板。
6.制冷剂尤其可由1234yf或r134a构成。制冷剂通过铝管被送入热交换器，铝管的尺寸允许这种制冷剂在大约6巴的压力下流通。管道被配置成将制冷剂供给到热交换构件中，或者如果必要的话，允许制冷剂从一个热交换构件传递到另一个热交换构件。
7.在这两种情况下均重要的是提供一种合适的连接组件，该连接组件具有管道，这些管道的端部固定在凸型连接法兰上，固定在热交换器的凹型连接法兰上或该热交换器的板上。更具体地，管道被钎焊到该凸型连接法兰上，并且该组件被拧到凹型连接法兰上。
8.管道是弯曲的，以满足热交换器的尺寸限制。管道的这种弯曲使得它们易碎，特别是当管道延伸很短的距离时，当应力施加在管道上时。
9.然而，刚才描述的连接组件的一个问题在于，它们需要允许元件的相互连接，由于尺寸装配或制造间隙的原因，元件的位置或配置可能因车辆而异。具体而言，应当理解，根据部件和组件的尺寸变化的总和，冷却系统中热交换器的位置可以随系统的不同而变化，并且该位置随系统的变化可以在每个方向上(在某种意义上)达到4至5毫米的范围，在垂直于管道最终部分的延伸方向的两个方向上尤其存在这个问题。具体而言，为了能够补偿这种尺寸变化，凸型连接法兰和相关联的铝管需要在装配期间由操作者手动加压并塑性变形，以便能够与凹型连接法兰接合。操作员为弥补定位缺陷所做的努力全部转移到管道上。
10.如上所述，这种类型的手动变形对于具有小尺寸管道的组件具有非常负面的影响，存在破裂的风险。此外，这些变形可能导致管内制冷剂的流动横截面的改变，特别是在弯曲区域。
11.此外，涉及凸型连接凸缘的这种变形的装配操作变得复杂。如果人工进行装配，这些变形增加了操作者工作的难度，并且它们使得无法在机器人装配线上进行装配，机器人
不能像操作者那样使其运动适应每种情况。


技术实现要素：

12.本发明属于这种情况并寻求解决上述缺点。为此，本发明涉及一种用于连接机动车辆电池系统的冷却组件中的制冷剂管道的组件的连接接口，该连接组件具有至少一个固定至热交换构件的凸缘，所述连接接口布置在待连接至所述热交换构件的制冷剂管道的两个端部。
13.根据本发明，接口具有固定到每个管道端部的第一部分和自由安装在管道周围的第二部分，第二部分具有用于管道的通孔，通孔的尺寸为连接接口的两个部分提供间隙，该间隙使得连接接口的两个部分至少在垂直于管道端部延伸方向的平面内相对于彼此移动，该连接接口被配置成与固定构件配合，该固定构件能够固定两个部件相对于彼此的位置。
14.本解决方案可以补偿热交换构件的位置变化，并且同时避免完全或部分地约束铝管。浮动凸缘形成与管道相关联的连接接口的一部分，该浮动凸缘的存在使得可以相对于与热交换构件相关联的凸缘来调整与管道相关联的该凸缘的位置，并且使得可以通过随后固定该浮动凸缘相对于该接口的另一固定部分(其形成参考)的位置来确保连接组件的密封。
15.如上所述，热交换构件被理解为是迫使制冷剂在其中流通的热交换板，并且制冷剂连续通过多个这样的板。
16.根据本发明的各种特征，单独或结合地，可具有如下设置：
17.第一部分具有分别固定至管道一端的多个端件，每个端件具有接触表面，该接触表面形成第二部分的运动的止挡件；
18.第二部分具有至少一个固定孔，并且第一部分被配置成在端件之间呈现通道，该两个部分能够相对于彼此移动，以便占据装配位置，在该装配位置，固定孔面向端件之间的该通道；
19.每个端件具有延长相应管道的中空管以供制冷剂通过，中空管能够容纳于连接组件的相应凸缘中形成的连接孔口中；
20.第二部分具有用于第一管道的通孔，其具有闭合轮廓，以及第二部分具有用于第二管道的通孔，其具有开口轮廓。
21.本发明还涉及一种连接组件，其具有固定至热交换构件的至少一个凸缘以及如上所述的连接接口，其特征在于，其具有用于将连接接口固定在凸缘中的构件，所述构件被配置成同时将连接接口的两个部分压靠在彼此之上，并将整个该连接接口压靠在连接凸缘上。
22.根据本发明的一个特征，连接组件具有形成固定构件的至少一个夹紧螺钉，该夹紧螺钉的头部与连接接口的第二部分的外表面接触，并且该夹紧螺钉的螺纹体能够与凸缘中的螺纹固定孔口接合，连接接口的第一部分设置在凸缘和连接接口的第二部分之间。
23.其结果是，夹紧螺钉的拧入倾向于将连接接口的第二部分朝向凸缘移动，因此倾向于夹紧该凸缘和连接接口的第二部分之间的、该连接接口的第一部分。这种紧固尤其能够固定连接接口的两个部分相对于彼此的位置。
24.根据本发明的一个特征，凸缘具有至少一个连接孔口，该连接孔口具有接收部分，
该接收部分在垂直于相应管道端部延伸方向的方向上的尺寸大于容纳在该接收部分中的端件的中空管的相应尺寸。
25.根据本发明的一个特征，至少一个密封装置围绕至少一个管道布置在连接接口和凸缘之间。
26.密封装置可以具有金属环形加强板，加强板包覆成型有弹性可变形元件，在可变形元件和加强板之间的接合区形成环形凸起，所述弹性可变形元件的尺寸使得该环形凸起总是被夹持在凸缘和连接接口的第一部分之间。
附图说明
27.通过阅读下面的详细描述，并通过参考附图研究纯粹作为非限制性指示给出的若干示例性实施例，本发明的进一步特征、细节和优点将变得更加清楚，其中：
28.图1示意性地示出了与蓄电装置相关联的热交换构件，该热交换构件能够配备有根据本发明的连接组件；
29.图2示出了配备有形成根据本发明的连接组件的一部分的凸缘的热交换构件的示例性实施例的分解图；
30.图3示出了根据本发明的连接组件的各种部件的分解图，特别显示了凸缘、密封装置、由两个部分和相关管制成的连接接口以及固定构件；
31.图4示出了当图3中的部件已经装配好时、连接组件的透视图；
32.图5示出了图4中连接组件的俯视图；
33.图6示出了由如图3所示的两个部分组成的连接接口；
34.图7以俯视图和在俯视图中确定的直线剖面线b
‑
b上的剖视图示出了连接组件；
35.图8以俯视图和在俯视图中确定的虚线剖面线c
‑
c上的剖视图示出了连接组件；
36.图9是本发明特定应用的示意图，其中两个连接组件分别设置在一组管道的每一端，用于将两个热交换构件连接在一起；
37.图10是示出了根据图9所示的本发明的特定应用和先前示出的连接接口的第二实施例的示意图；并且
38.图11是先前示出的连接接口的实施例变型的示意图。
具体实施方式
39.为了清楚地详细描述连接凸缘，在图3至图6中示出了三面体lvt，以便识别纵向方向l、垂直方向v和横向方向t。
40.此外，在描述中提到的名称“第一”和“第二”并不表示定量的概念，而是使得能够区分在本发明中出现两次的特定元素。
41.图1示出了用于蓄电装置2的冷却组件1。该组件尤其具有热交换构件4，在这种情况下为板式热交换器6的形式，该热交换构件被配置成被按压到容纳例如电化学电池的蓄电装置的壳体8上。热交换构件被配置成由1234yf或r134a类型的制冷剂通过。
42.冷却组件还具有连接组件10，用于将制冷剂引向该热交换构件，该连接组件尤其具有管道12以及布置在这些管道和热交换构件之间的凸缘和接口。
43.根据本发明的连接组件10的特殊之处在于，其具有至少一个浮动元件16，也就是
说，该元件能够移动，从而根据待连接元件的尺寸间隙占据给定的装配位置。
44.更具体地，连接组件10具有固定到热交换构件4上的凸缘18和连接接口20，管道12即将连接到热交换构件4上，连接接口20被配置成固定到凸缘上，这将在下面更详细地描述。
45.图2示出了热交换构件4的一个例子的分解图，该热交换构件4呈板式交换器的形式，其一端的凸缘18固定在流体通孔22旁边。在这种情况下，两个板面向彼此而定位，并且通过形成流通通道的结构、在彼此之间限定了制冷剂通道，制冷剂在沿着在板的整个表面上延伸的路径流通之后、在凸缘18处进入和离开该通道。
46.现在将特别参照示出了第一实施例的图3至8、更具体地描述根据本发明的连接组件。
47.如上所述，特别是在图3的分解图中可以看出，连接组件10具有：至少一个或多个管道12，在这种情况下是两个管道；固定到热交换构件4上的凸缘18，该两个管道即将连接到该热交换构件4上；以及连接接口20，配置成固定到凸缘18上。此外，该连接组件10的特殊之处在于，该连接接口20具有浮动元件16。
48.管道12由弯曲的铝制成。这导致，与可以使用其他传热流体时可以使用的柔性管道的柔性相比，该管道具有显著刚性。管道的尺寸特别设计成能够承受高达大约50巴的压力。
49.至少在待连接的端部24中，管道12具有基本直的形状，即：平行于垂直延伸的直线v而延伸的形状。该端部在固定到热交换构件上的凸缘的方向上延伸。
50.凸缘18呈材料块体的形式，在这种情况下由铝制成，在这种情况下通过钎焊固定到热交换构件4上，但不限于此。在图示的例子中，形成凸缘的该块体具有细长形状，该细长形状具有沿着纵向轴线l的长尺寸
51.凸缘18具有至少一个用于每个待连接管道的连接孔口26和至少一个螺纹固定孔口28，螺纹固定孔口28能够与固定构件接合，该固定构件在这种情况下是如图3所示的夹紧螺钉36。
52.在图示的例子中，凸缘具有两个连接孔口26和两个固定孔口28，连接孔口靠近块体30的纵向端部设置；固定孔口28相对于该块体的纵向尺寸而基本设置在块体的中心，并且分别设置在凸缘32的横向边缘附近。
53.形成凸缘18的块体具有第一面34，特别是在图3中可见，其能够与热交换构件4接触。至少连接孔口26朝向该第一面34开口。在图示的例子中，固定孔口28也向外开口，但是应当注意的是，这种构造不是限制性的，只要凸缘18通过除了与这些固定孔口接合的夹紧螺钉之外的其他方式固定到热交换构件4上即可。特别地，如上所述，凸缘18优选地钎焊到热交换构件上，并且夹紧螺钉36仅用于将连接接口20固定到凸缘18上。
54.在凸缘18的第一面34处，限定每个连接孔口的边缘通过从第一面突出的套环38延续，从而在凸缘18固定到热交换构件4上的过程中形成定位构件。
55.凸缘18的第一面34还具有围绕每个连接孔口26的环形槽40，该环形槽40被配置成接收钎焊环41，用于将凸缘18钎焊到热交换构件4上，这尤其在图7和8的剖视图中可见。
56.形成凸缘18的块体在与第一面34相对的一侧上具有第二面42，当装配连接组件时，第二面42面向连接接口20。当然，固定孔口28和连接孔口26通向该第二面42，这在图4中
至少部分可见。
57.每个固定孔口28都是有螺纹的并且基本上是直的，从凸缘18的一个面到另一个面具有恒定的直径。
58.每个连接孔口26具有从凸缘18的一个面到另一个面的两个连续部分44、46，这两个连续部分具有不同的尺寸，使得肩部48形成在连接孔口26中。具有较大尺寸的第一部分44形成从第二面42延伸至肩部48的接收部分，该第一部分44具有接收与管道12相关联的自由端的功能，其尺寸在这种情况下为直径d1，直径d1的值大于安装在管道12端部的端件的直径d2。
59.特别是从图7和图8的剖视图中可见，凸缘18被定位成使得在凸缘的第一面34上开口的连接孔口26相对于形成在热交换构件4中的制冷剂通孔22垂直对齐。凸缘18相对于热交换构件4的位置在理论上是固定的，但是可以理解的是，特别是由于孔口和通道的对准位置中的装配间隙以及凸缘的制造间隙，有可能产生尺寸间隙。
60.连接接口20与管道12相关联，从而允许连接管道12并将管道12相对于凸缘18和相关联的热交换构件4保持在可靠位置。根据本发明，连接接口20具有固定到每个管道12的端部的第一部分50和形成上述浮动元件16的第二部分52，这两个部分能够在连接接口装配到凸缘上之前、相对于彼此移动，该装配有助于固定连接接口20的这两个部分的位置。
61.第一部分50包括至少一个端件54，该端件54配置成固定到管的每个相应端部上。在图示的例子中，连接接口20的第一部分50包括两个独立的端件54，它们分别固定到管道12的端部24上。
62.更具体地，第一部分50被配置成在端件54之间呈现通道55。
63.每个端件54被钎焊到管道的端部24上，从而形成一单件式子组件，以使得端件54和管道12不能分开，除非它们中的一个或另一个被破坏。每个端件都具有环形底座56和从底座伸出的中空管58，底座56钎焊在管道周围，中空管58位于底座的中心。
64.端件的底座56的直径具有第一尺寸d3，并且其具有支承表面60，在该支承表面60上以突出的方式形成中空管58，该支承表面面向管道的端部并且在装配连接组件10时面向凸缘。底座还具有接触表面62，该接触表面62背离支承表面，并用于在连接组件的装配过程中与形成浮动元件的第二部分52接触。
65.端件的中空管58垂直地延续待连接的管道的端部24，并且具有基本上圆锥形的形状，其直径随着与底座56的距离的增加而减小，从而使得更容易将管插入凸缘18的相应连接孔口26中。
66.第二部分52由材料块体构成，在这种情况下，该材料块体具有细长的整体形状，所述块体被多个开口64、66和固定孔68穿过，开口64、66的数量等于待连接到热交换构件上的管道的数量，固定孔68在这种情况下有两个。这些开口和孔是贯通的开口和孔，它们从形成第二部分的块体的一个面垂直延伸到另一个面。
67.尤其可以在由第二部分形成的浮动元件16上看到背离凸缘的外表面70和相对的内表面72，内表面72面向形成连接接口20的第一部分50的端件。
68.以类似于凸缘18的上述描述的方式，连接接口20的第二部分52具有细长形状，并且开口64、66设置在块体的每个纵向端部，而固定孔68相对于该细长形状的长尺寸(也就是说，纵向方向)而设置在块体的中心，在这种情况下分别位于块体的横向边缘附近。
69.开口64、66分别通过该第二部分52与管道12的通道相关联。为了特别相对于这些管道形成浮动元件，开口64、66具有纵向尺寸和横向尺寸，也就是说，在垂直于相应管道端部延伸方向的方向上的尺寸，其大于管道12的直径。
70.举例来说，如图5所示，开口的纵向尺寸d4比相应管道的直径d5大，差值为δd，该差值δd允许在该纵向方向上的位移。因此，一旦已经围绕管道12装配了连接接口20的第二部分52，形成浮动元件16的该第二部分得以在其与连接接口配合的端部处、在垂直于管道的伸长轴线的两个方向上移动。此外，应当理解的是，在连接组件的最终装配和在此由夹紧螺钉36形成的固定构件的使用之前，该第二部分52可以在垂直方向上沿着管道滑动，直到遇到管道的倾斜部分74。
71.在图3至图8所示的第一实施例中，浮动元件16是钩的形式，具有第一开口64和第二开口66，第一开口64具有闭合轮廓，第二开口66在横向边缘76上具有开口轮廓，使得管道可以通过该横向边缘从开口中脱离。
72.如上所述，第一开口64的内径d4的值大于相应管道的直径d5的值，从而一方面为浮动元件16、并且另一方面为管道12和相关联的端件提供移动的间隙。此外，边缘78界定该第一开口64，并且形成由第二部分52形成的浮动元件16相对于管道12的移动的行程末端止挡件，具体而言，在垂直于相应管道的端部24的延伸方向的两个方向上。
73.如图3所示，第二开口66通向块体的横向边缘76。换句话说，狭槽80形成在从该横向边缘开始的第二开口的延续部分中，与第二开口66相比，狭槽80中的流动横截面增加。
74.由于这种钩形形式，连接接口20的第二部分52能够围绕由具有闭合轮廓的第一开口64和相应的管道12之间的线性接触形成的轴线枢转。因此，在需要将端件钎焊到管道上的装配步骤中，一旦已经围绕管道12装配了浮动元件16，就可以枢转浮动元件16。
75.连接组件10还具有多个密封件，这些密封件在凸缘18和连接接口20之间的接合处形成密封装置82。这些密封件在图3的分解图以及图6至图8中特别明显。为了说明凸缘之间密封件的安装，图6中只显示了其中一个密封件。
76.每个密封件都是扁平密封件，具有环形金属加强件84和设置在环形加强件的内周88上的橡胶类型的弹性可变形元件86。可变形元件在其中心具有孔，该孔90的尺寸被设计成能够围绕从固定到管道12端部上的端件64突出的管58装配。弹性可变形元件86包覆成型在金属加强件上，并且弹性可变形元件86和金属加强件84之间的接合区形成环形凸起92。
77.为了确保即使端件在垂直于管道延伸方向的两个方向上移动时也具有密封性，每个扁平密封件通过具有由弹性可变形元件86形成的内部部分而扩大尺寸，该内部部分足够大，以使环形凸起92总是被夹在凸缘18和相应的端件54之间。
78.形成固定构件的夹紧螺钉36的尺寸被设计成穿过连接接口的第二部分52，分别穿过其中一个固定孔68，并与形成在凸缘18中的螺纹固定孔口28接合，并且使得螺钉头部94能够支撑在由连接接口20的第二部分52形成的浮动元件的外表面70上。应当理解的是，当拧紧螺钉时，浮动元件被螺钉头部94推向连接接口20的第一部分50，并且该组件同时压靠凸缘18，同时将形成密封装置82的密封件限制在凸缘18和连接接口20之间，并且防止连接接口的两个部分50、52之间的相对运动。
79.现在将描述一种连接方法，以便说明本发明的优点，本发明具有至少两个独立的管道，这与现有技术的解决方案形成对比，在现有技术的解决方案中，每个管道直接钎焊到
凸缘上并且凸缘被配置成焊接或拧到热交换构件的相应凸缘上。
80.首先，凸缘18例如通过钎焊固定到热交换构件4上。如图7和8所示，为此，凸缘18相对于热交换构件4和通孔22而定位，制冷剂需要通过通孔22进入在这种情况下形成热交换构件的板，从凸缘18的第一面34突出的定位构件38插入该通孔中。凸缘因此占据固定位置，并且通孔之间具有中心距。
81.接下来，与管道12相关联的连接接口20将被固定到凸缘18上，确保管道12和延长该管道的端件54之间的中心距等于通孔22之间的中心距，从而不必在管道上施加力来迫使它们进入。
82.在第一步骤中，连接接口的每个部分相对于管道定位。首先围绕管道12装配由第二部分52形成的浮动元件16。在所示出的例子中，浮动元件是钩的形式，围绕管道12装配的仅为具有圆形闭合轮廓的第一开口64。浮动元件沿着管道滑动，以便离开每个管道的端部。
83.钩形形状可使浮动元件16围绕第一开口64枢转，特别是当管道12的弯曲不允许该浮动元件被充分提升以离开管道的端部并且不允许将端件钎焊到这些端部上时。
84.然后，端件54被固定到管道12的端部24上，在这种情况下是通过钎焊或者可选地例如通过粘合固定的。端件54的管58形成远离管道延伸的突起。最后，分别围绕端件54的管58装配形成密封装置82的密封件。
85.然后，在第二步骤中，有必要将连接接口20固定到凸缘18上。首先，每个端件54位于通向凸缘第二面42的连接孔口26中，因此更具体地说，位于每个连接孔口26的接收部分44中。
86.具有独立管道，也就是说，管道分别固定到它们自己的端件上，而不是固定到所有管道共用的实心凸缘上，其优点是可以彼此独立地管理管道的安装。因此，一个热交换构件相对于另一个热交换构件缺乏并行性可以通过将每个管道及其相关联的端件独立地定位在与其对应的接收部分中来补偿。因此，通过独立地移动每个管道，可以使管道之间的中心距和连接孔口之间的中心距相对应，而不必为了适应连接孔口之间的中心距而在管道上施加力以使它们彼此分开或靠近。
87.此外，每个孔口的接收部分的尺寸大于每个端件的尺寸，这一事实允许：每个端件一旦安装在凸缘的孔口中、就在垂直于管道的伸长轴线的方向上移动，并且这使得可以补偿待连接的热交换构件的定位缺陷。
88.连接接口的第二部分形成浮动元件，该浮动元件尚未固定到开口尺寸大于管道尺寸的端件上，这一事实允许这些管道在开口内移动，并且能够以不受阻碍的方式占据与连接孔口垂直对齐的位置。
89.在连接接口定位在凸缘上的过程中，密封件抵靠凸缘的第二面定位。如上所述，密封件的尺寸使得形成金属加强件和橡胶类型的弹性可变形材料之间的接合部的凸起与凸缘的第二面接触，即使端件处于抵靠界定了相应连接孔口的第一部分的边缘的极限位置中，如图7和8所示。
90.在最后一个步骤中，通过将夹紧螺钉36拧入凸缘18中，形成连接接口20的两个部分50、52被固定在一起。为此，由连接接口的第二部分52形成的浮动元件16必须在纵向和横向平面内、垂直于管道的延伸方向移动，以便将连接接口20的浮动元件的每个固定孔68与凸缘18的固定孔口28垂直对齐。
91.在能够相对于彼此移动以便占据装配位置(在该装配位置中，每个固定孔68面向固定孔口28)的、连接接口的两个部分的这种定位中，应当注意的是，形成浮动元件的第二部分52也被定位成使得第二可移动部分的每个固定孔68面向形成在端件54之间、固定的第一部分50的区域中的通道55，以便能够允许夹紧螺钉36的插入。
92.换句话说，连接组件10被配置成使得在孔68和孔口28的对准位置(特别是在图5、7和8中可见)，形成密封装置82的密封件的尺寸被设计成使得金属加强件的外周轮廓89与夹紧螺钉36的螺杆齐平，而不损害夹紧螺钉36的紧固，即使在凸缘的相应接收部分中的该端件的极端位置(在图7和8中以虚线示出)。
93.螺钉的拧紧包括使螺钉头部94支承在连接接口的第二部分的外表面70上，并且如上所述，连接接口的该第二部分52又压靠在连接接口的第一部分50上，并且连接接口的该第一部分50压靠在凸缘18上。这种紧固意味着形成密封装置82的密封件的环形凸起92被夹持在凸缘和连接接口之间，这倾向于将弹性可变形元件86压靠在相应端件54的管58上，从而倾向于确保连接组件的密封。因此，形成连接接口的第二部分52的浮动部分16被放置在形成连接接口20的第一部分50的端件54的顶部，从而支撑在这些端件上并压缩密封件，以确保相对于流体通道的密封，同时允许管道12在该浮动部分16内移动，从而补偿管道12和固定到热交换构件上的凸缘18之间的定位缺陷。
94.现在将参照图9至11描述不同的变型和实施例。
95.图9是本发明特定应用的示意图，其中两个连接组件分别设置在一组管道的每一端，用于将两个热交换构件连接在一起。换句话说，每个管道在其每个端部配备有连接组件。在所示的例子中，连接组件是相同的，并且采取如上所述的连接组件10的形式。这种具有两个连接组件的应用尤其是为冷却系统提供的，在冷却系统中，多个热交换构件串联布置，并且管道设置在两个相继的热交换构件之间。
96.通过不同的视角，图9还揭示了浮动元件中的开口64的尺寸相对于管道12的相应尺寸增大的优点。在上图中，举例说明了管道在相应孔中的运动主要是纵向的，以便允许纵向游隙补偿。图9所示的例子示出了一种实际情况，其中，对于第一连接组件，设置在管道的延续部分中的端件54相对于连接孔口26的旋转轴线、在相对于横向方向的第一方向上偏移一间隙j1，并且对于第二连接组件，设置在管道的延续部分中的端件54相对于连接孔口26的旋转轴线、在相对于横向方向的、相反的第二方向上偏移一间隙j2。在形成于连接接口的浮动元件中的相应孔64中平移每个管道的可能性使得可以调节连接孔口中端件的对准，然后在不约束管道的情况下重新定位浮动元件，以便对准孔和固定孔口。
97.图10还示出了特定的应用，其中两个连接组件分别设置在一组管道的每一端，用于将两个热交换构件连接在一起。该图10还示出了第二实施例，其中第一连接组件101在各个方面都与第一实施例中已经描述的一致，并且其中在管道的另一端，第二连接组件102与第一连接组件的不同之处在于连接接口20的浮动元件的形状。
98.更具体地，第二连接组件的浮动元件不再是包括具有开口轮廓的孔的钩状，而是形成包括两个具有闭合轮廓的孔的浮动凸缘104。应当理解的是，该第二连接组件可以包括两个具有闭合轮廓的孔，因为在该第二连接组件附近，不同管道的弯曲基本相同。因此，管道的布置允许浮动元件的充分运动，使得浮动元件的枢转、并且因此使得该钩形形状不是必需的。
99.装配方法与上述方法相同，但只有当两个管道的形状允许浮动元件平移时有足够长的间隙从而允许将端件钎焊到凸缘上时，才能使用这种浮动元件。
100.图11示出了一个实施例变型，其中连接组件10被配置成允许将三个管道连接到热交换构件，而不是如上所述的两个管道。连接组件具有与上述图10中第二连接组件相同的构造，即：具有凸缘18和连接接口20的连接组件，其形成浮动元件的第二部分52配备有具有闭合轮廓的开口64。
101.由于这种构造，管道12需要具有第一倾斜部分74，该第一倾斜部分74离其自由端足够远，以允许浮动元件沿着管道滑动。此外，应该注意的是，由于凸缘和相应连接接口的纵向尺寸的增加，固定构件(在这种情况下为夹紧螺钉36)的数量更大。
102.当然，独立地固定到穿过浮动元件的开口64的管道的每个端部上的端件的数量也增加了，保持为与管道的数量相同，即：在这种情况下等于三个。
103.作为上述描述的结果，本发明的一个优点是允许用很少的努力(如果有的话)进行简单的装配，同时避免将管道约束到可能受损的程度。根据这两个实施例或这两个实施例的任意组合、使用如上所述的连接组件，在管道越短的情况下越有利，因为在不损坏管道的情况下约束它们就越困难。
104.然而，本发明不限于这里描述和说明的装置和配置，并且还扩展到所有等同的装置或配置以及这些装置的任何技术上可操作的组合。换句话说，上述两个实施例完全是非限制性的；特别地，可以设想本发明的变型，其仅包括与本文件中描述的其他特征相分离的下述特征的选择，只要该特征的选择足以赋予技术优势或将本发明与现有技术区分开来。