一种用于掘进机的液压油箱的制作方法

1.本实用新型涉及掘进机液压泵站技术领域，特别涉及一种用于掘进机的液压油箱。


背景技术：

2.掘进机是一种专用于隧道施工工程的全断面掘进装备，它可以实现隧道建设过程中开挖、支护、衬砌、排渣等自动化和工厂化作业。液压系统是掘进机的动力源，液压泵站是液压系统的重要组成部分，它向液压系统提供一定的压力、流量的工作介质。而油箱是泵站不可或缺的重要组成部分，其设计的合理性对于整个盾构机的性能起着至关重要的作用。
3.掘进机在工作过程中，个别施工段坡度最高可达12度，容易造成液压油从油箱中溢出；同时，由于掘进机施工环境恶劣，容易引起液压油的乳化，并且，在液压油箱需要定期维保，若操作不当也易造成液压油箱鼓包、吸瘪等现象；另外，液压油箱还需要满足散热、分离油液中的气泡、沉淀杂质等多种作用。
4.有鉴于此，本发明人根据多年从事本领域和相关领域的生产设计经验，经过反复试验设计出一种用于掘进机的液压油箱，以期解决现有技术存在的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种用于掘进机的液压油箱，能够有效防止液压油从油箱中溢出。
6.为达到上述目的，本实用新型提出一种用于掘进机的液压油箱，其中，所述用于掘进机的液压油箱包括油箱本体、除湿空滤装置和两个隔板，所述油箱本体内部中空并形成有容置腔，所述除湿空滤装置设置在所述油箱本体的外壁上并与所述容置腔相连通，两个所述隔板间隔设置在所述容置腔内并将所述容置腔分隔为顺序设置的吸油腔、泄油腔和回油腔，各所述隔板上开设有贯通孔，所述贯通孔上安装有过滤网。
7.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述除湿空滤装置安装于所述油箱本体的顶端。
8.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，两个所述隔板竖直设置，所述吸油腔、所述泄油腔和所述回油腔沿水平方向顺序排列。
9.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述容置腔的底面倾斜设置，在所述底面的最低处开设有放油口，所述放油口外连接有放油阀。
10.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述油箱本体上还开设有与所述吸油腔相连通的吸油口、与所述回油腔相连通的第一回油口以及与所述泄油腔相连通的泄油口。
11.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述吸油口外连接有吸油过滤器。
12.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述第一回油口外连接有单向阀和回油过滤器。
13.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述用于掘进机的液压油箱还包括循环冷却装置，所述油箱本体还开设有与所述回油腔相连通的冷却出口和冷却入口，所述循环冷却装置具有入口端和出口端，所述入口端与所述冷却出口相连接，所述出口端与所述冷却入口相连接。
14.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述循环冷却装置包括通过冷却管路顺序串联的循环过滤器、冷却器和循环泵。
15.如上所述的用于掘进机的液压油箱，其中，所述吸油腔内安装有液位计、液位传感器和温度传感器。
16.与现有技术相比，本实用新型具有以下特点和优点：
17.本实用新型提出的用于掘进机的液压油箱安装有除湿空滤装置，除湿空滤装置对固定颗粒具有过滤吸附作用，对液体具有密封和防溢出作用，同时却能允许使气体通过，将除湿空滤装置安装在用于掘进机的液压油箱上，不但能够避免用于掘进机的液压油箱在上坡或下坡过程中油液的溢出；还能防止恶劣环境下空气中的污染物颗粒以及空气中的水雾进入油箱本体内部，有效防止液压油被污染、乳化。另外，除湿空滤装置还能保持油箱本体内外压力一致，防止油箱本体被吸瘪或鼓包。
18.本实用新型提出的用于掘进机的液压油箱其吸油腔、泄油腔和回油腔之间分别设置有隔板，隔板上装有过滤网，这样可以加大液压油的循环途径，提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。
附图说明
19.在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。
20.图1为本实用新型提出的用于掘进机的液压油箱的立体图；
21.图2为本实用新型中用于掘进机的液压油箱的正视图；
22.图3为本实用新型中用于掘进机的液压油箱的俯视图；
23.图4为本实用新型中油箱本体的内部示意图；
24.图5为图4中a向的剖视图。
25.附图标记说明：
26.100、用于掘进机的液压油箱；
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10、油箱本体；
27.11、吸油腔；
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111、液位计；
28.112、液位传感器；
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113、温度传感器；
29.12、泄油腔；
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13、回油腔；
30.15、吸油口；
31.16、泄油口；
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17、回油口；
32.18、冷却出口；
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19、冷却入口；
33.20、除湿空滤装置；
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30、隔板；
34.31、贯通孔；
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40、放油阀；
35.50、吸油过滤器；
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60、单向阀；
36.70、回油过滤器；
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80、冷却装置；
37.81、循环过滤器；
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82、冷却器；
38.83、循环泵；
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90、清洗孔盖。
具体实施方式
39.结合附图和本实用新型具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本实用新型的细节。但是，在此描述的本实用新型的具体实施方式，仅用于解释本实用新型的目的，而不能以任何方式理解成是对本实用新型的限制。在本实用新型的教导下，技术人员可以构想基于本实用新型的任意可能的变形，这些都应被视为属于本实用新型的范围。
40.如图1至图5所示，本实用新型提出一种用于掘进机的液压油箱100，该用于掘进机的液压油箱100包括油箱本体10、除湿空滤装置20和两个隔板30，油箱本体10内部中空并形成有容置腔，除湿空滤装置20设置在油箱本体10的外壁上并与容置腔相连通，两个隔板30间隔设置在容置腔内并将容置腔分隔为顺序设置的吸油腔11、泄油腔12和回油腔13，各隔板30上开设有贯通孔31，贯通孔31上安装有过滤网。
41.本实用新型提出的用于掘进机的液压油箱100安装有除湿空滤装置20，除湿空滤装置20对固定颗粒具有过滤吸附作用，对液体具有密封和防溢出作用，同时却能允许使气体通过，将除湿空滤装置20安装在用于掘进机的液压油箱100上，不但能够避免用于掘进机的液压油箱100在上坡或下坡过程中油液的溢出；还能防止恶劣环境下空气中的污染物颗粒以及空气中的水雾进入油箱本体10内部，有效防止液压油被污染、乳化。另外，除湿空滤装置20还能保持油箱本体10内外压力一致，防止油箱本体10被吸瘪或鼓包。
42.本实用新型提出的用于掘进机的液压油箱100其吸油腔11、泄油腔12和回油腔13之间分别设置有隔板30，隔板30上装有过滤网，这样可以加大油液的循环途径，提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。
43.在本实用新型一个可选的实施方式中，除湿空滤装置20安装于油箱本体10的顶端，更便于连通容置腔和外界大气，当油箱本体10内液压油体积减小时，外界大气经除湿空滤装置20进入容置腔，进而保证有油箱本体10内外压力一致；当油箱本体10内液压油体积增大时，容置腔内的气体通过除湿空滤装置20外界大气，进而维持油箱本体10内外压力的一致。
44.在本实用新型一个可选的实施方式中，两个隔板30竖直设置，吸油腔11、泄油腔12和回油腔13沿水平方向顺序排列。
45.在该实施方式一个可选的例子中，各隔板30上设置有多个贯通孔31，各贯通孔31上分别安装有过滤网。
46.在一个可选的例子中，贯通孔31呈u型，过滤网焊接在贯通孔31的内壁上。
47.优选的，过滤网的孔径为12微米。
48.优选的，每个隔板30上，板面的面积和各过滤网的面积之和的比例为1:2。
49.在该实施方式一个可选的例子中，各隔板30的顶端与容置腔的顶面之间具有间隔。
50.在本实用新型一个可选的实施方式中，容置腔的底面倾斜设置，在底面的最低处
开设有放油口，放油口外连接有放油阀40。当清理油箱本体10内部时，油污可以通过放油口排出至油箱本体10外，方便快捷。
51.在该实施方式一个可选的例子中，容置腔的底面中间高侧边低，进而具有一定的斜度，在底面的最低处对称开设有两个放油口，便于油污的排放。
52.进一步的，油箱本体10的侧壁上开设有清洗孔，清洗孔上盖设有清洗孔盖90，需要对油箱本体10进行清洗时，打开清洗孔盖90，清理人员便可以经由清洗孔进入容置腔进行清洗作业，进而提高维保效率，保证油液清洁度。
53.在本实用新型一个可选的实施方式中，油箱本体10上还开设有与吸油腔11相连通的吸油口15、与泄油腔12相连通的泄油口16以及与回油腔13相连通的第一回油口17。
54.在该实施例一个可选的例子中，吸油口15外接有吸油过滤器50。
55.在该实施方式一个可选的例子中，第一回油口17外接有单向阀60和回油过滤器70。在拆卸回油管路的时候，单向阀60可以防止因虹吸效应导致的油箱油液倒流。
56.在该实施方式一个可选的例子中，用于掘进机的液压油箱100还包括循环冷却装置80，油箱本体10还开设有与回油腔13相连通的冷却出口18和冷却入口19，循环冷却装置80具有入口端和出口端，入口端与冷却出口18相连接，出口端与冷却入口19相连接。循环冷却装置80可以对油箱本体10内的液压油进行过滤清洁及散热，散热之后的液压油可以回到回油区，保证了掘进机液压系统的正常运行。
57.在一个可选的例子中，循环冷却装置80包括通过冷却管路顺序串联的循环过滤器81、冷却器82和循环泵83。
58.在一个可选的例子中，冷却器82采用水冷技术，一适应大功率的冷却需求。
59.在一个可选的例子中，冷却管路上安装有减震喉箍，以减少大流量回油时的震动。
60.在本实用新型一个可选的例子中，吸油腔内安装有液位计111、液位传感器112和温度传感器113。
61.针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本实用新型进行解释，以便于能够更好地理解本实用新型，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本实用新型的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。