一种扁丝材料医用弹簧绕制装置的制作方法

1.本实用新型涉及弹簧加工技术领域，尤其是涉及一种扁丝材料医用弹簧绕制装置。


背景技术：

2.医疗弹簧主要用在医疗导丝产品上，是经皮穿刺导管的主要工具之一。导丝在导管中起着引导和辅助作用，帮助导管进入血管和其他腔隙，引导导管顺利到达病变，在导管治疗中，导丝和导管一样重要。导丝由内、外两部分组成，外层在弹簧旋转床上用优质不锈钢丝缠绕，钢丝需要平滑、坚韧、弹性，卷绕必须均匀紧密，排列整齐，松散一致。医用弹簧必须能够承受反复的弯曲，并且在一定的力作用下不会断裂。弹簧中心的型腔，即导丝的内部，装有一直坚硬的钢丝芯，其前端逐渐变薄，非常薄的钢芯的尖端与弹簧的末端焊接，然后将铁芯的尾部与弹簧的末端焊接在一起，使其抛光光滑，成为最简单的导丝。
3.医用弹簧大多使用不锈钢管进行激光切割来完成加工，目前生产技术主要是使用压簧成型机或连续式绕制成型机对不锈钢圆芯丝进行缠绕，然而这种绕制成型方式在加工扁丝材料时，尤其在“不锈钢”螺旋成型小于丝材直径要求时，往往无法保证成型后的表面光滑度以及在同一平面的美观要求和强度要求，此外，绕制时的弹簧螺距无法保证精准一致，最终导致无法满足工艺质量及外观要求。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种扁丝材料医用弹簧绕制装置，以提高绕制螺距的均匀性以及弹簧成型后的表面光滑度。
5.本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种扁丝材料医用弹簧绕制装置，包括扁线送料部、送丝导向部和绕制成型部，所述绕制成型部包括用于缠绕扁线的芯轴、用于切断扁线的切丝刀具以及用于打磨扁线的第一成型刀具、第二成型刀具和第三成型刀具，所述切丝刀具、第一成型刀具、第二成型刀具和第三成型刀具围绕设置在芯轴的四周，所述扁线送料部和绕制成型部分别连接至用于控制送料速度以及控制各刀具压力、各刀具位置的可编程控制器。
6.进一步地，所述切丝刀具和第一成型刀具垂直设置在芯轴的上方和下方。
7.进一步地，所述第一成型刀具与第二成型刀具之间的夹角为30
°
～40
°
。
8.进一步地，所述第二成型刀具与第三成型刀具之间的夹角为30
°
～40
°
。
9.进一步地，所述切丝刀具、第一成型刀具、第二成型刀具和第三成型刀具分别通过对应的伺服马达与可编程控制器连接。
10.进一步地，所述芯轴的一端设置有用于与切丝刀具相互配合切断扁线的切口部，所述切口部与切丝刀具的刀头相对设置。
11.进一步地，所述扁线送料部包括两个外相切设置的送丝压轮，所述送丝压轮通过对应的伺服马达与可编程控制器连接，所述扁线位于两个送丝压轮之间。
12.进一步地，所述送丝压轮的外表面开设有矩形槽，所述扁线安装于矩形槽内。
13.进一步地，所述矩形槽的宽度大于或等于扁线的宽度。
14.进一步地，所述送丝导向部的一端设置有尖嘴结构，所述尖嘴结构与两个送丝压轮的外相切位置连接。
15.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
16.一、本实用新型通过将可编程控制器分别与扁线送料部、绕制成型部相连接，在绕制成型部设置围绕于芯轴安装的切丝刀具、第一成型刀具、第二成型刀具和第三成型刀具，当扁线经过扁线送料部、送丝导向部后，会自动缠绕于芯轴上，再利用可编程控制器对成型刀具的压力以及位置进行对应控制，使得扁线在缠绕过程中，扁线表面能够被三套成像刀具从多个位置角度进行整体均匀打磨，由此有效提高产品成型后的表面光滑度，并借助可编程控制器对送料速度、刀具压力以及刀具位置的控制，使得绕制过程的螺距能够被精准控制，从而保证产品成型后螺距的一致性，以满足产品工艺和外观要求。
17.二、本实用新型采用两个外相切的送丝压轮构成扁线送料部，并在送丝压轮外表面开设用于嵌合安装扁线的矩形槽，当送丝压轮在可编程控制器控制速度下发生转动时，保证扁丝能够准确可靠地被传输给送丝导向部、绕制成型部，同时利用可编程控制器对送丝速度的控制调节，进一步保证后续绕制螺距的可控性。
附图说明
18.图1为本实用新型的结构示意图。
19.其中：1、扁线，2、送丝压轮，3、送丝导向部，41、第一成型刀具，42、第二成型刀具，43、第三成型刀具，44、切丝刀具，45、芯轴。
具体实施方式
20.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
21.实施例：
22.一种扁丝材料医用弹簧绕制装置，包括扁线送料部、送丝导向部3和绕制成型部，扁线送料部包括两个外相切设置的送丝压轮2，送丝压轮2通过对应的伺服马达与可编程控制器连接，扁线1位于两个送丝压轮2之间，送丝压轮2的外表面开设有矩形槽，扁线1安装于矩形槽内，该矩形槽的宽度大于或等于扁线1的宽度。
23.送丝导向部3的一端设置有尖嘴结构，尖嘴结构与两个送丝压轮2的外相切位置连接。
24.绕制成型部包括用于缠绕扁线的芯轴45、用于切断扁线的切丝刀具44以及用于打磨扁线的第一成型刀具41、第二成型刀具42和第三成型刀具43，切丝刀具44、第一成型刀具41、第二成型刀具42和第三成型刀具43围绕设置在芯轴45的四周，其中，切丝刀具44和第一成型刀具41垂直设置在芯轴45的上方和下方。
25.扁线送料部和绕制成型部分别连接至用于控制送料速度以及控制各刀具压力、各刀具位置的可编程控制器。在绕制成型部，切丝刀具44、第一成型刀具41、第二成型刀具42和第三成型刀具43分别通过对应的伺服马达与可编程控制器连接，第一成型刀具41与第二成型刀具42之间的夹角为30
°
～40
°
，第二成型刀具42与第三成型刀具43之间的夹角为30
°
～40
°
。
26.为保证扁丝绕制成型后能够被可靠地切断，芯轴45的一端设置有用于与切丝刀具44相互配合切断扁线的切口部，该切口部与切丝刀具44的刀头相对设置。
27.本实用新型使用成型绕制机的方式，考虑到绕制的螺距均匀性能取决于被绕材料与成型刀的形状，不锈钢压出时的推力、成型刀与材料的滑动阻力等。绕制时应足以在达到送丝长度时将其完成成型，并使扁丝材料与成型刀具紧密贴合，减少丝材变形不稳定；
28.压丝送料压力过大则会过早的影响成型的推力角度，失去中心点的作用，同时因丝材成型见效，提高绕制螺距的均匀；压力过小又会引起严重的不平滑，因此成型机模具的随动性越高越好，提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。
29.对于扁线直接绕在成型刀具上，绕制的螺距由成型刀具刀口与芯轴内心的距离设定决定，在绕制成型时，当确定合适的成型刀具刀口与芯轴内心距离以及成型压力后，利用可编程控制器调节送丝速度(即送丝压轮的转速)，即可获得满足要求的螺距。
30.综上所述，本实用新型采用了螺旋绕制的压送方式与成型刀具结合的成型结构：
31.该弹簧绕制装置整合了原圆丝压丝成型方式和扁线送料成型方式，解决了原控制扁线绕制时螺距无法控制的问题，改善了绕制螺距可控制的缺陷及强度无法控制的缺陷。将两种成型方法取长补短，利用可设置的伺服马达控制编程方法能有效地控制材料在绕制成型时的压力控制、速度控制以及刀具位置控制，确保螺距的一致性，无需添加过度的成型工艺，节约了成本。
32.相对于两者结合的成型方式，该装置增加了三套成型刀具，大大提高控制了在扁丝在绕制螺距后，成型扁丝弹簧表面均匀过程及螺距成型位置的定位，使用了成型刀、芯轴定位的结合，提高了扁丝弹簧成型的螺旋精度及强度要求的精度，大大提升了生产效率，且能实现一人多台的操作。
33.扁丝绕制成型装置具有调整简单、更换方便，操作便捷的优点。