高强度抗偏载液压千斤顶的制作方法

1.本实用新型涉及液压千斤顶技术领域，具体是高强度抗偏载液压千斤顶。


背景技术：

2.液压千斤顶结构是分离式，动力源和千斤顶本体分离，使用更加安全。其中重型油缸工作时间长，可平放或立放，使用范围广，一个或多个千斤顶通过分流阀或plc同步顶升系统进行大体积的重物顶升、如桥梁整体顶升、造船、设备校正、机械拆卸、压力机动力部分、基桩检测、基础沉降、静力压桩、压力检测，非开挖工程用液压顶管机、设备维修等，通过压力机可进行压轴、套和压轴承等作业。
3.现有的液压千斤顶的抗偏载装置大多都是固定的结构，使得千斤顶在面对不同重量的抬升物体时所提供的抗偏载能力不足，其次，现有的液压千斤顶大多为人工手动调控，在实际操作过程中，工作人员离设备太近容易产生安全隐患。因此，本领域技术人员提供了高强度抗偏载液压千斤顶，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供高强度抗偏载液压千斤顶，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.高强度抗偏载液压千斤顶，包括缸座、内藏式油缸和斜撑座，所述缸座内底部设置有油箱，所述油箱四周对称设置有所述内藏式油缸，所述内藏式油缸内设置有抗偏载活塞，所述抗偏载活塞一端设置有所述斜撑座，所述内藏式油缸与所述油箱之间设置有第二回油管，所述第二回油管上设置有第二截止阀。
7.作为本实用新型再进一步的方案：所述油箱成型于所述缸座内壁中，所述内藏式油缸有四组且卡压在所述油箱与所述缸座内壁之间，所述抗偏载活塞与所述内藏式油缸滑动连接。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述斜撑座外壁与所述抗偏载活塞通过螺纹连接，所述第二回油管一端与所述内藏式油缸阀接，所述第二回油管另一端通过所述第二截止阀与所述油箱密封连接。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述缸座顶端中部焊接有千斤顶缸体，所述千斤顶缸体内滑动连接有动力活塞，所述缸座顶部一侧通过螺栓固定有分路油泵。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述分路油泵与所述千斤顶缸体之间插接有第一进油管，所述分路油泵与所述内藏式油缸之间插接有第二进油管，所述第一进油管上阀接有单向阀，所述第二进油管上阀接有单向电磁阀。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述千斤顶缸体外部另一侧壁与所述油箱之间连接有第一回油管，所述第一回油管上阀接有第一截止阀，所述第二截止阀贯穿所述缸座内壁焊接有第二截止阀操作杆，所述斜撑座内部卡压有压力传感器。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型中，通过在传统的液压千斤顶底部增加一个由内藏式油缸、抗偏载活塞、斜撑座、压力传感器以及油箱构成的缸座，可根据底座受到的偏载力的不同调节缸座的抗偏载能力，保持液压千斤顶在抬升不同物体时的具有较高强度的抗偏载；
14.2、本实用新型中，通过在传统的液压千斤顶缸座顶部增加由第一进油管、第二进油管、单向阀以及单向电磁阀连接的分路油泵，可智能选择给液压千斤顶动力活塞和抗偏载活塞供油，解决了传统液压千斤顶人工操作难和不安全的问题。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型中缸座的俯剖视图；
17.图3为本实用新型中缸座的俯视图。
18.图中：1
‑
千斤顶缸体；2
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动力活塞；3
‑
缸座；4
‑
斜撑座；5
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分路油泵；6
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内藏式油缸；7
‑
抗偏载活塞；8
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第一进油管；9
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油箱；10
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第一回油管；11
‑
第一截止阀；12
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单向阀；13
‑
第二进油管；14
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单向电磁阀；15
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第二截止阀；16
‑
第二回油管；17
‑
第二截止阀操作杆；18
‑
压力传感器。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1～3，本实用新型实施例中，包括缸座3、内藏式油缸6和斜撑座4，缸座3内底部设置有油箱9，油箱9四周对称设置有内藏式油缸6，内藏式油缸6内设置有抗偏载活塞7，抗偏载活塞7一端设置有斜撑座4，内藏式油缸6与油箱9之间设置有第二回油管16，第二回油管16上设置有第二截止阀15。
21.油箱9成型于缸座3内壁中，内藏式油缸6有四组且卡压在油箱9与缸座3内壁之间，抗偏载活塞7与内藏式油缸6滑动连接，抗偏载活塞7为短程活塞杆，移动距离有限；斜撑座4外壁与抗偏载活塞7通过螺纹连接，第二回油管16一端与内藏式油缸6阀接，第二回油管16另一端通过第二截止阀15与油箱9密封连接，斜撑座4底部带有防滑纹络，提高装置的防侧滑能力；缸座3顶端中部焊接有千斤顶缸体1，千斤顶缸体1内滑动连接有动力活塞2，缸座3顶部一侧通过螺栓固定有分路油泵5，分路油泵5具有两个输出端口，用于不同液压系统的供油使用，动力活塞2用于千斤顶主要动力输出；分路油泵5与千斤顶缸体1之间插接有第一进油管8，分路油泵5与内藏式油缸6之间插接有第二进油管13，第一进油管8上阀接有单向阀12，第二进油管13上阀接有单向电磁阀14，单向电磁阀14为电控制的智能阀门；千斤顶缸体1外部另一侧壁与油箱9之间连接有第一回油管10，第一回油管10上阀接有第一截止阀11，第二截止阀15贯穿缸座3内壁焊接有第二截止阀操作杆17，斜撑座4内部卡压有压力传感器18，第一截止阀11和第二截止阀15均为手动操作，其中第二截止阀15由外连的第二截止阀操作杆17操作。
22.本实用新型的工作原理是：本装置在具体使用的时候，接入外部电源和外部控制装置中，分路油泵5将油箱9内的液压油从第一进油管8抽入到千斤顶缸体1内，推动动力活塞2来举升物体，单向阀12阻止液压油回流，使用结束后，手动操作第一截止阀11，千斤顶缸体1内的液压油在重力作用下从第一回流管流回油箱9，在缸座3受到较大的偏载力时，斜撑座4底部的压力传感器18测得后，数据传递给外部的控制装置，控制装置打开单向电磁阀14，此时分路油泵5从第一进油管8吸入的液压油从第二进油管13进入到内藏式油缸6中，推动抗偏载活塞7移动，进而推动四边的斜撑座4向外延伸，提高缸座3在地面上的受力面积，继而大大提高了装置的抗偏载能力，此设计的出现，可根据底座受到的偏载力的不同调节缸座3的抗偏载能力，保持液压千斤顶在抬升不同物体时，具有较高强度的抗偏载，另外，装置全程由外部控制装置、分路油泵5、压力传感器18以及单向电磁阀14智能控制，解决了传统液压千斤顶人工操作难和不安全的问题。
23.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。