热复合底铝锅反向成型模具结构的制作方法

1.本实用新型涉及工件加工模具技术领域，尤其涉及一种热复合底铝锅反向成型模具结构。


背景技术：

2.在当今工业发展快速的时代，模具加工是作为快速批量生产的主要手段，因此精度高，操作方便，适用性强的模具是提高生产效率的关键。制造铝锅时，在铝片热复底后，铝片形状变化较大，千奇百状的，而且表面产生了氧化皮。在普通的拉伸模结构生产中很难操作，而且不能保证表面质量，存在着多处弊端：(1)、铝片变形严重，下压板无法对铝片进行定位，导致拉偏；(2)、铝片加热后，表面产生氧化皮，上下压板与铝片接触摩擦受力，使产品外表面产生拉丝，而且模具也会粘有铝片的氧化皮；(3)、铝片拉伸后，拉伸线比较深，部分客户不接受；(4)、铝片变形的原因，难以实现自动化生产。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种热复合底铝锅反向成型模具结构。
4.本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种热复合底铝锅反向成型模具结构，包括下模座、下凹模、退料芯、上凸模、安装板、连接板和上模座；所述下凹模通过螺丝安装在所述下模座上，所述下凹模为环状件，其内环与所述退料芯外周配合，所述退料芯沿所述下凹模内环上下滑动，所述下凹模上端面与其内环的连接处设有一圈环状的倾斜圆弧面，所述倾斜圆弧面与所述下凹模的上端面通过第一圆弧部过渡；所述连接板上端固定在所述上模座下侧，所述安装板安装在所述连接板下端，所述上凸模安装在所述安装板下侧；所述上凸模下端外周形成弧形过渡的第二圆弧部，所述第二圆弧部与所述倾斜圆弧面相匹配；所述连接板设有与外接吹气系统连接的吹气接头，所述连接板、安装板、上凸模分别开设有相互连通的吹气通道，所述吹气通道上部与所述吹气接头连接，所述吹气通道下端穿透所述上凸模下侧面与外部空间连通；生产时，料片放置在所述下凹模内环上侧，料片外周搭放在所述第一圆弧部上，所述上凸模下压将料片压入所述下凹模内环，所述第二圆弧部顶着料片挤向所述倾斜圆弧面，料片底端受压顶着所述退料芯上侧，料片夹持在所述上凸模、下凹模、退料芯之间；退料时，所述上凸模升起，吹气系统的气体把料片成品吹出，停留在所述下凹模上面，所述退料芯升起而将料片成品顶起。
5.第一圆弧部与倾斜圆弧面的配合，可使得料片可形成圆弧形结构。下凹模与上凸模的配合，可固定料片并进行胀形、扎型。吹气通道可将成品吹下，与上凸模脱离，退料芯可将成品顶起，便于取出产品。
6.还包括液压缸，所述液压缸的活塞杆穿过所述下模座后固定在所述退料芯下侧。液压缸的活塞杆，可对退料芯进行升降操作，实现脱模功能。
7.所述下凹模上端可拆卸地安装有定位器，所述定位器为环状结构，其下侧朝下延
伸形成挡环，所述定位器下侧面放置在所述下凹模上侧面，所述挡环顶着所述下凹模上端外周，所述定位器的内环的规格与料片的直径相匹配，料片的外周位于所述定位器的内环以内。定位器的设置，可限制料片的活动范围，避免料片脱离下凹模。
8.所述吹气通道自上而下为渐缩径结构。渐缩径结构的吹气通道，可对进入气流进行提速，增大气体流速及动力。
9.与现有技术对比，本实用新型的优点在于：本模具结构形成反向成型与吹气系统配合的结构，具有如下效果：
10.1、铝片定位，本模具结构采用了扎型的原理，对铝片的平整度要求低，下凹模内环形成的料槽的深度根据实际调节，铝片即使是弯曲变形严重，也一样可以成型。
11.2、与现有技术对比，本模具结构去除拉丝，去除拉伸线，减少表面处理工序。由于是运用扎型的原理，而已不需要多大的力度，铝片与模具摩擦力较少，故而言之，拉丝也去除了。另外，模具结构是反向成型的，作用力不同，所以产品上的拉伸线也消除了。
12.3、实现自动化连线作业。本模具结构解决了铝片定位、模具粘氧化皮、拉丝等问题之余，最大的亮点在于模具增加了吹气系统，在凸模上升的同时，通过吹气系统瞬间把产品吹下，让产品留在凹模上。能够直接通过机器人来实现自动化连线生产，减少人力资源。
13.4、本模具可保证产品不偏心，确保加工精度。
附图说明
14.图1为本实用新型实施例的结构示意图；
15.图2为本实用新型实施例工作状态的结构示意图；
16.图3为本实用新型实施例处于静止状态的结构示意图；
17.图4为本实用新型实施例模具进行扎型的工作状态示意图；
18.图5为本实用新型实施例上凸模退出时的结构示意图。
19.图中附图标记含义：1、下模座；2、下凹模；21、倾斜圆弧面；22、第一圆弧部；3、退料芯；4、上凸模；41、第二圆弧部；5、安装板；6、连接板；7、上模座；8、吹气接头；9、吹气通道；10、定位器；11、料片。
具体实施方式
20.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的内容做进一步详细说明。
21.实施例
22.参阅图1至图5，为一种热复合底铝锅反向成型模具结构，包括下模座1、下凹模2、退料芯3、上凸模4、安装板5、连接板6和上模座7；下凹模2通过螺丝安装在下模座1上，下凹模2为环状件，其内环与退料芯3外周配合，退料芯3沿下凹模2内环上下滑动，下凹模2上端面与其内环的连接处设有一圈环状的倾斜圆弧面21，倾斜圆弧面21与下凹模2的上端面通过第一圆弧部22过渡；连接板6上端固定在上模座7下侧，安装板5安装在连接板6下端，上凸模4安装在安装板5下侧；上凸模4下端外周形成弧形过渡的第二圆弧部41，第二圆弧部41与倾斜圆弧面21相匹配；连接板6设有与外接吹气系统连接的吹气接头8，连接板6、安装板5、上凸模4分别开设有相互连通的吹气通道9，吹气通道9上部与吹气接头8连接，吹气通道9下端穿透上凸模4下侧面与外部空间连通；生产时，料片11放置在下凹模2内环上侧，料片11外
周搭放在第一圆弧部22上，上凸模4下压将料片11压入下凹模2内环，第二圆弧部41顶着料片11挤向倾斜圆弧面21，料片11底端受压顶着退料芯3上侧，料片11夹持在上凸模4、下凹模2、退料芯3之间；退料时，上凸模4升起，吹气系统的气体把料片11成品吹出，停留在下凹模2上面，退料芯3升起而将料片11成品顶起。
23.第一圆弧部22与倾斜圆弧面21的配合，可使得料片11可形成圆弧形结构。下凹模2与上凸模4的配合，可固定料片11并进行胀形、扎型。吹气通道9可将成品吹下，与上凸模4脱离，退料芯3可将成品顶起，便于取出产品。
24.还包括液压缸，液压缸的活塞杆穿过下模座1后固定在退料芯3下侧。液压缸的活塞杆，可对退料芯3进行升降操作，实现脱模功能。
25.下凹模2上端可拆卸地安装有定位器10，定位器10为环状结构，其下侧朝下延伸形成挡环，定位器10下侧面放置在下凹模2上侧面，挡环顶着下凹模2上端外周，定位器10的内环的规格与料片11的直径相匹配，料片11的外周位于定位器10的内环以内。定位器10的设置，可限制料片11的活动范围，避免料片11脱离下凹模2。
26.吹气通道9自上而下为渐缩径结构。渐缩径结构的吹气通道9，可对进入气流进行提速，增大气体流速及动力。
27.参阅图3，为模具静止状态，料片11放在定位器10以内的下凹模2上侧，等待成型。
28.参阅图4，为模具快速下降，把料片11扎型。
29.参阅图5，为模具把料片11扎成锅的形状后，模具上升，同时通过吹气系统瞬间把产品吹出，让产品保留在下凹模2上。
30.以上为本模具结构的具体工作流程，能够大大地节省了产品的作业时间，员工操作起来也方便，制作出来的产品表面质量更好，消除了拉伸痕和拉丝问题，提高工作效率，减少表面处理费用。
31.上列详细说明是针对本实用新型可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。