曲通管连接结构及发动机进气系统的制作方法

专利检索2022-05-11  2



1.本实用新型涉及发动机进气系统技术领域,特别涉及一种曲通管连接结构,同时,本实用新型还涉及一种具有该曲通管连接结构的发动机进气系统。


背景技术:

2.随着经济技术的不断发展,汽车保有量及普遍范围日益增大,我国地域辽阔,南北温差极大,尤其在东北地区和西北地区,气温常常低于

40℃,在此环境下燃油车曲轴箱通风管与发动机进气管接头处,经常出现结冰堵死现象,从而导致出现发动机机油压力增大、发动机油封脱开及漏油的问题。另外,随着对汽车nvh性能要求的日益严格,对发动机进气管路的消音及隔音要求越来越高。因此,提出一种能够既能防止曲轴箱通风管与空滤出气管接头处结冰,又可降低进气系统噪音的结构就显得尤为重要。


技术实现要素:

3.有鉴于此,本实用新型旨在提出一种曲通管连接结构,其既能够有效防止内部结冰,又可有效降低进气噪音。
4.为达到上述目的,本实用新型的技术方案是这样实现的:
5.一种曲通管连接结构,所述曲通管连接结构包括外壳和消声结构;其中:
6.所述外壳内具有空腔,并于所述外壳上至少设有曲轴箱通风管接头、空滤出气管接头和出气接头;
7.所述消声结构设于所述空腔内,且所述消声结构内部形成有通气腔,所述消声结构的侧壁上构造有多个消声孔,所述通气腔和所述空腔经多个所述消声孔连通;
8.所述曲轴箱通风管接头与所述空腔内连通,所述空滤出气管接头和所述出气接头分别与所述通气腔内连通。
9.进一步的,所述空腔内设有气流引导部;所述气流引导部位于所述曲轴箱通风管接头和所述消声结构之间;所述气流引导部被设置为引导由所述曲轴箱通风管接头进入的气体以迂回状流动至所述消声结构处。
10.进一步的,沿所述空滤出气管接头至所述出气接头的方向,所述通气腔和/或所述空腔的横截面渐小设置。
11.进一步的,所述外壳上设有泄气管接头和/或碳罐脱附管接头。
12.进一步的,所述外壳包括主体,以及设于所述主体上的盖体;所述空腔形成于所述主体内,并可被所述盖体封盖;所述空滤出气管接头设于所述盖体上,所述曲轴箱通风管接头和出气接头设于所述主体上。
13.进一步的,所述空腔内设有套置于所述消声结构外的隔板;所述隔板为沿所述消声结构的长度方向间隔设置的多个;多个所述隔板将所述空腔分隔为与所述曲轴箱通风管接头连通的连通腔,以及位于所述连通腔两端的多个消声腔。
14.进一步的,所述消声结构位于所述消声腔内的部分包覆有吸音层。
15.进一步的,所述吸音层为吸音棉或多孔材料层。
16.进一步的,所述外壳上设有伸于所述空腔内的支撑部;所述支撑部为沿所述消声结构的长度方向间隔设置的多个;所述隔板与各所述支撑部一一对应设置,并搭设于对应的所述支撑部上。
17.相对于现有技术,本实用新型具有以下优势:
18.本实用新型所述的曲通管连接结构,通过在消声结构的侧壁上构造多个消声孔,并使通气腔和空腔经多个消声孔连通,不仅可有效降低进入外壳内的气体的噪声;另外,将由曲轴箱通风管接头进入空气内的气体经由各消声孔与由空滤出气管接进入通气腔内的气体交汇,又能有效防止气体结冰,因此可使得本曲通管连接结构具有较好的使用效果。
19.此外,通过将气流引导部设置为引导由曲轴箱通风管接头进入的气体以迂回状流动至消声结构处,可延长气体流动至消声结构处的流动路径,从而可使曲轴箱气体在气流引导部处充分凝结成水,进而可防止曲轴箱气体因与空滤气体交汇而在消声结构处结冰。且沿空滤出气管接头至出气接头的方向,将通气腔和/或空腔的横截面渐小设置,可具有先消除高频噪声的降噪效果。
20.其次,在外壳上设有泄气管接头和/或碳罐脱附管接头,可便于外部其他管路向空腔内泄气。通过设置多个隔板,并将空腔分隔为连通腔以及位于连通腔两端的多个消声腔,可进一步提高降噪效果。在消声结构位于消声腔内的部分包覆有吸音层,可使得本曲通管连接结构有效消除辐射噪音。通过在外壳上设置支撑部,并将隔板搭设于支撑部上,可便于隔板于空腔内的设置。
21.此外,本实用新型还涉及一种发动机进气系统,所述发动机进气系统中设有如上所述的曲通管连接结构。
22.本实用新型所述的发动机进气系统,通过设置如上所述的曲通管连接结构,不仅可降低进气系统的噪音,同时也可有效避免因曲轴箱通风管与空滤出气管相接处结冰堵塞,而导致油封漏油、油封脱落甚至损坏发动机。
附图说明
23.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解,本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
24.图1为本实用新型实施例所述的曲通管连接结构的结构示意图;
25.图2为图1的俯视图;
26.图3为图2中a

a线的剖视图;
27.图4为本实用新型实施例所述的主体的结构示意图;
28.图5为本实用新型实施例所述的消声结构与上隔板和下隔板的装配状态图。
29.附图标记说明:
30.1、主体;2、曲轴箱通风管接头;3、盖体;4、空滤出气管接头;5、泄气管接头;6、碳罐脱附管接头;7、出气接头;8、消声结构;9、消声腔;10、连通腔;11、吸音层;12、上隔板;13、第一导流板;14、第二导流板;15、下隔板;
31.101、上支撑台;102、下支撑台;
32.801、消声孔;802、通气腔。
具体实施方式
33.需要说明的是,在不冲突的情况下,本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
34.在本实用新型的描述中,需要说明的是,若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语,其为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,若出现“第一”、“第二”等术语,其也仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.此外,在本实用新型的描述中,除非另有明确的限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
37.本实施例涉及一种曲通管连接结构,其在整体结构上主要包括外壳和消声结构8。
38.其中,外壳内具有空腔,并于外壳上至少设有曲轴箱通风管接头2、空滤出气管接头4和出气接头7。消声结构8设于空腔内,且消声结构8内部形成有通气腔802,并于消声结构8的侧壁上构造有多个消声孔801,通气腔802和空腔即经由多个消声孔801连通。曲轴箱通风管接头2与空腔内连通,空滤出气管接头4和出气接头7分别与通气腔802内连通。其中,出气接头7可基于发动机类型的不同,而用于和增压器连接,或者直接与发动机相连。
39.基于如上整体结构,本实施例的曲通管连接结构的一种示例性结构如图1至图3中所示,此时,本实施例的外壳包括主体1,以及设于主体1上的盖体3,并且为便于加工装配,主体1和盖体3可以焊接相连,而为便于焊接操作,主体1和/或盖体3上也设置有焊接筋。
40.本实施例中,作为一种具体的实施形式,如图3中所示,仅在主体1上设有焊接筋,且在主体1上设有溢料槽。当然,主体1和盖体3之间除了焊接相连,亦可采用螺接或铆接等其他常规方式连接,但均需注意主体1和盖体3之间的密封性能。
41.另外,由图3中所示,前述空腔具体形成于主体1内,并可被盖体3封盖,空滤出气管接头4设于盖体3上,曲轴箱通风管接头2和出气接头7设于主体1上。且空滤出气管接头4和出气接头7相对布置,曲轴箱通风管接头2布置于主体1的中部,各接头的具体结构参见现有常规结构即可。其中,基于图3状态下所示,该“中部”既包括位于主体1高度方向的正中间位置,亦包括正中间略微偏上或偏下一点的位置。
42.如图2中所示,为具有更好的使用效果,沿曲轴箱通风管接头2至消声结构8的方向,外壳的纵截面渐大设置。另外,主体1的具体结构结合图3和图4中所示,为提高降噪效果,沿空滤出气管接头4至出气接头7的方向,空腔的横截面渐小设置,以先消除高频噪声。且需要说明的是,本实施例的主体1的结构不限于图4中所示的形状,其结构可根据设计需求相应改变,以使下述消声腔9能够达到所要求的降噪效果。
43.由图4中所示,在主体1上还进一步设有与空腔内连通的泄气管接头5和碳罐脱附
管接头6,如此可允许外部其他管路向空腔内泄气。当然,除了在主体1上同时设置泄气管接头5和碳罐脱附管接头6,亦可仅设置两者其中一个接头,还可除了同时设置泄气管接头5和碳罐脱附管接头6,再进一步设置与空腔连通的其他接头。
44.结合图3和图4中所示,为有效防止由曲轴箱通风管接头2进入空腔内的气体与由空滤出气管接头4进入通风腔内的气体在通气腔802内结冰,空腔内设有气流引导部。该气流引导部位于曲轴箱通风管接头2和消声结构8之间,并被设置为引导由曲轴箱通风管接头2进入的气体以迂回状流动至消声结构8处。
45.其中,作为一种具体的实施形式,如图4中所示,本实施例的气流引导部包括面向曲轴箱通风管接头2布置的第一导流板13和第二导流板14,且两个导流板间隔布置,两者的顶部分别与下述上隔板12相接。另外,第一导流板13的一端与主体1相连,另一端与主体1之间形成有供由曲轴箱通风管接头2进入的气体通过的开口。第二导流板14的两端均与主体1连接,于其中部形成有供气体通过的缺口。在此,需要提及的是,第一导流板13和第二导流板14既可以与主体1一体成型,亦可采用焊接或其他方式连接于一起。
46.如上结构的设置,可限定曲轴箱通风管接头2进入空腔内的气体以图4中虚线所示的迂回形状流动至消声结构8处,从而可使气体在流经第二导流板14之前充分凝结成水,并积聚至空腔底部。而且,相较于现有外置的结冰盒,本实施例中,凝结的水滴积聚在空腔内,因此不与外部冷空气直接接触,从而又可有效防止水滴凝结成冰,并当车辆在温暖环境下行驶时,可使得凝结的水滴挥发成水汽而逐步流动至消声结构8处,因而本实施例的曲通管连接结构可有效减少冰霜的形成。
47.在此,需要说明的是,气流引导部除了采用上述结构,亦可设置三个、四个等更多的导流板,具体结构根据设计需求确定即可。
48.本实施例中,为提高降噪效果,空腔内设有套置于消声结构8外的隔板,隔板为沿消声结构8的长度方向间隔设置的多个。且多个隔板将空腔分隔为与曲轴箱通风管接头2连通的连通腔10,以及位于连通腔10两端的多个消声腔9。
49.作为一种可行的实施方式,如图3中所示,本实施例的隔板为沿消声结构8的长度方向(也即图3中所示的上下方向)间隔设置的两个,并分别包括上隔板12和下隔板15。消声腔9具体为于外壳的两端分别布置的两个,且各消声腔9的容积不同,由此,可使得两个消声腔9能够分别消除两种频段的噪音。另外,需要说明的是,具体实施时,可根据消声频率而调整各消声腔9的大小。
50.为便于布置各隔板,仍由图3中所示,主体1上设有伸于空腔内的支撑部。由图3结合图4中所示,本实施例的支撑部具体包括由主体1自身向空腔内凸出而形成的上支撑台101和下支撑台102。其中,上支撑台101为沿主体1的周向布置的环形,上隔板12具体搭设于上支撑台101上。而因上述第二导流板14的设置,下支撑台102为沿主体1的周向布置的半环形,下隔板15的一部分搭设于下支撑台102上,另一部分与第二导流板14相连。
51.而可以理解的是,本实施例的隔板除了设置两个,亦可设置三个、四个等其他数量。另外,上支撑台101和下支撑台102除了分别为环形和半环形,亦可为断续设置的多段。
52.由图5并结合图3中所示,本实施例的消声结构8具体为圆筒状,前述消声孔801除了均为图5中所示的圆形,亦可设为矩形孔、椭圆孔、长条孔等其他形状。且各消声孔801的形状和孔径除了相同,亦可根据消声频率而将各消声腔9内的消声孔801设为不同的形状及
不同的孔径,以通过不同孔型和消声腔9的组合而达到需求的消声效果。另外,还可在同一消声腔9中设置不同孔型的消声孔801。
53.在此,需要说明的是,消声结构8除了设为横截面为圆形的圆筒状,亦可设为横截面为矩形或其他多边形甚至不规则形状的其他结构,但当消声结构8外壁具有棱角时可能会加大气体的流动阻力,且也不便于加工制造。
54.此外,为进一步提高降噪效果,如图3中所示,沿空滤出气管接头4至出气接头7的方向,通气腔802的横截面渐小设置,也即本实施例的消声结构8具体为锥筒状。另外,为能够消除辐射噪声,由图3中所示,消声结构8位于消声腔9内的部分包覆有吸音层11。且吸音层11具体为吸音棉或多孔材料层,该多孔材料层采用现有车辆常用的吸音材料即可。
55.本实施例的曲通管连接结构,通过采用上述结构,不仅可有效防止气体在内部结冰,同时消声孔801、消声腔9和吸音层11的设置,又能够消除多个频段的噪声,从而可具有较好的降噪效果,因而可使本曲通管连接结构具有较好的使用效果。
56.除此以外,本实施例还涉及一种发动机进气系统,该发动机进气系统中设有如上所述的曲通管连接结构。
57.本实施例所述的发动机进气系统,通过设置如上所述的曲通管连接结构,不仅可降低进气系统的噪音,同时也可有效避免因曲轴箱通风管与空滤出气管相接处结冰堵塞,而导致油封漏油、油封脱落甚至损坏发动机。
58.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
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