用于连续制备高纯金属铸锭的装置的制作方法

1.本实用新型涉及铸锭领域，特别涉及用于连续制备高纯金属铸锭的装置。


背景技术：

2.铸锭是金属水经由桶注入锭模，冷凝成金属锭的工艺过程，也称模铸，是制备高纯金属的最后一道工序，铸锭包括浇注前准备、浇注、脱模、金属锭精整或热送等，铸锭分为三类：静态铸锭、半连续或直冷式铸锭和连续铸锭，连续铸锭为金属工业提供了主要的铸材资源。
3.在对圆柱型小直径的高纯金属连续铸锭的过程中，熔化的金属被传送到一个由水冷却的永久铸模中，在铸模的长活塞上装有活动底座，在铸模表面进一步凝固而形成一层坚硬的金属皮层之后，活塞向下运动，更多的金属连续填入容器中，凝固的铸锭被连续剪成或切成一定长度并且在铸造过程中被运走，在现有的铸锭剪切过程中，工作人员需要靠近还未完全冷却的铸锭进行剪切，耗费人工劳动力的同时不能精准的控制剪切的铸锭的等长，同时容易造成工作人员的烫伤等风险。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供用于连续制备高纯金属铸锭的装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：用于连续制备高纯金属铸锭的装置，包括剪切箱，所述剪切箱的顶端固定穿插连接有冷却管，所述冷却管的管壁开设有冷却槽，所述剪切箱的底端固定穿插连接有下料管，所述剪切箱的内腔设置有剪切机构；
6.所述剪切机构包含伺服电机、转动轴、转动盘、剪切刀和支撑座，所述伺服电机的输出端与转动轴的输出端传动连接，所述转动轴与转动盘的内腔滑动穿插连接，所述剪切刀与转动盘的外壁固定连接。
7.优选的，所述冷却管的内腔和下料管的内腔相对，所述转动轴通过轴承与剪切箱的顶部转动穿插连接。
8.优选的，所述转动轴的底部通过轴承与支撑座的内腔转动穿插连接，所述支撑座的底端与剪切箱内壁的底端固定连接。
9.优选的，所述冷却槽内壁的顶部固定穿插连接有上水管，所述冷却槽内壁的底部固定穿插连接有下水管。
10.优选的，所述剪切箱的底端呈环形阵列固定连接有三个立柱，三个所述立柱的底端固定连接有同一个底板。
11.优选的，所述底板的一侧开设有两个滑槽，所述滑槽的内腔滑动连接有至少两个滚动轮。
12.优选的，所述底板一侧的上方设置有滑板，所述滚动轮的顶端与滑板的下表面固定连接。
13.本实用新型的技术效果和优点：
14.(1)本实用新型利用冷却管、下料管、伺服电机、转动轴、转动盘和剪切刀相配合的设置方式，便于通过转动盘的转动，是剪切刀能对冷却管和下料管之间的金属铸锭进行剪切，通过控制转动轴转动的转速，便于对不同长度的铸锭进行剪切，提高剪切精度，降低了人工劳动力的同时提高了生产的安全性；
15.(2)本实用新型利用冷却管、冷却槽、上水管和下水管相配合的设置方式，便于再次对外表皮凝固的铸锭进行冷却，提高冷却效率，通过滑板与底板相配合的滑动，便于铸锭从下料管下料至滑板上，使工作人员对铸锭的移动更加安全。
附图说明
16.图1为本实用新型整体结构示意图。
17.图2为本实用新型剪切箱处正面剖视结构示意图。
18.图3为本实用新型剪切箱处俯面剖视结构示意图。
19.图中：1、剪切箱；2、冷却管；3、冷却槽；4、剪切机构；401、伺服电机；402、转动轴；403、转动盘；404、剪切刀；405、支撑座；5、下料管；6、立柱；7、底板；8、滑板；9、滚动轮。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.本实用新型提供了如图1
‑
3所示的用于连续制备高纯金属铸锭的装置，包括剪切箱1，剪切箱1呈圆形箱状结构，剪切箱1的顶端固定穿插连接有冷却管2，冷却管2为圆管，冷却管2的管壁开设有冷却槽3，冷却槽3为圆形环状槽结构，便于铸锭通过冷却管2时，再次对铸锭进行冷却，剪切箱1的底端固定穿插连接有下料管5，下料管5的内壁直径与冷却管2的内壁直径相同，剪切箱1的内腔设置有剪切机构4，便于对铸锭的剪切，降低人工剪切，使铸锭的剪切更加安全；
22.剪切机构4包含伺服电机401、转动轴402、转动盘403、剪切刀404和支撑座405，伺服电机401通过外接开关与外部电源电性连接，伺服电机401的输出端与转动轴402的输出端传动连接，便于转动轴402的稳定转动，转动盘403为圆形盘状结构，剪切刀404的一边侧为尖锐结构，便于在转动盘403的转动下对向下滑动的铸锭进行剪切，转动轴402与转动盘403的内腔滑动穿插连接，剪切刀404与转动盘403的外壁固定连接，提高铸锭剪切的便捷性和安全性；
23.冷却管2的内腔和下料管5的内腔相对，便于铸锭的稳定向下滑动，同时也便于对铸锭进行位置限定，使铸锭在剪切时更加便捷，转动轴402通过轴承与剪切箱1的顶部转动穿插连接，转动轴402的底部通过轴承与支撑座405的内腔转动穿插连接，支撑座405的底端与剪切箱1内壁的底端固定连接，便于提高转动盘403转动时的稳定性，使装置的剪切更加稳定；
24.冷却槽3内壁的顶部固定穿插连接有上水管，冷却槽3内壁的底部固定穿插连接有
下水管，便于通过上水管注入的冷却水和下水管对热水的流出，提高冷却管2的冷却性能，使铸锭的冷却更加高效；
25.剪切箱1的底端呈环形阵列固定连接有三个立柱6，便于剪切箱1的位置稳定，三个立柱6的底端固定连接有同一个底板7，底板7由圆板和矩形板组成，底板7的一侧开设有两个滑槽，滑槽为矩形槽，滑槽的内腔滑动连接有至少两个滚动轮9，底板7一侧的上方设置有滑板8，滑板8为矩形板，且滑板8上表面的一端位于下料管5的下方，便于对下料管5内腔被剪切的铸锭进行位置承接，便于对铸锭的位置移动，滚动轮9的顶端与滑板8的下表面固定连接，便于滑板8能稳定在底板7的上表面进行滑动，提高被剪切的铸锭位置移动的便捷性。
26.本实用新型工作原理
27.使用时，外表皮凝固的铸锭能进入冷却管2的内腔，通过冷却槽3内腔循环的冷却水的冷却，提高铸锭的冷却效率，使铸锭能进入下料管5的内腔，根据铸锭下料的长度，启动伺服电机401的外接开关，使转动轴402能稳定转动，使转动盘403能稳定转动，便于剪切刀404在剪切箱1的内腔转动，使剪切刀404能对冷却管2和下料管5之间的铸锭进行剪切，使铸锭下端被分离，便于装置的连续铸锭及连续剪切，降低工作人员的劳动力的同时提高剪切精度，被剪切的铸锭通过下料管5掉落至滑板8上，工作人员通过对滑板8的拉动，使铸锭能被移动，便于降低对工作人员的烫伤风险，提高工作的安全性。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。