一种可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置的制作方法

1.本实用新型涉及罐体装置技术领域，具体为一种可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置。


背景技术：

2.絮凝是一种是实现水或液体进行固液分离的现象或操作,在具体操作时通过添加絮凝剂使水或液体中悬浮微粒集聚变大，或形成絮团，从而加快粒子的聚沉，达到固
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液分离的目的；
3.但目前罐体装置絮凝静置分层后，分层位置无法确定，使得不能实现上层清液与下层絮凝沉淀有效分离，且不便于对下层絮凝尘沉淀进行清理。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置，以解决上述背景技术中提出现有的罐体装置絮凝静置分层后，分层位置无法确定，使得不能实现上层清液与下层絮凝沉淀有效分离，且不便于对下层絮凝沉淀进行清理的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置，包括：罐体，所述罐体的顶面设置有罐盖，且所述罐盖上设置有导料管和加料管，所述罐体的右侧壁上等距均匀安装有出液管，且所述罐体的左侧内壁上嵌设有感应探头，所述罐体的侧壁上端安装有安装板，且所述安装板的顶面设置有安装架,
6.搅拌机构，所述搅拌机构设置于所述安装架上；
7.反向转动机构，所述反向转动机构与所述搅拌机构相连接；
8.升降机构，所述升降机构与所述反向转动机构相连接。
9.采用上述技术方案，能便于通过感应探头精准把控分层位置，实现有效的分离。
10.作为本实用新型的优选技术方案，所述搅拌机构包括：
11.双轴电机，所述双轴电机固定安装于所述安装架的顶面；
12.转轴，对称设置的两个所述转轴与所述双轴电机的轴端同轴连接；
13.第一齿轮组，所述第一齿轮组安装于左侧所述转轴上；
14.转杆，所述转杆的顶端与所述第一齿轮组相连接，且所述转杆同时贯穿所述安装架的顶面和所述罐盖设置，并且所述转杆与所述罐盖滑动连接；
15.主动齿轮，所述主动齿轮安装于所述转杆的底端；
16.从动齿轮，所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合连接，且所述从动齿轮安装在直杆上，并且所述直杆的顶端与所述罐盖的底面轴承连接；
17.搅拌辊，所述搅拌辊等距均匀安装在所述直杆上；
18.托板，所述托板与所述罐体的内壁滑动连接，且所述托板的顶面与所述直杆的底端轴承连接。
19.采用上述技术方案，便于通过搅拌辊的搅动使絮凝剂与液体快速混合，加快反应
速率。
20.作为本实用新型的优选技术方案，所述反向转动机构包括：
21.固定座，对称设置的两个所述固定座固定安装于所述安装架的顶面，且所述转轴贯穿所述固定座设置；
22.棘轮，所述棘轮固定安装于所述转轴的轴端；
23.棘爪，所述棘爪与棘轮啮合连接；
24.套管，所述套管的内端面与所述固定座的外侧面轴承连接，且所述转轴伸入所述套管内设置，并且所述棘爪通过扭簧转动连接于所述套管的内壁面。
25.采用上述技术方案，便于通过棘轮与棘爪的设置保障转轴反向转动时带动套管进行转动。
26.作为本实用新型的优选技术方案，所述升降机构包括：
27.第二齿轮组，所述第二齿轮组安装于所述套管的外端面；
28.轴杆，所述轴杆的顶端与所述第二齿轮组相连接，且所述轴杆贯穿所述安装架设置，并且所述轴杆的底端与所述安装板的顶面轴承连接；
29.转轮，所述转轮套设于所述轴杆的外侧；
30.滑槽，所述滑槽开设于所述转轮的表面；
31.连杆，所述连杆固定安装于所述罐盖的顶面，且所述连杆与所述滑槽滑动连接；
32.所述滑槽为封闭环形槽，且所述连杆的直径与所述滑槽槽宽相吻合，并且所述连杆的机构形状为“l”形。
33.采用上述技术方案，通过连杆和滑槽的设置实现托板可在垂直方向上往复移动，保障对托板上絮凝沉淀方便有效的进行清理。
34.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置能便于精细把控分层位置，通过分层位置位置的确定实现有效的分离；
35.1、通过导料管输送液体，然后从加料管添加絮凝剂，启动双轴电机使转轴通过第一齿轮组带动支杆转动，使得通过主动齿轮与从动齿轮的作用使直杆带动搅拌辊同步转动，将絮凝剂与液体快速混合，加快反应；
36.2、带分层后，通过感应探头可监测不同深度料液的浊度，通过上层清液于底层絮凝浊度的显著区别，实现对分层位置的精准把控，通过开启相对应的出液管将上层清液排出，达到有效的分离目的；
37.3、通过启动双轴电机使转轴反向转动，通过棘轮与棘爪的作用使套管带动第二齿轮组进行转动，使得通过轴杆带动转轮同步转动，从而通过连杆和滑槽的作用带动灌溉及托板先向上移动，进而方便对托板上的絮凝沉淀进行清理，清理后转轮继续转动，连杆移动至滑槽最顶端后开始向下移动，实现罐盖向下复位移动。
附图说明
38.图1为本实用新型俯视结构示意图；
39.图2为本实用新型主视结构示意图；
40.图3为本实用新型图1中a
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a处结构示意图；
41.图4为本实用新型图2中b
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b处结构示意图；
42.图5为本实用新型转轮与连杆右侧视连接结构示意图。
43.图中：1、罐体；2、罐盖；3、导料管；4、加料管；5、出液管；6、安装板；7、安装架；8、双轴电机；9、转轴；10、第一齿轮组；11、转杆；12、主动齿轮；13、从动齿轮；14、直杆；15、搅拌辊；16、托板；17、固定座； 18、棘轮；19、棘爪；20、套管；21、第二齿轮组；22、轴杆；23、转轮； 24、滑槽；25、连杆；26、感应探头。
具体实施方式
44.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
45.请参阅图1
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5，本实用新型技术方案：一种可实现絮凝后料液有效分离的罐体装置，包括罐体1，罐体1的顶面设置有罐盖2，且罐盖2上设置有导料管3和加料管4，罐体1的右侧壁上等距均匀安装有出液管5，且罐体1的左侧内壁上嵌设有感应探头26，罐体1的侧壁上端安装有安装板6，且安装板6 的顶面设置有安装架7，首先通过导料管3将液体输送入罐体1内，在通过加料管4进行调节絮凝剂；
46.双轴电机8固定安装于安装架7的顶面，对称设置的两个转轴9与双轴电机8的轴端同轴连接，第一齿轮组10安装于左侧转轴9上，转杆11的顶端与第一齿轮组10相连接，且转杆11同时贯穿安装架7的顶面和罐盖2设置，并且转杆11与罐盖2滑动连接，主动齿轮12安装于转杆11的底端，从动齿轮13与主动齿轮12啮合连接，且从动齿轮13安装在直杆14上，并且直杆14的顶端与罐盖2的底面轴承连接，搅拌辊15等距均匀安装在直杆14 上，托板16与罐体1的内壁滑动连接，且托板16的顶面与直杆14的底端轴承连接，通过启动双轴电机8使转轴9正向转动，使转轴9带动第一齿轮组 10发生转动，使得通过转杆11带动主动齿轮12进行转动，从而使从动齿轮 13带动直杆14转动，进而使搅拌辊15同步转动，实现絮凝剂与液体快速融合，加快反应；
47.在进行分层后，通过感应探头26可监测不同深度的料液浊度，利用上层清液与底层絮凝浊度的显著区别，实现对分层位置的精准把控，通过开启相对应的出液管5将上层清液进行排出；
48.对称设置的两个固定座17固定安装于安装架7的顶面，且转轴9贯穿固定座17设置，棘轮18固定安装于转轴9的轴端，棘爪19与棘轮18啮合连接，套管20的内端面与固定座17的外侧面轴承连接，且转轴9伸入套管20 内设置，并且棘爪19通过扭簧转动连接于套管20的内壁面，通过启动双轴电机8使转轴9反向进行转动，通过棘轮18和棘爪19的作用使套管20发生转动；
49.第二齿轮组21安装于套管20的外端面，轴杆22的顶端与第二齿轮组21 相连接，且轴杆22贯穿安装架7设置，并且轴杆22的底端与安装板6的顶面轴承连接，转轮23套设于轴杆22的外侧，滑槽24开设于转轮23的表面，连杆25固定安装于罐盖2的顶面，且连杆25与滑槽24滑动连接，套管20 转动带动第二齿轮组21进行转动，使通过轴杆22带动转轮23同步转动，使得通过连杆25与滑槽24的作用带动罐盖2先向上进行移动，从而通过直杆 14带动托板16同步向上移动，待连杆25与移动至滑槽24的最顶端时，可方便进行清理托板16上的絮
凝沉淀，待清理后，转轮23持续转动时，连杆25 移动过滑槽24的顶端后开始向下进行移动，使罐盖2及托板16向下进行移动，直至罐盖2移动至罐体1的顶面，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
50.需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。
51.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。