一种双伺服钻孔攻牙动力头的制作方法

1.本实用新型涉及钻孔攻牙技术领域，尤其涉及一种双伺服钻孔攻牙动力头。


背景技术：

2.现有钻孔攻牙动力头装置中，基本上钻孔、攻牙分开制作，钻孔动力头和攻牙动力头最大的区别就是主轴的转速，要实现钻孔和攻牙一体的动力头需能实现速度转换。
3.现有的加工方式需要采用两个设备进行加工，加工效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有的加工方式需要采用两个设备进行加工，加工效率低的缺点，而提出的一种双伺服钻孔攻牙动力头。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种双伺服钻孔攻牙动力头，包括攻牙头座，攻牙头座内竖向滑动安装有滑套，滑套内转动安装有主轴，攻牙头座的外侧连接有护罩，护罩的顶部连接有电机座和电机固定板，电机座与攻牙头座之间连接有导杆，导杆的外侧滑动安装有推板，推板的底部与滑套的顶部相连，电机座内转动安装有传动花键套，主轴与传动花键套的内圈滑动相连，电机座的右侧连接有电机座盖板，电机固定板与电机座盖板相连，电机座盖板的顶部连接有第一伺服电机，第一伺服电机上连接有伺服电机连接座，伺服电机连接座与电机座盖板相连，第一伺服电机的输出轴上连接有丝杆连接套，丝杆连接套内连接有滚珠丝杆，滚珠丝杆与护罩转动相连，滚珠丝杆的外侧螺纹连接有导向铜套，推板与导向铜套固定相连，滚珠丝杆的外侧转动安装有丝杆固定座，丝杆固定座与电机固定板的底部相连，电机固定板的底部连接有第二伺服电机和散热风扇罩，第二伺服电机位于散热风扇罩内，第二伺服电机的输出轴与传动花键套传动连接。
7.优选的，所述第二伺服电机的输出轴上固定安装有轴套，轴套的外侧固定安装有电机同步轮，传动花键套的外侧固定安装有从动同步轮，电机同步轮与从动同步轮的外侧传动连接有同步带，传动花键套的外侧连接有第一圆螺母和第二圆螺母，从动同步轮位于第一圆螺母和第二圆螺母之间，第二圆螺母与电机座转动相连，第二圆螺母与电机座之间连接有轴承压盖。
8.优选的，所述滑套内设置有两个第一深沟球轴承，主轴与两个第一深沟球轴承的内圈相连，电机座的顶部连接有支撑座，支撑座上设置有第二深沟球轴承，第二深沟球轴承的内圈固定安装有花键轴套，花键轴套的内圈与传动花键套的固定相连。
9.优选的，所述护罩的内壁上固定安装有丝杆轴承座，丝杆轴承座内设置有第三深沟球轴承，滚珠丝杆的底端与第三深沟球轴承的内圈相连。
10.优选的，所述电机座盖板的右侧连接有线管支架，电机固定板的右侧连接有调节板。
11.优选的，所述散热风扇罩的底部连接有连接壳，连接壳内设置有风扇，连接壳的底
部开设有进气孔，进气孔的外侧设置有防尘网，防尘网与连接壳内之间连接有螺丝，散热风扇罩的底部开设有连通气孔。
12.优选的，所述连接壳的外侧内嵌有半导体制冷片，半导体制冷片的制冷面位于连接壳内，半导体制冷片的制热面位于连接壳的外侧，连接壳的外侧设置有保护壳，保护壳的外侧连接有气管连接套，散热风扇罩的外侧与气管连接套之间连接有出气管，保护壳的外侧开设有出气孔。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
14.1.采用双伺服钻孔攻牙动力头结构的设计，在自动化加工设备中实现多组动力头同时加工，钻孔和攻牙快速转换，互换性高，提高生产效率。
15.2.采用双伺服钻孔攻牙动力头结构的设计，通过各自伺服电机伺服控制系统无级调速，实现钻孔和攻牙的速度配比需求；
16.3.采用双伺服钻孔攻牙动力头结构的设计，可单独通过系统控制速度调节，方便调机操作，在自动循环生产中也能通过系统及时调整，实现批量自动生产，实用于大批量、高稳定性生产的专用攻牙设备。
17.4.高耐磨高精度花键主轴及花键套结构，减少磨损，保证主轴变速及传递工作稳定性，硬化处理工艺，提高硬度及耐磨度，同时提高耐冲击度，增强使用寿命。
18.5.锥柄主轴等氮化处理工艺，提高硬度及耐磨度，增强使用寿命。
附图说明
19.图1为本实用新型提出的一种双伺服钻孔攻牙动力头的剖视结构示意图；
20.图2为本实用新型提出的一种双伺服钻孔攻牙动力头的结构示意图；
21.图3为本实用新型提出的一种双伺服钻孔攻牙动力头的图1中a 部分结构示意图。
22.图中：1、攻牙头座；2、主轴；3、风扇；4、滑套；5、第一深沟球轴承；6、防尘网；7、半导体制冷片；8、出气管；9、传动花键套；10、推板；11、轴承压盖；12、电机座；13、支撑座；14、第二深沟球轴承；15、导向铜套；16、导杆；17、滚珠丝杆；18、丝杆轴承座；19、第三深沟球轴承；20、伺服电机连接座；21、丝杆连接套； 22、第一伺服电机；23、电机固定板；24、第二伺服电机；25、轴套； 26、同步带；27、电机同步轮；28、从动同步轮；29、调节板；30、散热风扇罩；31、护罩；32、电机座盖板；33、线管支架；35、丝杆固定座；36、第一圆螺母；37、第二圆螺母；38、花键轴套；40、保护壳；41、气管连接套；42、进气孔；43、螺丝；44、连接壳；45、连通气孔。
具体实施方式
23.下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。
24.参照图1
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3，一种双伺服钻孔攻牙动力头，包括攻牙头座1，攻牙头座1内竖向滑动安装有滑套4，滑套4内转动安装有主轴2，攻牙头座1的外侧连接有护罩31，护罩31的顶部连接有电机座12和电机固定板23，电机座12与攻牙头座1之间连接有导杆16，导杆 16的外侧滑动安装有推板10，推板10的底部与滑套4的顶部相连，电机座12内转动安装有传动花键套9，主轴2与传动花键套9的内圈滑动相连，电机座12的右侧连接有电机座盖板32，电机固定板23 与电机座盖板32相连，电机座盖板32的顶部连接有第一伺服电机 22，第一伺服电机
22上连接有伺服电机连接座20，伺服电机连接座 20与电机座盖板32相连，第一伺服电机22的输出轴上连接有丝杆连接套21，丝杆连接套21内连接有滚珠丝杆17，滚珠丝杆17与护罩31转动相连，滚珠丝杆17的外侧螺纹连接有导向铜套15，推板 10与导向铜套15固定相连，滚珠丝杆17的外侧转动安装有丝杆固定座35，丝杆固定座35与电机固定板23的底部相连，电机固定板 23的底部连接有第二伺服电机24和散热风扇罩30，第二伺服电机 24位于散热风扇罩30内，第二伺服电机24的输出轴与传动花键套9 传动连接。
25.本实施例中，第二伺服电机24的输出轴上固定安装有轴套25，轴套25的外侧固定安装有电机同步轮27，传动花键套9的外侧固定安装有从动同步轮28，电机同步轮27与从动同步轮28的外侧传动连接有同步带26，传动花键套9的外侧连接有第一圆螺母36和第二圆螺母37，从动同步轮28位于第一圆螺母36和第二圆螺母37之间，第二圆螺母37与电机座12转动相连，第二圆螺母37与电机座12之间连接有轴承压盖11。
26.本实施例中，滑套4内设置有两个第一深沟球轴承5，主轴2与两个第一深沟球轴承5的内圈相连，电机座12的顶部连接有支撑座 13，支撑座13上设置有第二深沟球轴承14，第二深沟球轴承14的内圈固定安装有花键轴套38，花键轴套38的内圈与传动花键套9的固定相连。
27.本实施例中，护罩31的内壁上固定安装有丝杆轴承座18，丝杆轴承座18内设置有第三深沟球轴承19，滚珠丝杆17的底端与第三深沟球轴承19的内圈相连。
28.本实施例中，电机座盖板32的右侧连接有线管支架33，电机固定板23的右侧连接有调节板29。
29.本实施例中，散热风扇罩30的底部连接有连接壳44，连接壳44 内设置有风扇3，连接壳44的底部开设有进气孔42，进气孔42的外侧设置有防尘网6，防尘网6与连接壳44内之间连接有螺丝43，散热风扇罩30的底部开设有连通气孔45，防尘网6起到防尘作用，防尘网6可以拆卸清洁。
30.本实施例中，连接壳44的外侧内嵌有半导体制冷片7，半导体制冷片7的制冷面位于连接壳44内，半导体制冷片7的制热面位于连接壳44的外侧，连接壳44的外侧设置有保护壳40，保护壳40的外侧连接有气管连接套41，散热风扇罩30的外侧与气管连接套41 之间连接有出气管8，保护壳40的外侧开设有出气孔。
31.本实施例中，使用时，启动第二伺服电机24，第二伺服电机24 通过电机同步轮27、同步带26和从动同步轮28带动传动花键套9 旋转，传动花键套9带动主轴2旋转，可以进行攻牙；启动第一伺服电机22，第一伺服电机22带动滚珠丝杆17旋转，滚珠丝杆17带动推板10在导杆16上滑动，推板10滑套4向下运动，滑套4带动主轴2在传动花键套9内滑动，主轴2转动同时向下运动；启动风扇3 和半导体制冷片7，半导体制冷片7启动对连接壳44内进行制冷，风扇3将冷气吹入散热风扇罩30内对第二伺服电机24散热，同时防尘网6起到防尘作用，散热风扇罩30内的多余气流通过出气管8排出然后进入保护壳40内对半导体制冷片7的制热面散热，本技术中的所有结构均可以根据实际使用情况进行材质和长度的选择，附图均为示意结构图，具体实际尺寸可以做出适当调整。
32.以上所述，仅为本实施例较佳的具体实施方式，但本实施例的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实施例揭露的技术范围内，根据本实施例的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实施例的保护范围之内。