一种预应力自修复吐丝管安装装置的制作方法

1.本技术涉及吐丝管成型设备领域，特别涉及一种预应力自修复吐丝管安装装置。


背景技术：

2.高速线材生产是一个从钢坯到成品的连续生产过程，吐丝机吐丝管是控制线材由直线向盘条转变的关键设备。精轧后的轧件温度大约保持在850℃，速度可高达120m/s，进入吐丝管后，线材在由夹送辊和吐丝机引起的推动力、相对惯性力、摩擦力、正压力等综合作用下，按吐丝管向前运行，改直线运动为螺旋运动，形成直径大约为1080mm的稳定线圈从吐丝管吐出，均匀地铺落在辊道上。
3.线材在进入吐丝管入口后所受的摩擦力急剧增大，摩擦力最大的位置在距离吐丝管入口500mm左右，吐丝管该处内壁磨损剧烈，长时间工作后甚至会磨穿，发生堆钢事故。
4.现有专利公布号为cn110842036a的专利文献公开了一种双层吐丝管，该方案包括外管和内衬于外管的内管，内管仅通过与外管的摩擦接触约束相对于外管的运动，内管能够在吐丝管绕轴线旋转期间响应于加热和冷却循环沿一个方向在外管内渐进地移动，更新内管与热轧产品摩擦接触的内表面，从而避免线材在任何给定区域处持久的摩擦接触，提高吐丝管的工作寿命。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为对内管施加预应力，利用预应力能辅助内管实现大面积快速更新内表面，进一步提高吐丝管的工作寿命；基于此，本技术提供一种预应力自修复吐丝管安装装置。


技术实现要素：

6.针对上述情况，本技术提供一种预应力自修复吐丝管安装装置。
7.本技术提供一种预应力自修复吐丝管安装装置,采用如下的技术方案：
8.一种预应力自修复吐丝管安装装置，包括机架、固接在机架上的安装座、沿吐丝管曲线坐标固设在安装座上安装座上托架、铰接在托架上的锁具，以及连接在机架上、朝向安装座作往复直线运动的管头夹持件。
9.通过采用上述技术方案，对预应力自修复吐丝管的安装过程为，将吐丝管支撑在安装座的各托架上，利用锁具将吐丝管锁紧固定在托架上；将管头装嵌在管头夹持件上，通过管头夹持件带动管头朝向吐丝管输入端移动，使吐丝管的内管套设在管头的连接管上，内管的输入端伸入到连接管与连接环之间的间隔中，对弹簧形成挤压，使弹簧压缩蓄力；外管的输入端抵接在连接环上，最后在外管与连接环的接缝处焊接，即预应力自修复吐丝管的安装；最后解除锁具对吐丝管的固定。
10.可选的，所述管头夹持件包括竖向分布的支撑杆和安装在支撑杆上的管夹。
11.通过采用上述技术方案，支撑杆与机架相连接，管夹安装在支撑杆上，为管头提供安装基础。
12.可选的，所述管夹为套管结构，管头装嵌在管夹上。
13.通过采用上述技术方案，管夹设为套管结构，使管头直接装嵌在管夹上，装卸过程快捷方便。
14.可选的，所述机架上安装有往复运动机构，所述往复运动机构包括转动安装在机架上的丝杠，和螺纹连接在丝杠上的安装块，所述安装块与机架滑动连接；所述支撑杆固接在安装块上。
15.通过采用上述技术方案，当丝杠正反转，安装块在机架滑槽的限位下，沿丝杠轴线作直线往复运动，从而带动管头夹持件作直线往复运动。
16.可选的，所述安装座包括两垂直固接在机架上的连接盘，和水平固接在两连接盘之间的安装杆，所述托架安装在安装杆上；所述连接盘上开设有供双层吐丝管端部穿出的通孔。
17.通过采用上述技术方案，连接盘和安装杆组成的安装座，为沿吐丝管曲线分布的托架提供安装基础，使吐丝管得到全面支撑。
18.可选的，所述托架包括固接在安装杆上的底板、固接在底板上的固定板，所述固定板上开设有用于放置吐丝管的置物槽。
19.通过采用上述技术方案，托架通过底板固定在安装座上，通过固定板上的置物槽为吐丝管提供支撑位置，使吐丝管稳定的放置在托架上。
20.可选的，所述锁具包括相对固接在底板上的连接耳和限位件，所述连接耳上铰接有压板，所述压板的自由端固定于限位件中。
21.通过采用上述技术方案，压板通过销轴铰接在连接耳上，使压板能绕销轴进行转动，压板与托架的置物槽配合，在相应坐标位置对双层吐丝管进行锁紧固定。
22.可选的，所述限位件包括两间隔固接在底板上的限位板，所述限位板上竖向开设有长条孔，所述限位板通过长条孔装嵌有楔形固定块。
23.通过采用上述技术方案，压板自由端转入两限位板之间后，将楔形固定块嵌入到长条孔中，通过固定块对压板自由端压制固定。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：本技术通过安装座对吐丝管管身进行固定，利用管头夹持件与往复运动机构配合将管头朝向吐丝管输入端移动，使吐丝管的内管套设在管头的连接管上，内管的输入端伸入到连接管与连接环之间的间隔中，对弹簧形成挤压，使弹簧压缩蓄力；外管的输入端抵接在连接环上，最后在外管与连接环的接缝处焊接，即预应力自修复吐丝管的安装；弹簧的弹力作用在内管上，使得内管具有朝向外管输出端位移的趋势。
附图说明
25.图1是相关技术中预应力自修复吐丝管的结构示意图；
26.图2是本技术实施例中预应力自修复吐丝管安装装置的结构示意图；
27.图3是本技术实施例中托架与锁具的结构示意图。
28.附图标记说明：1、机架；2、安装座；21、连接盘；22、安装杆；3、托架；31、底板；32、固定板；4、锁具；41、压板；42、连接耳；43、限位板；44、固定块；5、往复运动机构；51、丝杠；52、安装块；6、管头夹持件；61、支撑杆；62、管夹；7、吐丝管；71、外管；72、内管；8、管头；81、连接环；82、连接管；83、弹簧。
具体实施方式
29.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
30.参照图1，预应力自修复吐丝管7包括外管71、内管72和管头8，外管71沿其输入端至输出端依次设置为直线导入段、弯曲变形段和稳定段，直线导入段、弯曲变形段和稳定段一体成型。
31.内管72为直管，从直线导入段内衬于外管71，两者过渡配合，最大间隙为0.2mm，最大过盈为0.05mm，使得内管72仅通过与外管71的摩擦接触约束相对于外管71的运动。
32.管头8主体呈中空管状结构，管头8输入端具有锥孔状的导入部，管头8输出端同轴固接有连接环81和连接管82，连接环81与管头8同外径，连接管82与管头8同内径，限位环的内径大于连接管82的外径，使两者之间留有间隔，此间隔不小于内管72的壁厚。
33.管头8的连接管82上套设有弹性件，弹性件可选为弹簧83或弧形弹片等，本实施例中以弹簧83为例进行说明。
34.吐丝管7主体与管头8配合时，内管72套设在连接管82上，内管72的输入端伸入到连接管82与连接环81之间的间隔中，对弹簧83形成挤压，使弹簧83压缩蓄力；外管71的输入端抵接在连接环81上，最后在外管71与连接环81的接缝处焊接。弹簧83的弹力作用在内管72上，使得内管72具有朝向外管71输出端位移的趋势。
35.本技术实施例公开一种预应力自修复吐丝管安装装置。参照图2，一种预应力自修复吐丝管安装装置包括机架1，机架1上固定安装有安装座2，安装座2上沿吐丝管7标准曲线的坐标固设有托架3，托架3上铰接有锁具4，用于在相应坐标位置夹紧吐丝管7；安装座2其中一端开设有供吐丝管7输入端穿过的通孔；通孔的直径大于管头8的直径。机架1上还安装往复运动机构5和管头夹持件6，管头夹持件6通过往复运动机构5朝向安装座2作往复直线运动。
36.具体的，安装座2包括两连接盘21和多组安装杆22，两连接盘21竖直固接在机架1顶部，多组安装杆22呈环形分布，水平固接在两连接盘21之间。其中一个连接盘21上开设通孔。
37.参照图2和图3，托架3包括固接在支撑杆61上的底板31和固接在底板31上的固定板32，固定板32上设置有用于放置吐丝管7的置物槽。
38.锁具4包括压板41、连接耳42和限位件，其中连接耳42和限位件间隔固定在底板31上，压板41一端通过销轴铰接在连接耳42上，另一端固定在限位件中；限位件包括两间隔分布的限位板43，两限位板43上均竖向开设有长条孔，长条孔中装嵌有楔形的固定块44；压板41自由端转入两限位板43之间后，通过固定块44将其压制固定。
39.往复运动机构5包括丝杠51和螺纹连接在丝杠51上的安装块52，丝杠51两端通过轴承座水平转动安装在机架1顶部，且丝杠51位于安装座2设有通孔的一侧，朝向通孔布置；丝杠51远离安装座2的一端连接有施力件，施力件可为转盘或电机。
40.机架1的顶部开设有滑槽，安装块52的底部位于滑槽中，通过滑槽与机架1滑动配合。通过施力件带动丝杠51正反转，安装块52在滑槽限位下，沿丝杠51轴线作直线往复运动。
41.管头夹持件6包括竖直固接在安装块52上的支撑杆61，和安装在支撑杆61上的管夹62；管夹62与安装座2的通孔等高度。本实施例中，管夹62为套管结构，直径尺寸与管头8
相适配，使管头8稳定能装嵌在管夹62上。
42.本实施例中，对预应力自修复吐丝管7的安装过程为，将吐丝管7支撑在安装座2的各托架3上，吐丝管7的输入端从通孔中穿出；利用锁具4将吐丝管7锁紧固定在托架3上；将管头8装嵌在管夹62上，通过往复运动机构5带动管头8朝向吐丝管7输入端移动，使吐丝管7的内管72套设在管头8的连接管82上，内管72的输入端伸入到连接管82与连接环81之间的间隔中，对弹簧83形成挤压，使弹簧83压缩蓄力；外管71的输入端抵接在连接环81上，最后在外管71与连接环81的接缝处焊接，即预应力自修复吐丝管7的安装；最后解除锁具4对吐丝管7的固定。
43.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。