用于提高管状闭合构件现场对接焊接质量的定位组件的制作方法

1.本实用新型属于钢结构施工技术领域，具体涉及一种用于提高管状闭合构件现场对接焊接质量的定位组件。


背景技术：

2.钢结构由于具有自重轻、抗震性能好、施工周期短，绿色无污染等方面的优越性，作为一种绿色环保建筑，符合可持续发展概念。钢结构在建筑领域占的比例越来越大，在我国建筑行业内迅速发展，被应用于建筑行业的各个领域。在钢结构安装对接过程中，圆管或箱型等空心构件在对接过程中，大部分采用螺栓连接或者焊接。螺栓连接相对成本较高，焊接方法会留下过焊孔，后期需要填补，外观质量较差，而且焊接质量要求较高，需要预留一定的焊缝保证焊接质量，同时要求安装定位准确。在施工过程中，尤其是高空作业，焊缝余量很难通过移动构件来保证，因此需要解决空心构件对接焊的问题。为保证现场施工质量及施工安全，需要设计一种可操作、制作简单的保证焊缝距离及焊接质量的对接焊节点。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题：提供一种用于提高管状闭合构件现场对接焊接质量的定位组件，通过在对接焊的管状构件ⅰ和管状构件ⅱ之间设置与其内壁截面形状相同的内衬件，并使内衬件位置可调式的安装于管状构件ⅰ上，可移动的保证管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接焊的焊缝距离及焊接质量，满足圆形、三角形、菱形、矩形等各种截面形状的空心管状构件对接焊使用，结构简单，在对接时仅需调整内衬环板伸出管状构件所需长度，从而保证焊接质量，可采用施工现场的下脚料进行加工，成本低，符合降本增效的发展理念。
4.本实用新型采用的技术方案：用于提高管状闭合构件现场对接焊接质量的定位组件，包括内衬件，所述内衬件的形状与对接焊的管状构件ⅰ和管状构件ⅱ的内壁截面形状相同，所述内衬件一端沿其轴向位置可调式的安装于管状构件ⅰ内部，且管状构件ⅱ与内衬件另一端同轴设置，并通过调节内衬件另一端的伸出量实现对管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接位置预留焊缝宽度的定位。
5.其中，所述内衬件采用内衬环板，所述管状构件ⅰ对接焊端部的外壁上制有多个腰型长孔，所述内衬环板一端伸入管状构件ⅰ内并与上端伸出腰型长孔设置的导柱下端固连后，实现内衬环板在管状构件ⅰ上的位置可调式安装。
6.进一步地，所述导柱点焊固定于内衬环板上，所述导柱的长度为80—120mm，所述内衬环板的宽度为90
‑
110mm。
7.优选地，所述内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ内部，通过调节内衬环板另一端的伸出量实现管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接端之间预留焊缝宽度的调节与定位。
8.进一步地，所述内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ内部并固定于管状构件ⅱ上。
9.优选地，所述内衬环板另一端伸出管状构件ⅰ设置，调节所述管状构件ⅱ使与管状构件ⅰ和内衬环板同轴的管状构件ⅱ对接端与管状构件ⅰ对接端之间的距离等于内衬环板
另一端伸出管状构件ⅰ的伸出量后，实现管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接位置预留焊缝宽度的定位。
10.进一步地，所述内衬件为外轮廓尺寸小于管状构件ⅰ和管状构件ⅱ内孔尺寸，所述内衬件外壁与管状构件ⅰ和管状构件ⅱ内壁之间的距离为0.5—1mm。
11.本实用新型与现有技术相比的优点：
12.1、本技术方案通过在对接焊的管状构件ⅰ和管状构件ⅱ之间设置与其内壁截面形状相同的内衬件，并使内衬件位置可调式的安装于管状构件ⅰ上，可移动的保证管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接焊的焊缝距离及焊接质量，满足圆形、三角形、菱形、矩形等各种截面形状的空心管状构件对接焊使用；
13.2、本技术方案采用在管状构件ⅰ对接端外壁上加工腰型长孔，并使上端伸出腰型长孔设置的导柱下端与内衬环板固定连接，从而实现内衬环板在管状构件ⅰ上的位置可调式安装，安装结构简单，为内衬环板另一端伸出管状构件ⅰ的伸出量调节提供条件；
14.3、本技术方案结构简单，简洁美观，在对接时仅需调整内衬环板伸出管状构件ⅰ所需长度，便可方便的对管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接位置预留焊缝宽度定位。从而保证焊接质量；
15.4、本技术方案可采用施工现场的下脚料进行加工，较螺栓连接等方式来说成本极低，同时管状构件外部无过焊孔等，外观简洁大方，符合降本增效的发展理念。
附图说明
16.图1为本实用新型对圆形管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接焊接时的定位结构示意图；
17.图2为本实用新型加工有腰型长孔的圆形管状构件ⅰ的结构示意图；
18.图3为本实用新型对三角形管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接焊接时的定位结构示意图；
19.图4为本实用新型加工有腰型长孔的三角形管状构件ⅰ的结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图1
‑
4描述本实用新型的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
22.用于提高管状闭合构件现场对接焊接质量的定位组件，包括内衬件2，所述内衬件2的形状与对接焊的管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3的内壁截面形状相同，所述内衬件2一端沿其轴向位置可调式的安装于管状构件ⅰ1内部，且管状构件ⅱ3与内衬件2另一端同轴设置，并通过调节内衬件2另一端的伸出量实现对管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接位置预留焊缝宽度的定位；上述方案中，通过在对接焊的管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3之间设置与其内壁截面形状相同的内衬件2，并使内衬件2位置可调式的安装于管状构件ⅰ1上，可移动的保证管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接焊的焊缝距离及焊接质量，满足圆形、三角形、菱形、矩形等各
种截面形状的空心管状构件对接焊使用；
23.内衬件2的具体安装结构如下：所述内衬件2采用内衬环板，所述管状构件ⅰ1对接焊端部的外壁上制有多个腰型长孔4，所述内衬环板一端伸入管状构件ⅰ1内并与上端伸出腰型长孔4设置的导柱5下端固连后，实现内衬环板在管状构件ⅰ1上的位置可调式安装；具体的，所述内衬件2为外轮廓尺寸小于管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3内孔尺寸，所述内衬件2外壁与管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3内壁之间的距离为0.5—1mm；具体的，所述导柱5点焊固定于内衬环板上，所述导柱5的长度为80—120mm，所述内衬环板的宽度为90
‑
110mm；上述结构中，采用在管状构件ⅰ1对接端外壁上加工腰型长孔4，并使上端伸出腰型长孔4设置的导柱5下端与内衬环板固定连接，从而实现内衬环板在管状构件ⅰ1上的位置可调式安装，安装结构简单，为内衬环板另一端伸出管状构件ⅰ1的伸出量调节提供条件；
24.内衬环板对管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接焊缝宽度的第一种定位方式如下：所述内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ3内部，通过调节内衬环板另一端的伸出量实现管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接端之间预留焊缝宽度的调节与定位；所述内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ3内部并固定于管状构件ⅱ3上；此种定位方式，可采用内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ3内部后的定位方式，也可采用内衬环板另一端伸入管状构件ⅱ3内部并固定于管状构件ⅱ3上的定位方式；此种定位方式，只需确保管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3之间距离与预留焊缝宽度匹配即可
25.内衬环板对管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接焊缝宽度的第二种定位方式如下：所述内衬环板另一端伸出管状构件ⅰ1设置，调节所述管状构件ⅱ3使与管状构件ⅰ1和内衬环板同轴的管状构件ⅱ3对接端与管状构件ⅰ1对接端之间的距离等于内衬环板另一端伸出管状构件ⅰ1的伸出量后，实现管状构件ⅰ1和管状构件ⅱ3对接位置预留焊缝宽度的定位。
26.本技术方案结构简单，简洁美观，在对接时仅需调整内衬环板伸出管状构件ⅰ所需长度，便可方便的对管状构件ⅰ和管状构件ⅱ对接位置预留焊缝宽度定位。从而保证焊接质量；可采用施工现场的下脚料进行加工，较螺栓连接等方式来说成本极低，自重轻，同时管状构件外部无过焊孔等，外观简洁大方，符合降本增效的发展理念。
27.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
28.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。