一种直齿齿轮滚齿装置的制作方法

1.本技术涉及机械制造加工技术领域，尤其是涉及一种直齿齿轮滚齿装置。


背景技术：

2.在机械制造行业中，通常对需要传动的工件进行滚齿加工，通过对工件滚齿加工，可使得工件与齿轮或齿条等零件进行啮合传动，以满足机械结构在工作中的传动需求。工件的滚齿通常需要用到滚齿装置，滚齿装置主要是按照展成法的原理来对工件进行切削直齿、斜齿以及人字齿的一种装置，滚齿装置具有加工精度高以及生产效率高等优点。
3.目前，滚齿装置主要包括滚刀、驱动电机、固定螺母以及安装轴，其中驱动电机为两个，滚刀转动连接于其中一个驱动电机上，安装轴转动连接于另一个驱动电机上，安装轴与滚刀相垂直。在需要对工件进行加工时，将待加工的工件套接至安装轴上，并将固定螺母锁合于安装轴上并抵紧待加工的工件，使得待加工的工件牢固的安装至安装轴，随后启动驱动电机，安装轴与滚刀同时转动，进而使得滚刀对工件进行滚齿加工。
4.针对上述中的相关技术，在对工件装夹的过程中，需要将工件套接至安装轴上后，再通过特定的工具将固定螺母锁合至安装轴上并抵紧工件，进而对工件进行安装固定，才可对工件进行滚齿加工，在此过程中，工件装夹的步骤较为繁琐且效率低。


技术实现要素：

5.为了提升滚齿装置装夹工件的效率，本技术提供一种直齿齿轮滚齿装置。
6.本技术提供的一种直齿齿轮滚齿装置采用如下的技术方案：
7.一种直齿齿轮滚齿装置，包括装置本体，所述装置本体包括用于供工件套接的安装轴以及用于切削工件的滚刀，还包括夹紧组件,所述夹紧组件包括固定部、滑移部以及锁合部，所述固定部固定连接于所述装置本体上，所述滑移部滑移连接于所述固定部上，所述滑移部的一端相对于所述安装轴的端部靠近或远离，所述滑移部与所述安装轴至少包括两种状态，在第一状态时，所述滑移部靠近所述安装轴，工件的一端与所述滑移部相抵接，在第二状态时，所述滑移部远离所述安装轴，工件可从所述安装轴一端松脱,所述锁合部固定连接于所述滑移部上，所述固定部上开设有与所述锁合部相扣接配合的锁合槽，当所述滑移部位于第一状态时，所述锁合部扣合于所述锁合槽内，当所述滑移部位于第二状态时，所述锁合部从所述锁合槽内松脱。
8.通过采用上述技术方案，在对工件装夹的过程中，将工件安装至安装轴上，随后启动滑移部，滑移部靠近安装轴进行滑移，使得滑移部与工件的一端相抵接，并启动锁合部，将锁合部扣接于锁合槽内，此时为第一状态，即滑移部处于对工件锁合固定的状态；在对工件拆卸的过程中，将锁合部从锁合槽内松脱，并启动滑移部，滑移部背离安装轴进行滑移，将工件从安装轴上取下，此时为第二状态，即为可对工件进行拆卸的状态。在对工件拆装的过程中，只需操作人员通过驱动滑移部的滑移以及锁合部的锁合即可实现对工件的拆装，因此能有效地提升滚齿装置装夹工件的效率。
9.优选的，所述滑移部包括滑杆以及顶杆，所述顶杆的一端与所述滑杆的一端相转动连接，所述滑杆滑移连接于所述固定部内，所述滑杆与所述锁合部固定相连，在第一状态时，所述顶杆与工件相抵接，第二状态时，所述顶杆远离工件。
10.通过采用上述技术方案，对工件进行拆装的过程中，在第一状态时，滑杆向安装轴靠近滑移，顶杆抵接于工件上，顶杆对工件进行抵接定位，使得工件牢固的安装至安装轴上，同时，在工件转动的过程中，顶杆可随着工件进行转动，进而减少滑移部与工件之间的相互摩擦力，工件转动更加顺畅，结构设置合理。
11.优选的，所述顶杆上开设有插接孔，所述插接孔用于所述安装轴插接，在第一状态时，所述安装轴插接至所述插接孔内，所述顶杆与工件一侧表面相抵接，所述插接孔的内壁与所述安装轴的外壁相抵接。
12.通过采用上述技术方案，在顶杆上开设有插接孔，当需要对工件进行加工时，安装轴插接至插接孔内，此时，顶杆抵接于工件一侧表面上，进而实现对工件的夹紧定位，其结构合理且实用。
13.优选的，所述锁合部与所述滑杆固定相连，所述锁合部与所述滑杆相垂直，所述锁合槽包括滑移段以及锁合段，所述滑移段的长度方向与所述滑杆的长度方向相一致，所述锁合段的一端与所述滑移段的一侧相连通，当所述锁合部滑移至所述锁合段内时，所述滑移部处于第一状态。
14.通过采用上述技术方案，将锁合部与滑杆固定相连，锁合部可驱动滑杆的滑移，同时，锁合槽分为滑移段以及锁合段，在需要对工件进行夹紧固定时，将锁合部滑移至锁合段内，滑移部即处于第一状态，在需要对工件拆卸时，将锁合部滑移从锁合段内滑出进入至滑移段内，同时，将驱动锁合部带动滑移部滑移远离工件，以便于拆卸工件，滑移部即处于第二状态。
15.优选的，所述装置本体还包括输油组件，所述输油组件包括供油部以及集油部，所述集油部以及所述供油部分别设置于所述装置本体上，所述供油部与所述集油部相连，所述集油部位于所述安装轴的下方，所述集油部用于收集油液并导流至所述供油部，所述供油部与所述安装轴相对，所述供油部用于将油液输送至安装轴处。
16.通过采用上述技术方案，在装置本体上设置有供油部以及集油部，供油部用于对在加工的工件喷射切削液，切削液可减小摩擦，降低切削力，保证切削的流畅，另外，在装置本体上设有集油部，集油部可将喷射出来的切削液进行自动收集，并可对切削液进行二次利用，使得切削液不会在装置本体上随意喷洒，进而使得装置本体上清洁干净。
17.优选的，所述供油部包括喷头、供油管以及油泵，所述供油管的一端与所述油泵相连，所述供油管的另一端所述喷头固定相连通，所述喷头的开口朝向于工件，所述油泵与所述集油部相连通。
18.通过采用上述技术方案，油泵将切削液从集油部内抽取，并通过供油管传输至喷头，喷头的开口朝向于工件，在对工件进行滚齿加工的过程中，油泵不断的从集油部内抽取切削液，并通过喷头将切削液喷射于工件上，切削液可带走切削时产生的热量，进而保护滚刀，使得滚刀不易磨损。
19.优选的，所述集油部包括储油容器以及集油槽，所述集油槽固定连接于所述装置本体上，所述集油槽位于所述安装轴的正下方，所述集油槽用于收集切屑液，所述集油槽的
一端与所述储油容器相连通，所述储油容器与所述油泵相连。
20.通过采用上述技术方案，将集油槽设置于喷头的下方，在加工的过程中喷射出来的切屑液将流入至集油槽内，集油槽用于对切屑液进行收集，集油槽与储油容器相连通，使得集油槽上收集的切屑液流入至储油容器内，储油容器用于对切屑液进行储存，同时，储油容器与油泵相连通，将喷射出来的切屑液收集至储油容器后，由油泵抽取并再从喷头喷射至工件，以此不断循环地对工件喷射切屑液。
21.优选的，所述供油管为万向供油管，所述万向供油管位于工件的上方。
22.通过采用上述技术方案，将供油管设置为万向供油管，根据加工的实际需要，可通过调节万向供油管从不同的角度对正在加工的工件喷射切屑液，以满足加工需求。
23.优选的，所述安装轴上固定连接有止转凸台，所述止转凸台设置于所述安装轴的外表面上，所述止转凸台的一端与所述滑移部相对，工件上开设有键槽，所述止转凸台用于与工件上的所述键槽相插接配合。
24.通过采用上述技术方案，在安装轴上设置有止转凸台，在工件上开设有键槽。在需要对工件加工时，将工件安装至安装轴上，使得安装轴上的止转凸台与工件上的键槽相配合，使得安装轴在转动时，工件不易相对安装轴打滑，可进一步地提升对工件滚齿的加工精度。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1、在对工件进行装夹的过程中，将工件安装至安装轴上，驱动滑移部向安装轴进行滑移，使得滑移部与工件相抵接，并将锁合部扣接于锁合槽内，即完成对工件的装夹；在对工件拆卸的过程中，将锁合部从锁合槽内松脱，并驱动滑移部背离安装轴方向滑移，使得滑移部远离工件，同时，可将工件从安装轴上取出，即完成对工件的拆卸；
27.2、在装置本体上设置有供油部以及集油部，供油部位于工件的上方，供油部用于将切削液喷射至正在加工的工件上，可减小工件在滚齿加工时的摩擦，同时，在工件的下方设置有集油部，集油部可将喷射出来的切削液进行收集并二次利用，保持装置本体上干净整洁；
28.3、锁合槽分为滑移段以及锁合段，在对工件进行装夹的过程中，通过锁合部驱动滑移部朝向安装轴进行滑移，并将锁合部滑移至锁合段内，即可完成对工件的装夹；在对工件进行拆卸的过程中，驱动锁合部从锁合段内滑移至滑移段内，并通过锁合部驱动滑移部背离安装轴方向进行滑移，将工件从安装轴上取下，即可完成对工件的拆卸。
附图说明
29.图1是本技术滚齿装置的结构示意图。
30.图2是本技术安装轴与工件装配的结构示意图。
31.图3是本技术夹紧组件装配的结构示意图。
32.图4是本技术输油组件的结构示意图。
33.附图标记说明：1、装置本体；101、机架；102、驱动电机；103、安装轴；1031、第一轴段；1032、第二轴段；104、滚刀；2、止转凸台；3、键槽；4、夹紧组件；41、固定部；411、安装座；412、锁合套筒；42、滑移部；421、滑杆；422、顶杆；43、锁合部；5、通孔；6、安装孔；7、轴承；8、插接孔；9、锁合槽；91、滑移段；92、锁合段；10、输油组件；11、集油部；111、储油容器；112、集
油槽；1121、第一槽段；1122、第二槽段；12、供油部；121、喷头；122、供油管；123、油泵。
具体实施方式
34.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种直齿齿轮滚齿装置。参照图1，该齿轮滚齿装置包括装置本体1，装置本体1包括机架101、驱动电机102、安装轴103以及滚刀104等部件，其中，安装轴103转动连接于装置本体1上，安装轴103沿水平方向设置，安装轴103的一端与驱动电机102相连，驱动电机102可驱动安装轴103转动，安装轴103的另一端可供工件进行套接安装，在安装轴103转动的过程中，工件可在安装轴103的带动下转动；另外，滚刀104转动连接于装置本体1上，滚刀104与另一驱动电机102连接，驱动电机102可驱动滚刀104转动，安装轴103的装设位置与滚刀104的装设位置相垂直，并且滚刀104位于安装轴103的正下方，滚刀104用于对摆放至安装轴103上的工件进行切削加工，装置本体1中各部件之间的连接关系以及装配关系均为现有技术，在此不再赘述。
36.参照图2，为满足工件的套接定位，在本实施例中，安装轴103具体为阶梯轴，安装轴103包括第一轴段1031以及第二轴段1032，第一轴段1031的半径大于第二轴段1032的半径，第一轴段1031的一端与驱动电机102的输出轴固定连接，第一轴段1031的另一端与第二轴段1032的一端相连，通常，第一轴段1031与第二轴段1032一体连接，在需要对工件进行加工时，工件套接于第二轴段1032上，第二轴段1032的长度应长于工件的长度，此时，工件的内壁与第二轴段1032外表面相抵接，同时，工件的一端端面与第一轴段1031背离装置本体1的一侧端面相抵接，工件实现套接安装，安装轴103的转动可带动工件的转动。
37.此外，在第二轴段1032上可以固定连接有止转凸台2，其中，部分工件的内部处通常开设有键槽3，在需要对工件进行加工时，将工件套接于第二轴段1032上，同时，使得安装轴103上的止转凸台2插接至工件的键槽3内，在对工件加工的过程中，安装轴103与工件之间不易出现打滑。
38.参照图3，为提升工件安装时的稳定性，该齿轮滚齿装置还包括夹紧组件4，其中，当工件套接于安装轴103上时，夹紧组件4位于工件背对第一轴段1031的一侧，夹紧组件4具体包括固定部41、滑移部42以及锁合部43，固定部41固定连接于装置本体1上，固定部41用于供滑移部42进行安装，滑移部42滑移连接于固定部41上，安装轴103的一端与滑移部42相对，在滑移部42滑移的过程中，滑移部42可相对于安装轴103靠近或远离，滑移部42与锁合部43固定相连。
39.一方面，锁合部43可供操作人员进行握持，通过启动锁合部43可驱动滑移部42靠近或远离安装轴103的端部。另一方面，在固定部41上开设有供锁合部43扣合的锁合槽9，通过锁合部43驱动滑移部42靠近安装轴103的端部，此时锁合部43可扣合至锁合槽9内，将滑移部42得到锁合时的状态定义为第一状态，滑移部42同时与工件背对第一轴段1031的一端抵接，工件得到定位，即表明在第一状态时，工件处于锁合固定状态；另外，在第一状态的前提下，锁合部43可松脱至锁合槽9外，随即可将锁合部43驱动滑移部42远离安装轴103的端部，此时将锁合部43从锁合槽9内松脱的状态定义为第二状态，此时工件可在安装轴103上进行装填及拆卸。
40.具体的，固定部41包括安装座411以及锁合套筒412，安装座411可通过焊接或一体
连接的方式固定安装于装置本体1的机架101上，安装座411可为正方体或长方体，在本实施例中安装座411为长方体；安装座411沿水平方向贯穿开设有通孔5，通孔5的一端开口朝向于安装轴103，通孔5可为圆孔或方孔，在本实施例中通孔5为圆孔；另外，锁合套筒412位于安装座411背对安装轴103的一侧，锁合套筒412的一端可通过焊接或一体连接的方式固定安装于安装座411上，并且锁合套筒412的背部与通孔5相通，锁合套筒412套与安装轴103同轴设置。此外，锁合套筒412以及安装座411用于供滑移部42的滑移连接，同时，锁合槽9开设与锁合套筒412处以用于对锁合部43进行锁合。
41.请继续参照图3，滑移部42包括滑杆421以及顶杆422，滑杆421依次贯穿锁合套筒412以及安装座411的通孔5，滑杆421的尺寸形状应与锁合套筒412的尺寸形状相适配，同时，滑杆421的外壁分别与锁合套筒412内壁以及通孔5的孔壁相滑移抵接，一方面，滑杆421可在锁合套筒412往复滑移，同时，滑杆421还可以在锁合套筒412内部沿着自身的轴线自转。此时，滑杆421的一端靠近安装轴103，在滑杆421靠近安装轴103的一端上开设有安装孔6，安装孔6为盲孔，安装孔6长度与安装轴103相一致，安装孔6为圆孔，安装孔6内设有轴承7，轴承7的外圈与安装孔6的孔壁相抵接，轴承7可通过过盈配合或焊接固定的方式固定安装至安装孔6内，同时，轴承7的一侧端面与安装孔6的底面相抵接，轴承7得到定位，轴承7安装稳固；同时，顶杆422尺寸形状应与轴承7的内圈相适配，顶杆422可通过过盈配合或焊接固定的方式固定安装至轴承7的内圈上，此时顶杆422与滑杆421同轴设置，使得顶杆422可相对滑杆421进行转动。
42.此时，顶杆422的一端靠近安装轴103，顶杆422靠近安装轴103的一侧端面上开设有插接孔8，插接孔8的孔径应大于第二轴段1032的轴径，使得第二轴段1032可插接至插接孔8内，在对工件进行定位加固时，滑动滑杆421，直至顶杆422与工件抵接，此时，第二轴段1032插入至插接孔8内，并且第二轴段1032的外壁与插接孔8的孔壁相抵接，顶杆422远离滑杆421的一侧端面抵接于工件的一端端面处顶杆422与安装轴103对工件实现夹持定位。在对工件滚齿加工的过程中，工件可带动顶杆422转动，进而减少工件与顶杆422之间的摩擦，以便于加工。
43.请继续参照图3，锁合部43用于对滑杆421进行锁合固定，其中，锁合部43为手柄，手柄可以为杆状手柄，手柄位于滑杆421远离安装轴103的一端，手柄的一端可通过焊接固定的方式固定连接滑杆421上，手柄与滑杆421相垂直；同时，锁合槽9呈开口槽状设置，锁合槽9包括滑移段91以及锁合段92，滑移段91的长度方向与滑杆421的长度方向相一致，滑移段91的一端在锁合套筒412远离安装座411的一端开口，另外，锁合段92的一端与滑移段91的另一端相连通，滑移段91与锁合段92相垂直，手柄的外壁与滑移段91以及锁合段92的槽壁相滑移抵接，以实现手柄在滑移段91以及锁合段92内滑移；手柄在滑移段91滑移时，可通过握持手柄驱动滑杆421在锁合套筒412内进行往复滑移，同时，当手柄在锁合段92滑移时，握持手柄可带动滑杆421在锁合套筒412内转动，当手柄转动至锁合段92时，手柄可对滑杆421在第一状态下进行锁合。
44.在滚齿过程中，滚刀容易过热进而造成损坏，为提升滚刀104的使用寿命及可切削性。
45.参照图4，该滚齿装置还包括输油组件10，输油组件10包括集油部11以及供油部12，在装置本体1水平放置时，供油部12位于工件的上方，集油部11位于工件的下方，供油部
12与集油部11之间相连通，集油部11可对切削液进行收集以及储存，供油部12可将位于收集部内的切削液喷射至滚刀104和工件处。
46.集油部11包括储油容器111以及集油槽112，集油槽112的顶部开口，集油槽112可通过焊接固定的方式固定连接于机架101上，集油槽112位于安装轴103的正下方，更具体地说，集油槽112包括第一槽段1121以及第二槽段1122，第一槽段1121位于安装轴103的正下方，在第一槽段1121与第二槽段1122相连通，第一槽段1121的一端自机架101内部向机架101外侧倾斜向下延伸，第二槽段1122位于机架101外部，第二槽段1122靠近第一槽段1121的一端向另一端呈倾斜向下设置，同时，储油容器111可为储油罐，储油容器111可通过焊接固定的方式固定连接于装置本体1的外侧上，储油容器111位于第二槽段1122的正下方，第二槽段1122远离第一槽段1121的一端与储油容器111的顶部开口上下相对，即第二槽段1122与储油容器111相连通，切削液可从安装座411以及滚刀104处掉落至第一槽段1121内实现收集，第一槽段1121收集的切削液随后可汇集流入第二槽段1122内，并且第二槽段1122内的切削液汇集流入储油容器111，以此实现对切削液的收集。
47.请继续参照图4，供油部12用于将储油容器111内的切削液输送至安装轴103处，并对正在加工时的工件喷射切削液，具体的，供油部12包括喷头121、供油管122以及油泵123，装置本体1沿水平放置时，另外，油泵123安装于装置本体1上，油泵123具有进油口以及出油口，可在储存容器上开设排油口，将排油口与油泵123的进油口连通，供油管122的一端与油泵123相连接，并且供油管122与出油口连通，喷头121与供油管122的另一端连接，并且该供油管122的另一端与喷头121相连通，在此，启动油泵123，油泵123可将切削液经由供油管122处输送至喷头121处，随后从喷头121处喷洒至工件以及滚刀104上，实现对滚刀104进行降温以及润滑。
48.进一步地，与喷头121相连的供油管122为万向可调节塑料冷却管，万向可调节塑料冷却管可随意调节喷头121喷射的角度，以满足对切削液的喷洒要求。
49.本技术实施例一种直齿齿轮滚齿装置的实施原理为：需要对工件进行夹持固定时，握持手柄联动滑杆421向安装轴103靠近滑移，当顶杆422抵接至工件一侧表面时，将手柄从滑移段91内滑移至锁合段92内，并将手柄扣合至锁合段92内，顶杆422牢固的抵接于工件上，使得工件不易松动，此时为第一状态，即完成对工件的装夹；需要对工件进行拆卸时，将手柄从锁合段92内滑移至滑移段91内，使得手柄在滑移段91内滑移，并握持手柄联动滑杆421背离安装轴103远离滑移，将工件从第二轴段1032上拆卸下来，此时为第二状态，即完成对工件的拆卸。
50.在对切削液喷射的过程中，油泵123从储油容器111抽取切削液并通过供油管122输送至喷头121处，喷头121将切削液喷射至工件上，喷射出来的切削液落入第一槽段1121内，第一槽段1121内的切削液汇集并流入第二槽段1122内，第二槽段1122内的切削液汇集并流入储油容器111内，以此实现对切削液的循环喷射。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。