一种拉链模具及具有其的注射成型机的制作方法

专利检索2022-05-10  5



1.本发明涉及模具技术领域,尤其涉及一种拉链模具及具有其的注射成型机。


背景技术:

2.模具,工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之,模具是用来制作成型物品的工具,它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工,通常是在外力作用下使液态坯料成为有特定形状和尺寸的制件,素有“工业之母”的称号。
3.模具具有特定的轮廓或内腔形状,应用内腔形状可使液态坯料获得相应的立体固态形状。模具一般包括上模和下模(或动模和定模)两个部分,二者可分可合。分开时取出制件,合拢时使液体坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具,形状复杂,承受坯料的胀力,对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求,模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。目前,拉链主要包括拉头和拉片,拉头具有拉鼻,拉片具有挂孔,拉片通过挂孔挂设在拉头的拉鼻上,在现有技术中,拉链成型模具由于无法解决拉片挂设在拉头上共同成型会使拉片与拉头发生干涉的问题,导致难以实现拉片挂设在拉头上共同成型,因此,现有的拉链模具一般都是将拉链的拉头和拉片分开进行成型,再通过组装工序将拉片的挂孔挂设在拉头的拉鼻上,这造成拉链的生产效率较低,而且,拉头与拉片分开成型再进行组装的拉链,拉片在拉力作用下很容易从拉头的拉鼻中脱离,使得拉链的品质较差。


技术实现要素:

4.本发明的目的在于提供一种拉链模具及具有其的注射成型机,以解决现有技术中难以实现拉片挂设在拉头上共同成型的技术问题。
5.为了实现上述目的,第一方面,本发明的技术方案提供了一种拉链模具,所述模具包括:上模板和下模板,所述上模板和所述下模板之间形成有拉头仿形槽;上载台,所述上载台部分地盖设在所述上模板的第一部分拉头仿形槽上,且,所述上载台被至少一个分割面分割为第一载台和第二载台,其中,所述第一载台与所述第二载台以相互远离运动的方式从所述上模板的第一部分拉头仿形槽上挪开,所述第一载台和所述第二载台之间纵向形成有第一部分拉鼻穿孔;以及下载台,所述下载台部分地盖设在所述下模板的第二部分拉头仿形槽上,且,所述下载台被至少一个分割面分割为第三载台和第四载台,其中,所述第三载台与所述第四载台以相互远离运动的方式从所述下模板的第二部分拉头仿形槽上挪开,所述第三载台和所述第四载台之间纵向形成有第二部分拉鼻穿孔;其中,所述第一部分拉鼻穿孔和所述第二部分拉鼻穿孔对应地设置,以使所述拉鼻穿孔与所述上模板的第一部分拉头仿形槽和所述下模板的第二部分拉头仿形槽均连通,
所述上载台和所述下载台之间形成有至少部分的拉片仿形槽,所述拉片仿形槽的挂孔仿形槽被构造为围绕所述拉鼻穿孔周向延伸,且,所述拉片仿形槽的挂孔仿形槽与所述拉鼻穿孔互不连通;其中,所述上模板具有注射孔,所述注射孔分别与所述拉头仿形槽和所述拉片仿形槽连通,以通过所述注射孔分别向所述拉头仿形槽和所述拉片仿形槽中注射拉链成型液。
6.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述第一载台与所述第二载台以直线运动的方式从所述上模板的第一部分拉头仿形槽上相互远离地移开,且,所述第一载台的移动轨迹与所述第二载台的移动轨迹之间具有夹角;和/或所述第三载台与所述第四载台以直线运动的方式从所述上模板的第二部分拉头仿形槽上相互远离地移开,且,所述第三载台的移动轨迹与所述第四载台的移动轨迹之间具有夹角。
7.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述夹角为锐角、直角、钝角、平角中的一种。
8.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述第一载台包括第一承载部和第一导向部,部分拉鼻穿孔和部分拉片仿形槽位于所述第一承载部上,其中,所述上模板具有第一导向槽,所述第一载台通过所述第一导向部与所述第一导向槽相互配合引导所述第一载台沿预定轨迹移动;所述第二载台包括第二承载部和第二导向部,部分拉鼻穿孔和部分拉片仿形槽位于所述第二承载部上,其中,所述上模板具有第二导向槽,所述第二载台通过所述第二导向部与所述第二导向槽相互配合引导所述第一载台沿预定轨迹移动;所述第三载台包括第三承载部和第三导向部,部分拉鼻穿孔和部分拉片仿形槽位于所述第三承载部上,其中,所述下模板具有第三导向槽,所述第三载台通过所述第三导向部与所述第三导向槽相互配合引导所述第三载台沿预定轨迹移动;所述第四载台包括第四承载部和第四导向部,部分拉鼻穿孔和部分拉片仿形槽位于所述第四承载部上,其中,所述下模板具有第四导向槽,所述第四载台通过所述第四导向部与所述第四导向槽相互配合引导所述第四载台沿预定轨迹移动。
9.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述第一导向部具有第一限位部,所述第一导向槽具有第一止挡部,以通过所述第一限位部和所述第一止挡部相互配合而限制所述第一导向部在沿预定轨迹移动的过程中脱离所述第一导向槽;所述第二导向部具有第二限位部,所述第二导向槽具有第二止挡部,以通过所述第二限位部和所述第二止挡部相互配合而限制所述第二导向部在沿预定轨迹移动的过程中脱离所述第二导向槽;所述第三导向部具有第三限位部,所述第三导向槽具有第三止挡部,以通过所述第三限位部和所述第三止挡部相互配合而限制所述第三导向部在沿预定轨迹移动的过程中脱离所述第三导向槽;所述第四导向部具有第四限位部,所述第四导向槽具有第四止挡部,以通过所述
第四限位部和所述第四止挡部相互配合而限制所述第四导向部在沿预定轨迹移动的过程中脱离所述第四导向槽。
10.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述第一导向部位于所述第一承载部远离所述分割面的一侧,且,所述第一导向部的纵向延伸方向与所述分割面之间的夹角为锐角,所述第一导向槽的纵向延伸方向与所述第一导向部的纵向延伸方向相同,所述第一限位部位于所述第一导向部远离所述第一承载部的一侧,且,所述第一限位部的纵向延伸方向垂直于所述分割面,所述第一止挡部的纵向延伸方向与所述第一限位部的纵向延伸方向相同;所述第二导向部位于所述第二承载部远离所述分割面的一侧,且,所述第二导向部的纵向延伸方向与所述分割面之间的夹角为锐角,所述第二导向槽的纵向延伸方向与所述第二导向部的纵向延伸方向相同,所述第二限位部位于所述第二导向部远离所述第二承载部的一侧,且,所述第二限位部的纵向延伸方向垂直于所述分割面,所述第二止挡部的纵向延伸方向与所述第二限位部的纵向延伸方向相同;所述第三导向部位于所述第三承载部远离所述分割面的一侧,且,所述第三导向部的纵向延伸方向与所述分割面之间的夹角为锐角,所述第三导向槽的纵向延伸方向与所述第三导向部的纵向延伸方向相同,所述第三限位部位于所述第三导向部远离所述第三承载部的一侧,且,所述第三限位部的纵向延伸方向垂直于所述分割面,所述第三止挡部的纵向延伸方向与所述第一限位部的纵向延伸方向相同;所述第四导向部位于所述第四承载部远离所述分割面的一侧,且,所述第四导向部的纵向延伸方向与所述分割面之间的夹角为锐角,所述第四导向槽的纵向延伸方向与所述第四导向部的纵向延伸方向相同,所述第四限位部位于所述第四导向部远离所述第四承载部的一侧,且,所述第四限位部的纵向延伸方向垂直于所述分割面,所述第四止挡部的纵向延伸方向与所述第四限位部的纵向延伸方向相同。
11.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述模具还包括:至少一个顶针,其中,所述下模板竖直开设有贯穿孔,所述顶针位于所述贯穿孔中,以通过所述顶针沿所述贯穿孔的纵向轴线移动并将所述模具内成型的拉链顶起。
12.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述上模板与所述下模板之间具有开模状态和合模状态,所述模具还包括:锁合机构,所述锁合机构包括上锁头、下锁头和紧锁部,所述上锁头设置于所述上模板的一侧,所述下锁头设置于所述下模板的一侧,所述紧锁部位于所述上锁头与所述下锁头之间,且,所述紧锁部包括本体、第一通孔、第二通孔和锁销件,所述第一通孔与所述第二通孔被构造在所述本体上,且,所述第一通孔与所述第二通孔间隔并排设置,所述上锁头可伸缩地穿插在所述第一通孔中,所述下锁头可伸缩地穿插在所述第二通孔中,且,所述锁销件以可伸缩的方式横向穿插在所述第一通孔和所述第二通孔中;其中,所述合模状态下,所述下锁头穿插在所述第二通孔中,且,所述锁销件横向穿插在所述第一通孔和所述第二通孔中并限制所述下锁头从所述第二通孔中伸缩脱离;所述开模状态下,以通过所述上锁头伸缩运动而驱使所述锁销件横移允许所述下锁头从所述第二通孔中伸缩脱离。
13.根据第一方面,在一种可能的实现方式中,所述紧锁部还包括:
弹性件;其中,所述本体具有横移槽,所述横移槽分别与所述第一通孔和所述第二通孔连通,所述锁销件可伸缩地位于所述横移槽中,所述弹性件的一端抵靠在所述横移槽侧壁上,所述弹性件的另一端抵靠在所述锁销件的一端,所述锁销件的另一端设置有顶靠部,所述上锁头的侧缘设置有挤压部,所述上锁头通过所述挤压部和所述顶靠部相互配合而驱使所述锁销件沿所述横移槽移动并压缩弹性件;其中,所述锁销件的中部设置有抵挡部,所述下锁头的侧缘设置有钩扣部,所述下锁头通过所述钩扣部与所述抵挡部相互配合而限制所述下锁头从所述第二通孔中伸缩脱离。
14.第二方面,本发明的技术方案还提供了一种注射成型机,所述注射成型机包括:机体,所述机体具有工作台面;模具,所述模具为上述任一技术方案中所述的模具,且,所述模具以立式或卧式安装在所述工作台面上;开合机构,所述开合机构用于驱动所述上模板与所述下模板进行开模或合模;以及驱动组件,所述驱动组件分别与所述第一载台、第二载台、第三载台和第四载台驱动连接,以驱动所述第一载台、第二载台、第三载台和第四载台分别沿预定轨迹进行运动。
15.从上述技术方案可以看出,本发明中的拉链模具,包括上模板、下模板、上载台和下载台,上模板和下模板之间形成有拉头仿形槽,上载台部分地盖设在上模板的第一部分拉头仿形槽上,且,上载台被至少一个分割面分割为第一载台和第二载台,其中,第一载台与第二载台以相互远离运动的方式从上模板的第一部分拉头仿形槽上挪开,第一载台和第二载台之间纵向形成有第一部分拉鼻穿孔,下载台部分地盖设在下模板的第二部分拉头仿形槽上,且,下载台被至少一个分割面分割为第三载台和第四载台,其中,第三载台与第四载台以相互远离运动的方式从下模板的第二部分拉头仿形槽上挪开,第三载台和第四载台之间纵向形成有第二部分拉鼻穿孔,其中,第一部分拉鼻穿孔和第二部分拉鼻穿孔对应地设置,以使拉鼻穿孔与上模板的第一部分拉头仿形槽和下模板的第二部分拉头仿形槽均连通,上载台和下载台之间形成有至少部分的拉片仿形槽,拉片仿形槽的挂孔仿形槽被构造为围绕拉鼻穿孔周向延伸,且,拉片仿形槽的挂孔仿形槽与拉鼻穿孔互不连通;其中,上模板具有注射孔,注射孔分别与拉头仿形槽和拉片仿形槽连通,以通过注射孔分别向拉头仿形槽和拉片仿形槽中注射拉链成型液,这样,便可以将拉链的拉片与拉头挂接且互不干涉的成型在一块,与现有技术相比,无需分开成型再进行组装,生产效率较高,而且,拉片不易从拉头的拉鼻中被拉出,提高了成型的拉链产品的品质,有效解决了现有技术中难以实现拉片挂设在拉头上共同成型的技术问题。
16.为使本发明构思和其他目的、优点、特征及作用能更清楚易懂,将在下文具体实施方式中特举较佳实施例,并配合附图,作出详细展开说明。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于
本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本技术实施例提供的拉链的俯视结构示意图;图2是本技术实施例提供的拉链的侧视结构示意图;图3是本技术实施例提供的拉链模具的结构示意图;图4是本技术实施例提供的上模板和上锁头的仰视结构示意图;图5是本技术实施例提供的下模板和下锁头的俯视结构示意图;图6是本技术实施例提供的下模板和下锁头的侧视结构示意图;图7是本技术实施例提供的上模板和上锁头的侧视结构示意图;图8是本技术实施例提供的上模板、下模板和锁合机构处于合模状态时的结构示意图;图9是本技术实施例提供的锁合机构处于合模状态时的结构示意图;图10是本技术实施例提供的锁合机构处于开模状态时的结构示意图;图11是本技术实施例提供的上模板的侧视结构示意图;图12是本技术实施例提供的上模板的仰视结构示意图;图13是本技术实施例提供的上模板和上载台的侧视结构示意图;图14是本技术实施例提供的上模板和上载台的仰视结构示意图;图15是本技术实施例提供的下模板的侧视结构示意图;图16是本技术实施例提供的下模板的附视结构示意图;图17是本技术实施例提供的下模板和下载台的侧视结构示意图;图18是本技术实施例提供的下模板和下载台的附视结构示意图;图19是本技术实施例提供第一载台、第二载台、第三载台和第四载台的侧视结构示意图;图20是本技术实施例提供图19中截面a

a的剖视结构示意图;图21是本技术实施例提供的第一载台和第三载台的侧视结构示意图;图22是本技术实施例提供上模板和上载台的一些示例性实施例的结构示意图。
19.其中,上述附图包括以下附图标记:100、拉链;110、拉头;111、拉鼻;120、拉片;121、挂孔;101、拉头仿形槽;102、拉片仿形槽;103、挂孔仿形槽;104、拉鼻穿孔;200、上模板;210、第一部分拉头仿形槽;220、上载台;221、分割面;222、第一载台;2221、第一承载部;2222、第一导向部;2223、第一限位部;223、第二载台;2231、第二承载部;2232、第二导向部;2233、第二限位部;230、第一导向槽;231、第一止挡部;240、第二导向槽;241、第二止挡部;250、水口通道;260、注射孔;300、下模板;310、第二部分拉头仿形槽;320、下载台;322、第三载台;3221、第三承载部;3222、第三导向部;3223、第三限位部;323、第四载台;3231、第四承载部;3232、第四导向部;3233、第四限位部;330、第三导向槽;331、第三止挡部;340、第四导向槽;341、第四止挡部;400、锁合机构;410、下锁头;411、钩扣部;420、本体;421、横移槽;422、弹性件;423、抵挡部;424、锁销件;425、顶靠部;426、第一通孔;427、第二通孔;430、上锁头;431、挤
压部;500、顶针;510、支撑板;520、架体。
具体实施方式
20.本技术实施例通过提供一种拉链模具,以解决现有技术中难以实现拉片120挂设在拉头110上共同成型的技术问题,在上模板200的第一部分拉头仿形槽210上的盖设上载台220,在下模板300的第二部分拉头仿形槽310上的盖设下载台320,上载台220与下载台320之间形成拉片120的挂孔仿形槽103,以使成型的拉片120相对于拉头110处于悬空位置,避免了拉片120的挂孔121与拉头110干涉而影响拉链100的产品品质,并通过将上载台220和下载台320分别分割为两部分载台,这两部分载台以相互远离方式从拉头仿形槽101上挪开而将其打开,以便于取出拉头仿形槽101的拉头110以及拉片120,从而有效解决现有技术中难以实现拉片120挂设在拉头110上共同成型的技术问题。
21.本技术实施例中的技术方案为解决上述技术问题,所采用的总体技术改进思路如下:通过在上模板200和下模板300之间形成有拉头仿形槽101,上载台220部分地盖设在上模板200的第一部分拉头仿形槽210的拉鼻111处,下载台320部分地盖设在下模板300的第一部分拉头仿形槽210的拉鼻111处,上载台220和下载台320均开设有能使上模板200的第一部分拉头仿形槽210和下模板300的第二部分拉头仿形槽310相互连通的拉鼻穿孔104,上载台220和下载台320之间形成有至少部分的拉片120的挂孔仿形槽103,拉片120的挂孔仿形槽103被构造为围绕拉鼻穿孔104周向延伸,且,拉片120的挂孔仿形槽103与拉鼻穿孔104互不连通,这样,在上模板200与下模板300处于合模状态时,通过注射孔260分别向拉头仿形槽101和拉片仿形槽102中注射拉链100成型液,便可以将拉片120的挂孔121挂设在拉头110的拉鼻111上共同成型,而且,成型拉链100的拉片120与拉头110互不干涉,在上模板200与下模板300处于开模状态时,上载台220被至少一个分割面221沿纵向穿过拉鼻穿孔104的位置分割为第一载台222和第二载台223,下载台320被至少一个分割面221沿纵向穿过拉鼻穿孔104的位置分割为第三载台322和第四载台323,第一载台222与第二载台223以相互远离运动的方式从上模板200的第一部分拉头仿形槽210上挪开,第三载台322与第四载台323以相互远离运动的方式从下模板300的第二部分拉头仿形槽310上挪开,进而将拉头仿形槽101打开,便可以取出共同成型的拉头110以及拉片120,从而有效解决现有技术中难以实现拉片120挂设在拉头110上共同成型的技术问题。
22.本技术实施例的模具可适用于普通拉链100、防爆式拉链100、穿心拉链100、隐形拉链100、象鼻头拉链100、金属拉链100、注塑拉链100等,而且,本技术实施例的模具还可适用于其他两环相挂扣的产品,可以依据具体的应用产品对本技术实施例的模具进行调整和改进即可,此处不做具体限定。
23.为了使本领域技术人员更好地理解本技术的技术方案,下面将结合本技术实施例中的附图,对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本技术保护的范围。
24.请一并参阅图1至图22,本实施例提供一种拉链模具,拉链100包括拉头110和拉片
120,拉头110具有拉鼻111,拉片120具有挂孔121,拉片120通过挂孔121挂设在拉头110的拉鼻111上,模具包括:上模板200和下模板300,上模板200和下模板300之间形成有拉头仿形槽101;上载台220,上载台220部分地盖设在上模板200的第一部分拉头仿形槽210上,且,上载台220被至少一个分割面221分割为第一载台222和第二载台223,其中,第一载台222与第二载台223以相互远离运动的方式从上模板200的第一部分拉头仿形槽210上挪开,第一载台222和第二载台223之间纵向形成有第一部分拉鼻穿孔104;以及下载台320,下载台320部分地盖设在下模板300的第二部分拉头仿形槽310上,且,下载台320被至少一个分割面221分割为第三载台322和第四载台323,其中,第三载台322与第四载台323以相互远离运动的方式从下模板300的第二部分拉头仿形槽310上挪开,第三载台322和第四载台323之间纵向形成有第二部分拉鼻穿孔104;其中,第一部分拉鼻穿孔104和第二部分拉鼻穿孔104对应地设置,以使拉鼻穿孔104与上模板200的第一部分拉头仿形槽210和下模板300的第二部分拉头仿形槽310均连通,上载台220和下载台320之间形成有至少部分的拉片仿形槽102,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103被构造为围绕拉鼻穿孔104周向延伸,且,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103与拉鼻穿孔104互不连通;其中,上模板200具有注射孔260,拉头仿形槽101的侧缘和拉片仿形槽102的侧缘均设置有水口通道250,注射孔260通过水口通道250分别与拉头仿形槽101和拉片仿形槽102连通,以通过注射孔260分别向拉头仿形槽101和拉片仿形槽102中注射拉链100成型液。
25.可以看出,本发明中的拉链100模具,包括上模板200、下模板300、上载台220和下载台320,上模板200和下模板300之间形成有拉头仿形槽101,上载台220部分地盖设在上模板200的第一部分拉头仿形槽210上,且,上载台220被至少一个分割面221分割为第一载台222和第二载台223,其中,第一载台222与第二载台223以相互远离运动的方式从上模板200的第一部分拉头仿形槽210上挪开,第一载台222和第二载台223之间纵向形成有第一部分拉鼻穿孔104,下载台320部分地盖设在下模板300的第二部分拉头仿形槽310上,且,下载台320被至少一个分割面221分割为第三载台322和第四载台323,其中,第三载台322与第四载台323以相互远离运动的方式从下模板300的第二部分拉头仿形槽310上挪开,第三载台322和第四载台323之间纵向形成有第二部分拉鼻穿孔104,其中,第一部分拉鼻穿孔104和第二部分拉鼻穿孔104对应地设置,以使拉鼻穿孔104与上模板200的第一部分拉头仿形槽210和下模板300的第二部分拉头仿形槽310均连通,上载台220和下载台320之间形成有至少部分的拉片仿形槽102,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103被构造为围绕拉鼻穿孔104周向延伸,且,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103与拉鼻穿孔104互不连通;其中,上模板200具有注射孔260,拉头仿形槽101的侧缘和拉片仿形槽102的侧缘均设置有水口通道250,注射孔260通过水口通道250分别与拉头仿形槽101和拉片仿形槽102连通,以通过注射孔260分别向拉头仿形槽101和拉片仿形槽102中注射拉链100成型液,这样,便可以将拉链100的拉片120与拉头110挂接且互不干涉的成型在一块,与现有技术相比,无需分开成型再进行组装,生产效率较高,而且,拉片120不易从拉头110的拉鼻111中被拉出,提高了成型的拉链100产品的品质,有效解决了现有技术中难以实现拉片120挂设在拉头110上共同成型的技术问题。
26.在本实施例中,如图13和图17所示,第一载台222与第二载台223以直线运动的方式从上模板200的第一部分拉头仿形槽210上相互远离地移开,且,第一载台222的移动轨迹与第二载台223的移动轨迹之间具有夹角;和/或第三载台322与第四载台323以直线运动的
方式从上模板200的第二部分拉头仿形槽310上相互远离地移开,且,第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间具有夹角。
27.为了便于控制第一载台222与第二载台223以及第三载台322与第四载台323以相互远离运动的方式打开拉头仿形槽101取出成型的拉头110,本实施例采用直线运动的方式分别引导第一载台222与第二载台223以及第三载台322与第四载台323相互远离地从拉头仿形槽101上移开。
28.可选地,如图22所示,第一载台222的移动轨迹与第二载台223的移动轨迹之间的夹角、第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间的夹角为锐角、直角、钝角、平角中的一种。
29.在一些示例性的实施例中,如图22所示,分割面221为与上模板200和下模板300均垂直的平面,当夹角采用锐角时,第一载台222和第二载台223的移动轨迹均倾斜于分割面221,两者移动轨迹之间的夹角为锐角,且,从上模板200远离下模板300的一端面至上模板200靠近下模板300的一端面,第一载台222的移动轨迹与第二载台223的移动轨迹之间的间距逐渐变大,以使第一载台222与第二载台223之间间距被拉大进而便于取出成型的拉头110,或者,第一载台222的移动轨迹垂直于上模板200的端面,第二载台223的移动轨迹倾斜于上模板200的端面,且,从上模板200远离下模板300的一端面至上模板200靠近下模板300的一端面,第二载台223的移动轨迹与分割面221之间的间距逐渐变大,同样的,在第一载台222和第二载台223从上模板200中逐渐移出时,第一载台222与第二载台223之间间距被拉大进而便于取出成型的拉头110,第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间的夹角为锐角的情况与上述相同,不再过多赘述。
30.当夹角采用直角时,如图22所示,第一载台222的移动轨迹垂直于上模板200的端面,第二载台223的移动轨迹平行于上模板200的端面,这样,在第一载台222和第二载台223从上模板200中逐渐移出时,第一载台222与第二载台223之间间距也会被拉大进而便于取出成型的拉头110,第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间的夹角为直角的情况与上述相同,不再过多赘述。
31.当夹角为钝角时,如图22所示,第一载台222和第二载台223的移动轨迹均倾斜于分割面221,两者移动轨迹之间的夹角为钝角,且,从上模板200远离下模板300的一端面至上模板200靠近下模板300的一端面,第一载台222的移动轨迹与第二载台223的移动轨迹之间的间距逐渐变大,以使第一载台222与第二载台223之间的间距被拉大进而便于取出成型的拉头110,第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间的夹角为钝角的情况与上述相同,不再过多赘述。
32.当夹角为平角时,如图22所示,第一载台222的移动轨迹平行于上模板200的端面,第二载台223的移动轨迹平行于上模板200的端面,且,第一载台222从上模板200的一侧移出,第二载台223上模板200的相对另一侧移出,这样,第一载台222和第二载台223在上模板200的端面上逐渐移动过程中,第一载台222与第二载台223之间间距也会被拉大进而便于取出成型的拉头110,第三载台322的移动轨迹与第四载台323的移动轨迹之间的夹角为平角的情况与上述相同,不再过多赘述。
33.在一种可选的实施例中,如图13所示,当夹角采用锐角时,第一载台222包括第一承载部2221和第一导向部2222,部分拉鼻穿孔104和部分拉片仿形槽102位于第一承载部
2221上,另一部分拉片仿形槽102位于上模板200的端面上,其中,上模板200具有第一导向槽230,第一载台222通过第一导向部2222与第一导向槽230相互配合引导第一载台222沿预定轨迹移动,第一导向槽230倾斜于上模板200的端面设置,且,从上模板200远离下模板300的一端面至上模板200靠近下模板300的一端面,第一导向槽230与分割面221之间的间距逐渐增大;如图13所示,第二载台223包括第二承载部2231和第二导向部2232,部分拉鼻穿孔104和部分拉片仿形槽102位于第二承载部2231上,其中,上模板200具有第二导向槽240,第二载台223通过第二导向部2232与第二导向槽240相互配合引导第一载台222沿预定轨迹移动,第二导向槽240倾斜于上模板200的端面设置,且,从上模板200远离下模板300的一端面至上模板200靠近下模板300的一端面,第二导向槽240与分割面221之间的间距逐渐增大;这样,从上模板200远离下模板300的一端面向上模板200靠近下模板300的一端面推动第一载台222沿第一导向槽230移动、第二载台223沿第二导向槽240移动,第一载台222与第二载台223均从上模板200中移出,且,第一载台222与第二载台223之间的间距被拉开,从而便于取出拉头仿形槽101中成型的拉链100拉头110。
34.如图17所示,第三载台322包括第三承载部3221和第三导向部3222,部分拉鼻穿孔104和部分拉片仿形槽102位于第三承载部3221上,其中,下模板300具有第三导向槽330,第三载台322通过第三导向部3222与第三导向槽330相互配合引导第三载台322沿预定轨迹移动,第三导向槽330倾斜于下模板300的端面设置,且,从下模板300远离上模板200的一端面至下模板300靠近上模板200的一端面,第三导向槽330与分割面221之间的间距逐渐增大;如图17所示,第四载台323包括第四承载部3231和第四导向部3232,部分拉鼻穿孔104和部分拉片仿形槽102位于第四承载部3231上,其中,下模板300具有第四导向槽340,第四载台323通过第四导向部3232与第四导向槽340相互配合引导第四载台323沿预定轨迹移动,第四导向槽340倾斜于下模板300的端面设置,且,从下模板300远离上模板200的一端面至下模板300靠近上模板200的一端面,第四导向槽340与分割面221之间的间距逐渐增大。
35.同样的,这样,从下模板300远离上模板200的一端面至下模板300靠近上模板200的一端面推动第三载台322沿第三导向槽330移动、第四载台323沿第四导向槽340移动,第三载台322与第四载台323均从下模板300中移出,且,第三载台322与第四载台323之间的间距被拉开,从而便于取出拉头仿形槽101中成型的拉链100拉头110。
36.具体地,如图13和图17所示,第一导向部2222具有第一限位部2223,第一导向槽230具有第一止挡部231,以通过第一限位部2223和第一止挡部231相互配合而限制第一导向部2222在沿预定轨迹移动的过程中脱离第一导向槽230;第二导向部2232具有第二限位部2233,第二导向槽240具有第二止挡部241,以通过第二限位部2233和第二止挡部241相互配合而限制第二导向部2232在沿预定轨迹移动的过程中脱离第二导向槽240;第三导向部3222具有第三限位部3223,第三导向槽330具有第三止挡部331,以通过第三限位部3223和第三止挡部331相互配合而限制第三导向部3222在沿预定轨迹移动的过程中脱离第三导向槽330;第四导向部3232具有第四限位部3233,第四导向槽340具有第四止挡部341,以通过第四限位部3233和第四止挡部341相互配合而限制第四导向部3232在沿预定轨迹移动的过程中脱离第四导向槽340。
37.为了防止第一载台222的第一导向部2222从第一导向槽230中移出而存在安全隐
患,本实施例通过在第一导向部2222远离下模板300的一端设置第一限位部2223,并在上模板200的第一导向槽230远离下模板300的一端设置台阶式的第一止挡部231,这样,在第一载台222从上模板200中逐渐移出的过程中,第一载台222的第一限位部2223抵靠在第一导向槽230的第一止挡部231上,从而限制第一载台222从上模板200中被移出,避免了第一载台222因无法再移进上模板200中而出现合模的安全隐患,第二载台223、第三载台322以及第四载台323与第一载台222的结构和原理相同,在此,不再过多赘述。
38.进一步地,如图3至图17所示,第一导向部2222位于第一承载部2221远离分割面221的一侧,且,第一导向部2222的纵向延伸方向与分割面221之间的夹角为锐角,第一导向槽230的纵向延伸方向与第一导向部2222的纵向延伸方向相同,第一限位部2223位于第一导向部2222远离第一承载部2221的一侧,且,第一限位部2223的纵向延伸方向垂直于分割面221,第一止挡部231的纵向延伸方向与第一限位部2223的纵向延伸方向相同;第二导向部2232位于第二承载部2231远离所述分割面221的一侧,且,第二导向部2232的纵向延伸方向与分割面221之间的夹角为锐角,第二导向槽240的纵向延伸方向与第二导向部2232的纵向延伸方向相同,第二限位部2233位于第二导向部2232远离第二承载部2231的一侧,且,第二限位部2233的纵向延伸方向垂直于分割面221,第二止挡部241的纵向延伸方向与第二限位部2233的纵向延伸方向相同;第三导向部3222位于第三承载部3221远离分割面221的一侧,且,第三导向部3222的纵向延伸方向与分割面221之间的夹角为锐角,第三导向槽330的纵向延伸方向与第三导向部3222的纵向延伸方向相同,第三限位部3223位于第三导向部3222远离第三承载部3221的一侧,且,第三限位部3223的纵向延伸方向垂直于分割面221,第三止挡部331的纵向延伸方向与第一限位部2223的纵向延伸方向相同;第四导向部3232位于第四承载部3231远离分割面221的一侧,且,第四导向部3232的纵向延伸方向与分割面221之间的夹角为锐角,第四导向槽340的纵向延伸方向与第四导向部3232的纵向延伸方向相同,第四限位部3233位于第四导向部3232远离第四承载部3231的一侧,且,第四限位部3233的纵向延伸方向垂直于分割面221,第四止挡部341的纵向延伸方向与第四限位部3233的纵向延伸方向相同。
39.其中,如图14所示,本实施例的模具一次可成型两个拉链100,进一步提高了拉链100的生产效果,两个拉链100成型腔对称设置在注射孔260的两侧,注射孔260通过水口通道250分别与拉头仿形槽101和拉片仿形槽102连通,水口通道250的数量、形状和尺寸可根据实际情况进行选择和调整,以拉头仿形槽101和拉片仿形槽102能充分均匀的流入拉链100成型液为准,从而保证成型拉链100的产品品质。
40.在本实施例中,如图16和图18所示,模具还包括:至少一个顶针500,其中,下模板300竖直开设有贯穿孔,顶针500位于贯穿孔中,贯穿孔与水口通道250连通,以通过顶针500沿贯穿孔的纵向轴线移动并将模具内成型的拉链100顶起,顶针500的数量优选为多个,且均匀的分布在拉链100成型腔的外周,以使顶针500将水口通道250内的水口顶出时能很顺利地将成型的拉链100也连带出来。
41.具体地,如图3、图16和图18所示,下模板300的底部设置有架体520,架体520上可移动地设置有支撑板510,多个顶针500的下端共同设置在支撑板510上,以通过推动支撑板510同时推动多个顶针500沿贯穿孔的纵向轴线移动并将水口和成型拉链100从模具的成型
腔中顶出,以便于取料。
42.在本实施例中,如图3至图10所示,上模板200与下模板300之间具有开模状态和合模状态,模具还包括:锁合机构400,锁合机构400包括上锁头430、下锁头410和紧锁部,上锁头430设置于上模板200的一侧,下锁头410设置于下模板300的一侧,紧锁部位于上锁头430与下锁头410之间,且,紧锁部包括本体420、第一通孔426、第二通孔427和锁销件424,第一通孔426与第二通孔427被构造在本体420上,且,第一通孔426与第二通孔427间隔并排设置,上锁头430可伸缩地穿插在第一通孔426中,下锁头410可伸缩地穿插在第二通孔427中,且,锁销件424以可伸缩的方式横向穿插在第一通孔426和第二通孔427中;其中,在合模状态下,如图8和图9所示,下锁头410穿插在第二通孔427中,且,锁销件424横向穿插在第一通孔426和第二通孔427中并限制下锁头410从第二通孔427中伸缩脱离;在开模状态下,如图10所示,以通过上锁头430伸缩运动而驱使锁销件424横移允许下锁头410从第二通孔427中伸缩脱离。
43.为了避免在上模板200与下模板300处于合模状态时上模板200与下模板300之间的间隙被拉大而导致拉链100成型液外露出现安全隐患,本实施例通过锁合机构400紧锁处于合模状态的上模板200与下模板300,以提升模具在使用过程中的稳定性和安全性。
44.具体地,如图8至图10所示,紧锁部还包括:弹性件422;其中,本体420具有横移槽421,横移槽421分别与第一通孔426和第二通孔427连通,锁销件424可伸缩地位于横移槽421中,弹性件422的一端抵靠在横移槽421侧壁上,弹性件422的另一端抵靠在锁销件424的一端,锁销件424的另一端设置有顶靠部425,上锁头430的侧缘设置有挤压部431,上锁头430通过挤压部431和顶靠部425相互配合而驱使锁销件424沿横移槽421移动并压缩弹性件422;其中,锁销件424的中部设置有抵挡部423,下锁头410的侧缘设置有钩扣部411,下锁头410通过所述钩扣部411与抵挡部423相互配合而限制下锁头410从第二通孔427中伸缩脱离。
45.其中,上锁头430端部的挤压部431的上下两侧均为倾斜面,以便于挤压部431在移动过程中能更稳定地逐渐侧推锁销件424沿横移槽421移动进行开模解锁,而且,横移槽421远离第一通孔426的一侧壁可采用螺钉可拆卸地连接在本体420上,以便于拆下横移槽421的侧壁进行安装锁销件424和弹性件422在横移槽421中。
46.举例而言,在合模状态下,如图8和图9所示,上锁头430穿插在紧锁部的第一通孔426中,下锁头410穿插在紧锁部的第二通孔427中,弹性件422通过弹性力推动锁销件424横向穿插在第一通孔426和第二通孔427中,以使下锁头410的钩扣部411抵靠在锁销件424的抵挡部423上,进而限制下锁头410从紧锁部的第二通孔427中被拉出,从而避免上模板200与下模板300在合模状态下相互分离,达到紧锁的目的,当上模板200与下模板300需要开模时,如图9和图10所示,通过驱动上锁头430沿紧锁部的第一通孔426纵向伸缩,以使上锁头430的挤压部431侧推锁销件424压缩横移槽421内弹性件422,且,锁销件424的抵挡部423远离下锁头410的钩扣部411,这样,下锁头410便可以从紧锁部的第二通孔427中被拉出,进而实现解锁的目的,从而使得上模板200与下模板300之间可以进行开模。
47.另外,本实施例还提供了一种注射成型机,注射成型机包括:机体,机体具有工作台面;模具,模具为上述的模具,且,模具以立式或卧式安装在工作台面上;开合机构,开合机构用于驱动上模板200与下模板300进行开模或合模;以及驱动组件,驱动组件分别与第
一载台222、第二载台223、第三载台322和第四载台323驱动连接,以驱动第一载台222、第二载台223、第三载台322和第四载台323分别沿预定轨迹进行运动,驱动组件可采用伸缩液压缸或其他直线驱动模组,该注射成型机还包括顶伸机构,顶伸机构的推动杆与顶针500的支撑板510连接,以推动支撑板510上的多个顶针500沿贯穿孔的纵向轴线移动并将水口和成型的拉链100从模具的成型腔中顶出,以便于拉链100取料。
48.从以上描述中,可以看出,本发明上述的实施例实现了如下的技术效果:本发明中的拉链100模具,包括上模板200、下模板300、上载台220和下载台320,上模板200和下模板300之间形成有拉头仿形槽101,上载台220部分地盖设在上模板200的第一部分拉头仿形槽210上,且,上载台220被至少一个分割面221分割为第一载台222和第二载台223,其中,第一载台222与第二载台223以相互远离运动的方式从上模板200的第一部分拉头仿形槽210上挪开,第一载台222和第二载台223之间纵向形成有第一部分拉鼻穿孔104,下载台320部分地盖设在下模板300的第二部分拉头仿形槽310上,且,下载台320被至少一个分割面221分割为第三载台322和第四载台323,其中,第三载台322与第四载台323以相互远离运动的方式从下模板300的第二部分拉头仿形槽310上挪开,第三载台322和第四载台323之间纵向形成有第二部分拉鼻穿孔104,其中,第一部分拉鼻穿孔104和第二部分拉鼻穿孔104对应地设置,以使拉鼻穿孔104与上模板200的第一部分拉头仿形槽210和下模板300的第二部分拉头仿形槽310均连通,上载台220和下载台320之间形成有至少部分的拉片仿形槽102,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103被构造为围绕拉鼻穿孔104周向延伸,且,拉片仿形槽102的挂孔仿形槽103与拉鼻穿孔104互不连通;其中,上模板200具有注射孔260,拉头仿形槽101的侧缘和拉片仿形槽102的侧缘均设置有水口通道250,注射孔260通过水口通道250分别与拉头仿形槽101和拉片仿形槽102连通,以通过注射孔260分别向拉头仿形槽101和拉片仿形槽102中注射拉链100成型液,这样,便可以将拉链100的拉片120与拉头110挂接且互不干涉的成型在一块,与现有技术相比,无需分开成型再进行组装,生产效率较高,而且,拉片120不易从拉头110的拉鼻111中被拉出,提高了成型的拉链100产品的品质,有效解决了现有技术中难以实现拉片120挂设在拉头110上共同成型的技术问题。
49.需要注意的是,这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式,而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的,除非上下文另外明确指出,否则单数形式也意图包括复数形式,此外,还应当理解的是,当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时,其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
50.除非另外具体说明,否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。同时,应当明白,为了便于描述,附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论,但在适当情况下,所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中,任何具体值应被解释为仅仅是示例性的,而不是作为限制。因此,示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项,因此,一旦某一项在一个附图中被定义,则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
51.在本技术的描述中,需要理解的是,方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、纵向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位
置关系,仅是为了便于描述本技术和简化描述,在未作相反说明的情况下,这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本技术保护范围的限制;另外,方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
52.为了便于描述,在这里可以使用空间相对术语,如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等,用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是,空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如,如果附图中的器件被倒置,则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而,示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位),并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
53.还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
54.此外,需要说明的是,在本发明的描述中,使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件,仅仅是为了便于对相应零部件进行区别,如没有另行声明,上述词语并没有特殊含义,因此不能理解为对本技术保护范围的限制,在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是指两个或两个以上。
55.以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
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