一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置的制作方法

1.本技术涉及模具加工装置的领域，尤其是涉及一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置。


背景技术：

2.钢筋笼主要起的作用跟柱子纵向钢筋的受力是同理，主要起抗拉作用，混凝土的抗压强度高但抗拉强度是很低。对桩身混凝土起到约束的作用，使之能承受一定的轴向拉力。
3.相关技术中，地铁地连墙钢筋笼加工过程中，采用人工加工钢筋笼的钢板垫块。
4.针对上述相关技术，发明人认为人工加工钢板垫块的方式，由于人工加工的力度存在偏差，导致每块钢板垫块的形状均存在偏差，造成了加工钢板垫块的成品质量较低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高加工钢板垫块的成品质量，本技术提供一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置，采用如下技术方案：
6.一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置，包括机架、上模具、下模具和升降组件，所述下模具连接于机架的内底面，所述升降组件连接于机架内，所述升降组件的顶部与机架的顶部连接，所述上模具连接于升降组件的顶部且位于下模具的正上方；
7.所述升降组件的顶部用于驱使上模具升降，所述上模具和下模具用于对钢板垫块进行冲压；
8.所述上模具和机架顶部之间设有红外线限位报警组件，用于当上模具提升超限时发出警报声。
9.通过采用上述技术方案，上模具和下模具相互配合有利于连续冲压出形状相同的钢板垫块，且升降组件的设置有利于快速、稳定地连续冲压，红外线限位报警组件的设置减少上模块从而提高了钢筋笼钢板垫块的成品质量，提高功效、结构简单、装卸方便、节约成本，同时满足设计及现场施工要求。
10.可选的，所述下模具呈矩形方体状设置，所述下模具的其中一侧面开设有通孔，所述通孔贯穿下模具的顶面，所述通孔的孔口呈倒置的等腰梯形设置，所述上模具呈矩形板状设置，所述上模具的底面连接有冲压块，所述冲压块与通孔适配且呈倒置的等腰梯形块状设置。
11.通过采用上述技术方案，通孔和冲压块的设置有利于将钢板垫块冲压成指定的形状，且进行连续冲压时，得到形状尺寸相同的钢板垫块，从而提高了成品质量。
12.可选的，所述升降组件包括换向阀、油泵、油顶、油泵电机和油箱，所述油箱底面连接于机架的内底面，所述油泵连接于油箱顶面且油泵通过管道与油箱连通，用于驱动所述油泵的油泵电机连接于油泵，所述油顶连接于机架的顶部且位于下模具的正上方，所述上
模具的顶面与油顶的伸缩轴连接，所述换向阀连接于机架顶部且靠近油顶，所述油泵的出油口通过出油管与换向阀连接，所述油顶通过下压油管与换向阀连接，所述油顶通过上升油管与换向阀连接，所述油箱通过回油管与换向阀连接。
13.通过采用上述技术方案，控制油泵电机，油泵电机驱动油泵，通过换向阀，使得油箱内的油通过出油管和下压油管进入油顶，使得油顶的伸缩轴伸长，进而带动上模具下压，实现冲压；再次控制油泵电机，调节换向阀，即可使得油顶内的油通过上升油管和回油管，进入油箱，实现上模具抬升，从而便于快速地进行连续冲压。
14.可选的，所述机架包括底板、顶框、顶板和六根支撑杆，所述底板呈水平设置，所述下模具连接于底板顶面，所述油箱连接于底板顶面，所述支撑杆的底端连接于底板顶面，六所述支撑杆呈矩阵排布，所述顶框连接于四根支撑杆的顶端且位于下模具的上方，所述顶板连接于顶框且与远离顶框的两根支撑杆的顶端连接，所述顶板位于油泵上方，所述顶框底部连接有支撑板，所述油顶连接于支撑板，所述油顶的伸缩轴呈穿过支撑板设置。
15.通过采用上述技术方案，底板为支撑杆和油箱提供了安装的位置，支撑板的设置有利于油顶更好地对准下模具，优化装置整体的分布，便于工人操作装置。
16.可选的，所述红外线限位报警组件包括上红外线发射器、下红外线接收器、报警器和控制器，所述上红外线发射器连接于支撑板的底面，所述下红外线接收器连接于上模具靠近上红外线发射器的一端，所述下红外线接收器与上红外线发射器呈对射状态设置，所述报警器和控制器均连接于机架内，所述下红外线接收器、上红外线发射器和报警器均与控制器电性连接，所述控制器与电源电性连接。
17.通过采用上述技术方案，有利于当上模具靠近支撑板时，控制器控制下红外线接收器和上红外线发射器正常工作，下红外线接收器和上红外线发射器相互配合，识别是否超限，超限时，控制器控制报警器进行报警，从而有利于保护上模具和油顶，减少上模具和油顶损坏，从而提高成品质量。
18.可选的，所述顶框下方的四根支撑杆之间设有呈水平设置的连接板，所述连接板与机架顶面存在一定距离，所述下模具底面固定于连接板的顶面。
19.通过采用上述技术方案，连接板与机架底面形成置物空间，有利于工人存放未经加工的钢板垫块。
20.可选的，靠近所述连接板的四根支撑杆均开设有若干个定位孔，若干所述定位孔沿支撑杆的长度方向呈等间距排布，靠近所述底板中部的两根支撑杆上的定位孔呈相对设置，靠近所述底板一端的两根支撑杆上的定位孔也呈相对设置；
21.每组所述定位孔之间穿设有呈水平设置的连接螺杆，所述连接板位于两根连接螺杆之间，所述连接板靠近连接螺杆的侧边均连接有固定板，开设有所述定位孔的四根支撑杆位于两块固定板之间，所述连接螺杆呈穿过两块固定板设置，所述连接螺杆与固定板通过螺母锁定。
22.通过采用上述技术方案，有利于调节连接板的高度，进而有利于更合理地存放未处理的钢板垫块，更好地进行冲压，从而有利于提高冲压工作的稳定性。
23.可选的，所述通孔的等腰梯形轮廓中的角呈圆角设置。
24.通过采用上述技术方案，有利于冲压时减少上模具和下模具之间的刚性碰撞，有利于提高成品质量且延长模具寿命。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1. 上模具和下模具相互配合有利于连续冲压出形状相同的钢板垫块，且升降组件的设置有利于快速、稳定地连续冲压，红外线限位报警组件的设置减少上模块从而提高了钢筋笼钢板垫块的成品质量。
27.2. 控制油泵电机，油泵电机驱动油泵，通过换向阀，使得油箱内的油通过出油管和下压油管进入油顶，使得油顶的伸缩轴伸长，进而带动上模具下压，实现冲压；再次控制油泵电机，调节换向阀，即可使得油顶内的油通过上升油管和回油管，进入油箱，实现上模具抬升，从而便于快速地进行连续冲压。
28.3. 通孔和冲压块的设置有利于将钢板垫块冲压成指定的形状，且进行连续冲压时，得到形状尺寸相同的钢板垫块，从而提高了成品质量。
附图说明
29.图1是本技术实施例中一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置的整体结构示意图。
30.图2是本技术实施例中钢板垫块的整体结构示意图。
31.图3是本技术实施例中一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置的剖视图。
32.附图标记说明：
33.1、上模具；2、下模具；3、底板；4、顶框；5、顶板；6、支撑杆；7、支撑板；8、通孔；9、冲压块；10、换向阀；11、油泵；12、油顶；13、油泵电机；14、油箱；15、出油管；16、下压油管；17、上升油管；18、回油管；19、连接板；20、定位孔；21、连接螺杆；22、固定板；23、上红外线发射器；24、下红外线接收器；25、报警器；26、控制器；27、延伸板。
具体实施方式
34.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置。参照图1，一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置，包括机架、上模具1、下模具2和升降组件，下模具2连接于机架的内底面且靠近机架的其中一端。升降组件连接于机架内，升降组件的顶部与机架的顶部连接，且升降组件的顶部位于下模具2的上方，上模具1连接于升降组件的顶部且与下模具2上下正对。
36.参照图1，机架包括底板3、顶框4、顶板5和六根支撑杆6，底板3呈水平的矩形板状，下模具2连接于底板3顶面且靠近底板3的其中一端，升降组件的底部连接于底板3顶面且靠近底板3的另一端。支撑杆6的底端固定于底板3的顶面，六根支撑杆6呈矩阵排布。顶框4的底部固定于四根支撑杆6的顶端且位于下模具2的上方，顶板5固定于顶框4且与远离顶框4的两根支撑杆6的顶端固定连接，顶板5位于升降组件的上方。顶框4的底部固定有呈水平设置的支撑板7，支撑板7位于下模具2的正上方，升降组件的顶部连接于支撑板7，上模具1位于支撑板7的下方。
37.参照图2，本技术的实施例中，钢板垫块的竖截面呈倒置的等腰梯形，且钢板垫块两端均一体成型有延伸板27。
38.参照图1，为了冲压制定形状的钢板垫块，下模具2呈矩形方体状，下模具2的长度
方向与底板3的长度方向平行，且下模具2的其中一侧面开设有通孔8，通孔8贯穿下模具2的顶面，且通孔8的孔口呈倒置的等腰梯形。上模具1呈矩形板状，上模具1的底面固定有冲压块9，冲压块9的体积与通孔8的容积适配，且冲压块9呈倒置的等腰梯形块状。冲压块9下压至通孔8时，上模具1、冲压块9和下模具2呈矩形方体状。有利于将钢板垫块冲压成指定的形状，且进行连续冲压时，得到形状尺寸相同的钢板垫块，从而提高了成品质量。
39.参照图1，需要清楚的是，通孔8的等腰梯形轮廓中的角均设置为圆角。冲压时，起到减少上模具1和下模具2之间的刚性碰撞的作用，有利于提高成品质量且延长模具寿命。
40.参照图1，升降组件包括换向阀10、油泵11、油顶12、油泵电机13和油箱14，油箱14的底面固定于底板3的顶面且位于顶板5的下方，油泵11固定于油箱14的顶面且油泵11通过管道与油箱14连通。油泵电机13连接于油泵11，用于驱动油泵11。油顶12固定于支撑板7且位于下模具2的正上方，油顶12的伸缩轴呈穿过支撑板7设置，上模具1的顶面与油顶12的伸缩轴连接。换向阀10连接于顶框4内侧且靠近油顶12，油泵11通过出油管15与换向阀10连接，油顶12通过下压油管16与换向阀10连接，油顶12通过上升油管17与换向阀10连接，油箱14通过回油管18与换向阀10连接。控制油泵电机13和换向阀10即可使得油顶12的伸缩轴实现伸缩，进而带动上模具1，实现连续冲压。
41.参照图1，顶框4下方的四根支撑杆6之间设有呈水平设置的连接板19，连接板19与机架顶面存在一定距离，连接板19与机架底面形成置物空间，有利于工人存放未经加工的钢板垫块。下模具2的底面固定于连接板19的顶面。
42.参照图1，为了使得油顶12与下模具2更好地配合，有利于更合理地存放未处理的钢板垫块和更好地进行冲压，在靠近连接板19的四根支撑杆6均开设有若干个定位孔20，若干定位孔20沿支撑杆6的长度方向呈等间距排布。靠近底板3中部的两根支撑杆6上的定位孔20呈相对设置，远离油箱14的两根支撑杆6上的定位孔20也呈相对设置。上述每组定位孔20之间穿设有呈水平设置的连接螺杆21，使得连接板19位于两根连接螺杆21之间。连接板19靠近连接螺杆21的侧边均固定有呈竖直设置的固定板22，固定板22的长度方向与底板3的长度方向平行。开设有定位孔20的四根支撑杆6位于两块固定板22之间。连接螺杆21穿过两块固定板22，进而限定连接板19的高度，连接螺杆21远离螺帽的一端与固定板22通过螺母锁定。
43.参照图1，为了减少油顶12和上模具1损坏的情况，在上模具1和机架顶部之间设有红外线限位报警组件，用于当上模具1提升超限时发出警报声。
44.参照图1和图3，红外线限位报警组件包括上红外线发射器23、下红外线接收器24、报警器25和控制器26，下红外线接收器24固定于上模具1靠近油泵11的一端，上红外线发射器23固定于支撑板7的底面且与下红外线接收器24上下正对。下红外线接收器24与上红外线发射器23呈对射状态设置。报警器25和控制器26均连接于其中一根支撑杆6，下红外线接收器24、上红外线发射器23和报警器25均与控制器26电性连接，控制器26与电源电性连接。
45.参照图1和图3，通过下红外线接收器24和上红外线发射器23设置间距阈值，即:上模具1与支撑板7间距的最小值。控制器26控制下红外线接收器24和上红外线发射器23正常工作，当上模具1靠近支撑板7且小于间距阈值时，控制器26控制报警器25进行报警，从而有利于保护上模具1和油顶12，减少上模具1和油顶12损坏，从而提高成品质量。
46.本技术实施例一种自动感应及限位钢筋笼钢板垫块加工装置的实施原理为：工人
存放定量的未经处理的钢板垫块于连接板19下方，将一块钢板垫块放置于下模具2的顶面。控制油泵电机13和换向阀10，油泵电机13驱动油泵11，通过换向阀10，使得油箱14内的油通过出油管15和下压油管16进入油顶12，使得油顶12的伸缩轴伸长，进而带动上模具1下压，实现冲压，使得钢板垫块被冲压成型；再次控制油泵电机13，调节换向阀10，使得油顶12内的油通过上升油管17和回油管18，进入油箱14，实现上模具1抬升，此时工人取走已成型的钢板垫块，再放置新的钢板垫块，从而便于快速地进行连续冲压。连续冲压的过程中，控制器26控制下红外线接收器24和上红外线发射器23正常工作，当上模具1靠近支撑板7且小于间距阈值时，控制器26控制报警器25进行报警，从而有利于保护上模具1和油顶12，减少上模具1和油顶12损坏，且上模具1和下模具2相互配合有利于连续冲压出形状相同的钢板垫块，从而提高了钢筋笼钢板垫块的成品质量。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。