一种锻造件用调质炉的制作方法

1.本实用新型涉及锻造件热处理技术领域，具体涉及一种锻造件用调质炉。


背景技术：

2.锻造件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件，这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。有些锻造件根据客户要求，在锻造后需要通过调质炉进行回火复合热处理来改变锻造件的金相组织，使调质处理后的锻造件具有很好的综合机械性能，即在保持较高强度的同时又具有很好的塑性和韧性。而本实用新型的发明人经过研究发现，由于现有调质炉的加热装置采用天然气加热，因而加热效率不高，而对于横截面较大的锻造件，在加热过程中由于热传导的限制不能及时供热，使得锻造件的中心部分在相变区间的加热速度大为减少，造成内外温差较大，容易造成锻造件热应力就大，最终使锻造件容易产生微裂纹。


技术实现要素：

3.针对现有调质炉的加热装置由于采用天然气加热导致加热效率不高，而对于横截面较大的锻造件，在加热过程中由于热传导的限制不能及时供热，使得锻造件中心部分在相变区间的加热速度大为减少，造成内外温差较大，容易造成锻造件热应力过大，最终使锻造件容易产生微裂纹的技术问题，本实用新型提供一种锻造件用调质炉。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
5.一种锻造件用调质炉，包括炉体和炉盖，所述炉体具有适于锻造件放置的圆形炉腔，所述炉腔的底部铺砌有耐火砖，所述炉腔的腔壁上从上往下依次排列有贯穿腔壁的多组线孔，每组线孔中的各个线孔内均穿设有导线，所述炉腔的内腔壁周向表面从上往下依次支撑设置有多组加热电阻丝，每组加热电阻丝内的各个加热电阻丝串联连接，所述多组加热电阻丝的组数与线孔组数相同，且对应组数的加热电阻丝与对应组数的线孔在炉腔内壁上的设置区域高度相同，所述每组加热电阻丝与每组线孔内的导线对应连接，所述炉腔的上腔内壁上固定设置有连接座，所述连接座的连接轴上通过锁紧螺母固定套接有伸缩支撑杆，所述伸缩支撑杆远离连接轴的一端可拉伸至炉腔中心轴线处，所述伸缩支撑杆远离连接轴的一端上设有与外部控制中心连接的第一温度传感器及可转动连接有支持杆，所述支持杆的下端向炉腔中心延伸且固定设置有与外部控制中心连接的第二温度传感器，所述炉盖配合扣置在炉体顶部，所述炉盖的顶部开设有多个通气口，每个所述通气口周边的炉盖顶部支撑设置有强排风机。
6.与现有技术相比，本实用新型提供的锻造件用调质炉使用时，先将待调质处理的锻造件放置到炉体的炉腔内，接着将伸缩支撑杆拉伸至炉腔中心轴线处，并将支持杆下端转向至炉腔中心，然后将炉盖扣置到炉体顶部，最后通过导线向加热电阻丝通电，利用电流通过加热电阻丝的热效应对锻造件加热，由此完成锻造件的调质热处理。本技术通过在炉
腔内腔壁周向表面从上往下依次固定设置有多组加热电阻丝，每组加热电阻丝内的各个加热电阻丝串联连接，多组加热电阻丝的组数与线孔组数相同，且对应组数的加热电阻丝与对应组数的线孔在炉腔内壁上的设置区域高度相同，由此可以通过控制不同组加热电阻丝流过的电流来实现对锻造件进行加热，因而对于横截面较大的锻造件，在加热过程中能够及时得到供热，由于电阻加热效率几乎可达到100％，因而可使得锻造件中心部分在相变区间的加热速度大大增加，避免了内外温差较大，有效减少了锻造件热应力过大和容易产生微裂纹；同时，第一温度传感器和第二温度传感器能对炉腔中心轴线上部和中部的加热温度进行及时检测，工作人员据此可以判断炉腔中心轴线处的加热速度变化情况，以此控制经导线流至不同组加热电阻丝的电流大小；而炉盖顶部的强排风机可将炉体内的加热气体部分排出，避免了炉体内气压过高而发生意外。
7.进一步，所述炉腔的腔壁上并列贯穿有两列线孔，每列线孔包括从上往下依次排列的三组线孔，对应两列线孔外侧的炉腔内壁周向表面从上往下依次设有三组加热电阻丝，每列线孔外侧炉腔内壁上固定设置的三组加热电阻丝分布于近半个炉腔内壁周向表面。
8.进一步，所述炉体的顶部设有向外突出的边沿，所述炉盖靠近下端的外壁上向外突设有突台，所述突台配合放置于边沿上且炉盖下部与炉腔内壁接触。
9.进一步，所述炉盖的顶部开设有四个通气口，所述四个通气口呈环形阵列均匀分布于炉盖顶部。
附图说明
10.图1是本实用新型提供的锻造件用调质炉结构示意图。
11.图2是本实用新型提供的炉体内部布置结构示意图。
12.图中，1、炉体；11、炉腔；12、耐火砖；13、线孔；14、加热电阻丝；15、连接座；151、连接轴；16、锁紧螺母；17、伸缩支撑杆；18、边沿；2、炉盖；21、突台；3、第一温度传感器；4、支持杆；5、第二温度传感器；6、强排风机。
具体实施方式
13.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
14.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
15.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术
语在本实用新型中的具体含义。
16.请参考图1和图2所示，本实用新型提供一种锻造件用调质炉，包括炉体1和炉盖2，所述炉体1具有适于锻造件放置的圆形炉腔11，所述炉腔11的底部铺砌有耐火砖12，该耐火砖12在具备耐火功能的同时，还可以防止将待调质处理锻造件直接放置到炉腔内后对炉腔底部造成损坏，所述炉腔11的腔壁上从上往下依次排列有贯穿腔壁的多组线孔，每组线孔中的各个线孔13内均穿设有导线(图中未示)，所述炉腔11的内腔壁周向表面从上往下依次支撑设置有多组加热电阻丝，每组加热电阻丝内的各个加热电阻丝14串联连接，所述多组加热电阻丝的组数与线孔组数相同，即一组加热电阻丝对应有一组线孔，且对应组数的加热电阻丝14与对应组数的线孔13在炉腔内壁上的设置区域高度相同，即在炉腔内壁的竖直方向上对应组数的加热电阻丝14与对应组数的线孔13的设置区域高度相同，例如第一组的加热电阻丝14与第一组的线孔13的设置区域高度相同，第二组的加热电阻丝14与第二组的线孔13的设置区域高度相同，其余组数依次类推，所述每组加热电阻丝与每组线孔内的导线对应连接，即通过与外部电源连接的导线向加热电阻丝提供电流，所述炉腔11的上腔内壁上固定设置有连接座15，所述连接座15的连接轴151上通过锁紧螺母16固定套接有伸缩支撑杆17，即伸缩支撑杆17套接在连接轴151上后通过锁紧螺母16锁紧固定，所述伸缩支撑杆17远离连接轴151的一端可拉伸至炉腔中心轴线处，具体在使用调质炉时拉伸至炉腔中心轴线处，而在装卸锻造件时回缩至炉腔内壁附近，也可装卸锻造件时将伸缩支撑杆17从连接座15上拆下，所述伸缩支撑杆17远离连接轴151的一端上设有与外部控制中心连接的第一温度传感器3及可转动连接如铰接有支持杆4，所述支持杆4的下端向炉腔中心延伸且固定设置有与外部控制中心连接的第二温度传感器5，所述第一温度传感器3和第二温度传感器5具体可选用现有热电偶来实现，所述炉盖2配合扣置在炉体1顶部，所述炉盖2的顶部开设有多个通气口，每个所述通气口周边的炉盖2顶部支撑设置有强排风机6。
17.与现有技术相比，本实用新型提供的锻造件用调质炉使用时，先将待调质处理的锻造件放置到炉体的炉腔内，接着将伸缩支撑杆拉伸至炉腔中心轴线处，并将支持杆下端转向至炉腔中心，然后将炉盖扣置到炉体顶部，最后通过导线向加热电阻丝通电，利用电流通过加热电阻丝的热效应对锻造件加热，由此完成锻造件的调质热处理。本技术通过在炉腔内腔壁周向表面从上往下依次固定设置有多组加热电阻丝，每组加热电阻丝内的各个加热电阻丝串联连接，多组加热电阻丝的组数与线孔组数相同，且对应组数的加热电阻丝与对应组数的线孔在炉腔内壁上的设置区域高度相同，由此可以通过控制不同组加热电阻丝流过的电流来实现对锻造件进行加热，因而对于横截面较大的锻造件，在加热过程中能够及时得到供热，由于电阻加热效率几乎可达到100％，因而可使得锻造件中心部分在相变区间的加热速度大大增加，避免了内外温差较大，有效减少了锻造件热应力过大和容易产生微裂纹；同时，第一温度传感器和第二温度传感器能对炉腔中心轴线上部和中部的加热温度进行及时检测，工作人员据此可以判断炉腔中心轴线处的加热速度变化情况，以此控制经导线流至不同组加热电阻丝的电流大小；而炉盖顶部的强排风机可将炉体内的加热气体排出，避免了炉体内气压过高而发生意外。
18.作为具体实施例，请参考图2所示，所述炉腔11的腔壁上并列贯穿有两列线孔13，每列线孔13包括从上往下依次排列的三组线孔，即一共设有六组线孔13，对应两列线孔13外侧的炉腔11内壁周向表面从上往下依次设有三组加热电阻丝14，即一共设有六组加热电
阻丝14，每列线孔13外侧炉腔11内壁上固定设置的三组加热电阻丝14分布于近半个炉腔11内壁周向表面，即每组加热电阻丝14分布于近半个炉腔11内壁周向表面，由此便于一组线孔13内的导线与一组加热电阻丝14一一对应连接。当然，本领域技术人员还可根据需要设置其他组数的线孔和加热电阻丝。
19.作为具体实施例，请参考图1和图2所示，所述炉体1的顶部设有向外突出的边沿18，所述炉盖2靠近下端的外壁上向外突设有突台21，所述突台21配合放置于边沿18上且炉盖2下部与炉腔11内壁接触，由此实现炉盖2与炉体1顶部的配合扣置。
20.作为具体实施例，所述炉盖2的顶部开设有四个通气口，所述四个通气口呈环形阵列均匀分布于炉盖2顶部，对应炉盖顶部也支撑设置有四个强排风机6，由此可以对炉腔11内的加热气体均匀排出。
21.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。