一种纱布自动包装封装机的制作方法

1.本实用新型涉及新型敷料技术领域，尤其涉及一种纱布自动包装封装机。


背景技术：

2.纱布作为一种经纬稀疏的棉织品，按照用途的不同可以分为民用纱布、医用纱布、工业纱布等。传统的纱布包装设备一次只能包装一袋，效率低下；而且目前还要很多纱布包装采用手工装袋，不仅包装效率低，而且人工劳动强度大。因此，需要设计一种纱布自动包装封装机，实现对纱布的批量包装，有效提高纱布包装效率，降低人工劳动强度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种纱布自动包装封装机，实现对纱布的批量包装，有效提高纱布包装效率，降低人工劳动强度。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.一种纱布自动包装封装机，包括机台和驱动机构，所述机台上沿其长度方向依次设有吸塑成型装置、印刷装置、热合装置、分切装置；所述机台靠近吸塑成型装置的一端设有底膜放卷装置，所述机台上位于吸塑成型装置和印刷装置之间的区域为纱布上料区，所述热合装置和分切装置之间设有位于机台上方的顶膜放卷装置，所述机台靠近分切装置的一端设有检验区，所述检验区和机台之间设有出料装置。
6.通过采用上述技术方案，底膜放卷装置放卷底膜，顶膜放卷装置放卷顶膜，驱动机构实现对底膜的向前输送。在底膜向前运动的过程中，首先经过吸塑成型装置在底膜上吸塑成型若干矩形阵列的用于放置纱布的腔体，在纱布上料区将纱布放置在底膜上对应的腔体内。与此同时，顶膜进入印刷装置内印刷产品信息，然后顶膜和带有纱布的底膜一起进入热合装置内进行热合封装，实现顶膜和底膜对纱布的包装。封装完的产品输送到分切装置处进行分切，然后通过出料装置进入检验区进行检验，检验封装是否合格，便于装盒。上述形成一条完整的纱布自动包装封装产线，一次性可以封装若干纱布，实现对纱布的批量包装；且顶膜上的产品信息同步印刷，纱布包装分切完后直接进入检验区进行检验，节省了额外的印刷工序和检验工序，有效提高纱布包装效率，降低人工劳动强度。
7.进一步地，所述机台上安装有沿其长度方向设置的承托板，所述承托板覆盖纱布上料区至分切装置之间除热合装置的所有区域；所述承托板上矩形阵列有若干承托槽，所述承托槽的内侧壁倾斜设置且其上端开口面积大于其槽底面积。
8.通过采用上述技术方案，在机台上设置承托板且承托板上设置承托槽，放置纱布时承托槽和底膜上吸塑成型的腔体配合，对纱布进行支撑，避免由于纱布存在一定重量导致底膜下沉影响纱布的包装效果。承托槽设置为上端开口较大的结构，可以配合不同规格不同重量的纱布使用，有效提高适用范围。而热合装置区域不设置承托板，避免影响热合装置对底膜和顶膜的热合封装效果。
9.进一步地，所述吸塑成型装置包括安装在机台上的上模和下模，所述下模上可拆
卸安装有下模具，所述下模具上矩形阵列设有若干模腔；所述机台上端面设有沿其长度方向设置的腰型槽，所述上模上设有滑动安装在腰型槽内的翻边，所述翻边上安装有将其锁紧在腰型槽内的锁紧螺钉。
10.通过采用上述技术方案，下模具可拆卸安装在下模上，可以更换模腔形状、数量、规格不同的下模具，满足不同规格纱布的包装需求。上模的翻边滑动安装在腰型槽内并通过锁紧螺钉固定，实现将上模可拆卸安装在机台上，便于将上模拆下来更换下模上的下模具，其结构简单，方便操作，有效提高本实用新型的适用范围。
11.进一步地，所述印刷装置靠近热合装置的一侧上端设有左入口，远离热合装置的一侧上端设有右出口；所述印刷装置远离热合装置的一侧安装有靠近机台上端面且垂直于机台水平设置的导料轴，所述右出口和导料轴之间还设有平行于导料轴的换向轴。
12.通过采用上述技术方案，顶膜放卷装置松放顶膜，顶膜从印刷装置的左入口进入印刷装置内进行印刷产品信息，印刷好的顶膜从右出口送出后绕过若干换向轴后从导料轴绕过，进入印刷装置下方，覆盖底膜上的纱布，与底膜一起运送到热合装置处进行热合封装。利用印刷装置同步印刷顶膜上的产品信息，然后顶膜直接和底膜热合，边印刷边热合极大地节省了额外的印刷工序，有效降低成本。
13.进一步地，所述热合装置沿机台宽度方向的两侧分别设有向外延伸的檐边，两个所述檐边对称倾斜设置，且其相互远离的一端为较高端。
14.通过采用上述技术方案，设置在热合装置两侧且倾斜设置的檐边，保证底膜、纱布和顶膜能顺利进入热合装置进行热合封装的同时，避免热合装置的进口和出口过大容易散热影响热合封装效果，提高热合封装效率，其结构简单，效果明显。
15.进一步地，所述分切装置包括横向分切组和纵向分切组，且所述横向分切组位于热合装置和纵向分切组之间；所述横向分切组包括安装在机台上的横向分切架，所述横向分切架上设有沿机台长度方向设置的切刀架，所述切刀架沿垂直于其长度方向水平滑动安装在横向分切架上，所述切刀架上沿其长度方向安装有多个横切刀；所述纵向分切组包括沿机台宽度方向设置且定位转动安装在机台上的纵切轴，所述纵切轴上安装有若干与其同轴设置的圆盘剪。
16.通过采用上述技术方案，切刀架在横向分切架上滑动，带动多个横切刀同步横向分切底膜和顶膜，多个圆盘剪同步转动纵向分切底膜和顶膜，这样在多个横切刀和多个圆盘剪的配合作用下，一次性将热合封装的纱布分切为多个独立包装的产品，极大地提高了分切效率，而且可以调节横切刀及圆盘剪的位置和个数，满足不同规格纱布的分切需求，提高本实用新型的适用范围，有效降低成本。
17.进一步地，所述纵切轴两端分别设有切边剪，所述机台一侧设有废料机，所述废料机上连接有两根分别对应切边剪的吸料管，所述吸料管位于纵向分切组远离横向分切组的一侧，且其开口朝向纵向分切组。
18.通过采用上述技术方案，切边剪将两侧多余的废边切掉，使独立包装的产品包装相同，吸料管将切除的废边吸入废料机内，实现对废边的收集，便于对废边的集中处理，其结构简单，效果明显。
19.进一步地，所述出料装置包括沿机台长度方向设置的出料带，所述出料带远离机台的一端设有两个与其垂直且运动方向相背的送料带，两个所述送料带和出料带构成t型
结构，且两个所述送料带相互远离的一端分别设有检验台。
20.通过采用上述技术方案，分切后的若干独立包装的纱布掉落到出料带上，由出料带输送到送料带上，并分别掉落在两个送料带上，分别由送料带输送到检验台上进行检验，设置两个送料带并分别设置检验台，这样可以提高检验效率，其结构简单，效果明显。
21.进一步地，所述出料带靠近送料带的一端设有倒v型导料台，所述导料台较低的两侧分别位于两个送料带上方，且所述导料台的最高处位于出料带的中线上。
22.通过采用上述技术方案，倒v型导料台起到导向分流作用，导料台的最高处位于出料带的中线上，这样可以较为平均地将若干独立包装的纱布分流到两个送料带上，两个检验台较为平均低分担检验任务，保证检验效率。
23.进一步地，所述吸塑成型装置和分切装置外均罩设有透明防护罩，且所述透明防护罩呈开口向下的u型结构。
24.通过采用上述技术方案，在吸塑成型装置和分切装置外设置透明防护罩，保证纱布封装过程中的安全性，避免发生安全事故。而透明防护罩设置为透明的可以方便直观地观察吸塑成型装置和分切装置的工作情况，开口向下的u型结构避免影响吸塑成型装置和分切装置的拆装检修，其结构简单，方便操作且效果明显。
25.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
26.1、通过设置底膜放卷装置、吸塑成型装置、纱布上料区、印刷装置、热合装置、顶膜放卷装置、分切装置、检验区，形成一条完整的纱布自动包装封装产线，一次性可以封装若干纱布，实现对纱布的批量包装；印刷装置同步印刷顶膜上的产品信息，纱布包装分切完后直接进入检验区进行检验，节省了额外的印刷工序和检验工序，有效提高纱布包装效率，降低人工劳动强度；
27.2、通过设置带有承托槽的承托板，放置纱布时承托槽和底膜上吸塑成型的腔体配合，对纱布进行支撑，避免由于纱布存在一定重量导致底膜下沉影响纱布的包装效果。
附图说明
28.图1是一种纱布自动包装封装机的整体结构示意图；
29.图2是一种纱布自动包装封装机的工作状态示意图；
30.图3是一种纱布自动包装封装机中底膜放卷装置至印刷装置之间的部分结构示意图；
31.图4是一种纱布自动包装封装机印刷装置至分切装置之间的部分结构示意图。
32.图中，1、机台；2、驱动机构；21、夹紧链条；22、传动辊；23、驱动电机；3、底膜放卷装置；31、支架；32、放卷轴；33、压轴； 34、导向轴；4、吸塑成型装置；41、上模；411、翻边；412、腰型槽；413、锁紧螺钉；42、下模；421、下模具；422、模腔；5、纱布上料区；51、承托板；511、承托槽；6、印刷装置；61、左入口；62、右出口；63、导料轴；64、换向轴；7、热合装置；71、檐边；8、顶膜放卷装置；81、支撑板；82、开卷轴；83、压杆；84、换向杆；9、分切装置；91、横向分切组；911、横向分切架；912、切刀架；913、横切刀；92、纵向分切组；921、纵切轴；922、圆盘剪；923、切边剪；10、废料机；101、吸料管；11、检验区；111、检验台；12、出料装置；121、出料带；122、送料带；123、导料台；13、透明防护罩。
具体实施方式
33.以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
34.一种纱布自动包装封装机，如图1所示，包括水平设置的机台1 和输送底膜的驱动机构2，在机台1上沿其长度方向依次设有在底膜上吸塑放置纱布的腔体的吸塑成型装置4、在顶膜上印刷纱布产品信息的印刷装置6、热合封装底膜和顶膜的热合装置7以及将封装后的纱布分切为独立包装的分切装置9。其中，如图2所示，在吸塑成型装置4和分切装置9外均罩设有透明防护罩13，可以保证纱布封装过程中的安全性，避免发生安全事故，而且方便直观地观察吸塑成型装置4和分切装置9的工作情况。透明防护罩13呈开口向下的u型结构，u型结构两端的开口位于机台1长度方向的两侧，便于吸塑成型装置4和分切装置9的检修。
35.如图1和图2所示，在机台1靠近吸塑成型装置4的一端设有底膜放卷装置3，底膜放卷装置3放卷底膜进入吸塑成型装置4内进行吸塑成型。机台1上位于吸塑成型装置4和印刷装置6之间的区域为纱布上料区5，在纱布上料区5将纱布分别放入底膜上被吸塑成型的腔体内。在热合装置7和分切装置9之间设有位于机台1上方的顶膜放卷装置8，顶膜放卷装置8放卷顶膜进入印刷装置6内印刷纱布产品信息。在机台1靠近分切装置9的一端设有检验区11，检验区11 和机台1之间设有出料装置12，分切装置9分切好的独立包装的纱布经出料装置12运动到检验区11进行检验。
36.如图1和图3所示，在本实施例中，驱动机构2包括设置在机台 1两端且沿机台1宽度方向设置的传动辊22，传动辊22连接有驱动其转动的驱动电机23。两根传动辊22的两端之间分别啮合有沿机台 1长度方向设置的夹紧链条21，且两根夹紧链条21对称设置。底膜沿机台1长度方向的两侧分别夹在对应的夹紧链条21上，驱动电机 23驱动传动辊22转动的过程中，传动辊22与夹紧链条21啮合，驱动夹紧链条21向前运动，实现将底膜向前输送。
37.如图2和图3所示，在本实施例中，底膜放卷装置3包括沿机台 1长度方向设置且固定在机台1一端的支架31，在支架31一端设有沿机台1宽度方向设置的放卷轴32，底膜卷套装在放卷轴32上。在机台1靠近放卷轴32的一端安装有平行于放卷轴32的导向轴34，导向轴34对底膜的输送起到导向限位作用。在支架31内侧壁上定位转动安装有l型的压轴33，压轴33位于导向轴34和放卷轴32之间，且其平行于导向轴34的一段压放在底膜上，另一段定位转动安装在支架31上，压轴33对底膜的输送起到张紧作用。
38.如图3所示，在本实施例中，吸塑成型装置4包括可拆卸安装在机台1上的上模41和下模42，在下模42上可拆卸安装有下模具421，下模具421上矩形阵列设有若干模腔422。在机台1上端面设有沿其长度方向设置的腰型槽412，上模41沿机台1长度方向的两侧设有滑动安装在腰型槽412内的翻边411，翻边411上安装有将其锁紧在腰型槽412内的锁紧螺钉413。翻边411滑动安装在腰型槽412内并通过锁紧螺钉413锁紧固定，方便上模41的拆装，以便更换带有不同形状、数量、规格模腔422的下模具421，满足不同规格纱布的包装需求，提高本实用新型的利用率和适用范围。
39.如图1和图3所示，在纱布上料区5将纱布分别放入底膜上吸附成型的对应腔体内，但由于纱布具有一定重量，为避免纱布重量导致底膜下沉可能撑坏底膜，在机台1上安装有沿其长度方向设置的承托板51，承托板51上矩形阵列设有若干承托槽511，放置纱布时承托槽511和底膜上吸塑成型的腔体配合，对纱布进行支撑。其中，承托板51覆盖纱布上料区5至
分切装置9之间除了热合装置7外的所有区域，这样可以避免纱布搭放在承托槽511内影响热合装置7对底膜和顶膜的热合封装效果。在本实施例中，承托槽511的内侧壁倾斜设置且其上端开口面积大于其槽底面积，承托槽511类似于碗状结构，可以配合不同规格不同重量的纱布使用，有效提高适用范围。
40.如图3和图4所示，在本实施例中，印刷装置6靠近热合装置7 的一侧上端设有左入口61，远离热合装置7的一侧上端设有右出口 62。如图2和图4所示，顶膜放卷装置8放卷的顶膜从左入口61进入印刷装置6内进行印刷纱布信息，如图2和图3所示，印刷好的顶膜从右出口62离开印刷装置6。如图3所示，在印刷装置6远离热合装置7的一侧安装有靠近机台1上端面且垂直于机台1水平设置的导料轴63，在右出口62和导料轴63之间还设有多根平行于导料轴 63且上下交错、前后交错的换向轴64。如图2和图3所示，印刷好的顶膜从右出口62送出后绕过若干换向轴64后从导料轴63绕过，进入印刷装置6下方，覆盖底膜上的纱布，与底膜一起运送到热合装置7处进行热合封装。
41.如图4所示，在本实施例中，热合装置7为现有技术中常用的热合封口机，靠近印刷装置6的一端设有进口，靠近分切装置9的一端设有出口。在热合装置7的进口和出口处分别设有向外延伸且沿机台 1宽度方向设置的檐边71，两个檐边71对称设置使得热合装置7呈几字形结构。其中，两个檐边71还对称倾斜设置，且其相互远离的一端为较高端，这样在保证底膜、纱布和顶膜能顺利进入热合装置7 进行热合封装的同时，避免热合装置7的进口和出口过大容易散热影响热合封装效果，提高热合封装效率。
42.如图2和图4所示，在本实施例中，顶膜放卷装置8包括设置在机台1一侧上端面的支撑板81，支撑板81沿机台1长度方向竖直设置且和底膜放卷装置3中的支架31位于同一侧。在支撑板81靠近机台1一侧的侧壁上安装有用于套装顶膜卷的开卷轴82，在支撑板 81上还定位转动安装有若干平行于开卷轴82的换向杆84，若干换向杆84位于开卷轴82的两侧前后交错、上下交错设置。在支撑板81 上还定位转动安装有与底膜放卷装置3中压轴33相同的l型压杆83，压杆83平行于开卷轴82的一段压放在顶膜上起到张紧作用，另一段定位转动安装在支撑板81上。
43.如图4所示，在本实施例中，分切装置9包括横向分切组91和纵向分切组92，且横向分切组91位于热合装置7和纵向分切组92 之间。其中，横向分切组91包括安装在机台1上的横向分切架911，横向分切架911包括安装在机台1上端面沿机台1长度方向设置的横架，在两个横架之间设有两根相互平行且沿机台1宽度方向设置的导向杆。在两根导向杆之间滑动安装有沿机台1长度方向设置的切刀架 912，切刀架912两端沿垂直于其长度方向水平滑动安装在导向杆上，在切刀架912上沿其长度方向可拆卸固定安装有多个横向分切底膜和顶膜的横切刀913。如图4所示，纵向分切组92包括沿机台1宽度方向设置且定位转动安装在机台1上的纵切轴921，在纵切轴921 上可拆卸安装有若干与其同轴设置的圆盘剪922，圆盘剪922将底膜和顶膜纵向分切。
44.如图4所示，切刀架912在横向分切架911上滑动，带动多个横切刀913同步横向分切底膜和顶膜，多个圆盘剪922同步转动纵向分切底膜和顶膜，在多个横切刀913和多个圆盘剪922的配合作用下，一次性将热合封装的纱布分切为若干独立包装的产品，极大地提高分切效率，而且可以调节横切刀913及圆盘剪922的位置和个数，满足不同规格纱布的分切需求。如图4所示，其中，在纵切轴921两还分别安装有切掉两侧多余废边的切边剪923，在机
台1一侧设有收集废边的废料机10，废料机10上连接有两根位于纵向分切组92远离横向分切组91一侧的吸料管101，吸料管101的开口朝向纵向分切组 92分别与切边剪923对应，吸料管101将切除的废边吸入废料机10 内，实现对废边的收集，便于对废边的集中处理。
45.如图1所示，在本实施例中，出料装置12包括沿机台1长度方向设置的出料带121，在出料带121远离机台1的一端设有两个与其垂直且运动方向相背的送料带122，两个送料带122和出料带121构成t型结构，且两个送料带122相互远离的一端分别设有检验台111，有效提高检验效率。如图1或图2所示，在出料带121靠近送料带 122的一端还设有倒v型导料台123，导料台123较低的两侧分别位于两个送料带122上方，且导料台123的最高处位于出料带121的中线上。分切后的若干独立包装的纱布掉落到出料带121上，在导料台 123的导料分流作用下，从出料带121均匀分落到两个送料带122上，由两个送料带122分别输送到对应检验台111上进行检验，检验合格即可包装成盒。
46.本实用新型的工作原理和使用方法：
47.在驱动机构2输送底膜向前运动的过程中，底膜首先经过吸塑成型装置4在底膜上吸塑成型若干矩形阵列的用于放置纱布的腔体，在纱布上料区5将纱布放置在底膜上对应的腔体内，承托槽511起到承托支撑作用。与此同时，顶膜进入印刷装置6内印刷产品信息，然后顶膜和带有纱布的底膜一起进入热合装置7内进行热合封装，实现顶膜和底膜对纱布的包装。封装完的产品输送到分切装置9处进行分切，然后通过出料装置12进入检验区11进行检验，检验封装是否合格，便于装盒。完整的纱布自动包装封装产线实现对纱布的批量包装，且顶膜上的产品信息同步印刷，纱布包装分切完后直接进入检验区11 进行检验，节省了额外的印刷工序和检验工序，有效提高纱布包装效率，降低人工劳动强度。
48.上述说明示出并描述了本实用新型的优选实施例，如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。