一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零配件制造技术领域，具体涉及一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子。


背景技术：

2.传统的汽车电线束都是采用铜导线作为能量和信号传输的载体，随着有色金属铜在全球的资源越来越少，价格也在迅猛增长，使汽车线束的成本也越来越高。为减轻汽车重量，降低油耗和成本，铝及铝合金线束在汽车上开始得到一些应用。然而铝及铝合金与铜端子接触时由于电位差大易产生电偶电化学腐蚀，为解决此问题目前多采用焊接的铜铝端子防止电偶电化学腐蚀的发生。而焊接的铜铝端子不仅价格较高，且一般只适用于规格较大的线束及端子，而汽车上小规格的线束大量存在，因此，焊接端子无法使汽车上铝导线得到普及应用。


技术实现要素：

3.针对上述背景技术中的不足，本实用新型提出一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子，解决了现有技术中的端子与铝或铝合金导线连接时接触部位由于电位差大易产生电偶电化学腐蚀的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子，包括端子本体，所述端子本体包括电气连接部和电线压接部，电气连接部设置在电线压接部的前端，所述电气连接部包括公端或母端，端子本体的公端与相配合的端子本体的母端插接连接；电线压接部包括导体压接部和绝缘压接部，导体压接部的前端与公端或母端相连接，导体压接部的后端与绝缘压接部相连接，且导体压接部、绝缘压接部与导线相配合的压接面上均涂覆有防蚀剂层，导体压接部与导线相配合的压接面上设置有刺破结构。
5.所述防蚀剂层是由矿物油或合成油为载体、并添加0.2%~0.4%的纳米铜粉颗粒或铝粉颗粒制成的涂层。
6.所述防蚀剂层的涂覆厚度为20~60μm。
7.防蚀剂层均匀涂覆到铜带的局部或整体上，端子本体冲压后防蚀剂层均匀分布于导体压接部和绝缘压接部的内侧。
8.防蚀剂层均匀涂覆于导体压接部和绝缘压接部的内侧。
9.所述刺破结构包括凹坑组一和凹坑组二，凹坑组一和凹坑组二的数量均设置有多组、且纵向相间排布在导体压接部与导线相配合的压接面上。
10.所述凹坑组一包括多个并列设置的菱形凹坑一，凹坑组二包括多个并列设置的菱形凹坑二，且菱形凹坑二的边长大于菱形凹坑一的边长；相邻的两个菱形凹坑一和相邻的两个菱形凹坑二均成中心对称设置。
11.所述菱形凹坑一的边长为0.3~0.5mm，菱形凹坑二的边长为0.5~0.8mm，且菱形凹
坑一或菱形凹坑二的平行边距为0.3~0.8mm。
12.菱形凹坑一或菱形凹坑二的深度为0.1~0.2mm且不大于导体压接部的厚度的1/3。
13.采用上述结构的本实用新型，通过在导体压接部和绝缘压接部与导线相配合的压接面上均涂覆防蚀剂层，且所涂覆的防蚀剂层是由矿物油或合成油为载体、并添加0.2%~0.4%的纳米铜粉颗粒或铝粉颗粒制成，可有效解决端子与铝或铝合金导线连接时接触部位由于电位差大产生电偶电化学腐蚀的问题；通过在导体压接部与导线相配合的压接面上设置菱形凹坑，可有效解决端子与铝或铝合金导线连接时接触部位由于铝导线表面易形成氧化层产生的连接电阻增大问题。本实用新型整体连接可靠、使用安全，同时系统重量和成本均大幅降低，结构设计简单合理，便于加工制造。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型为公端时的结构示意图；
16.图2为本实用新型为母端时的结构示意图；
17.图3为本实用新型电线压接部的结构示意图；
18.图4为图3中的a
‑
a向视图；
19.图5为图3中的b
‑
b向视图；
20.图6为本实用新型刺破结构的示意图。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例1，本实用新型提供了一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子，包括端子本体，所述端子本体的基材为铜合金，基材的表面处理可以为不镀金属层或镀锡、镀镍、镀金、镀银等金属层。所述端子本体包括一体成型的电气连接部和电线压接部51，电气连接部设置在电线压接部51的前端，电气连接部用于实现对插端子之间的电导通，电线压接部用于提供与电线导体的压接导通。具体如图1和图2所示，所述电气连接部包括公端11或母端12，母端12的前部设置有电插接口，端子本体的公端11与相配合的端子本体的母端12插接连接，即端子本体分为公端端子和母端端子，公端端子和母端端子插接连接，通过公端和母端的插接和拔出，为汽车电气传输系统提供一种可分离的电气连接方式。所述公端11和母端12均是由铜或铜合金材料制成，其厚度一般为0.2~1mm。
23.如图3所示，所述电线压接部51包括一体成型的导体压接部52和绝缘压接部53，导体压接部52的前端与公端11或母端12相连接，即公端端子和母端端子的后部均设置有导体压接部和绝缘压接部。导体压接部52的后端与绝缘压接部53相连接。导体压接部通过与铝
或铝合金导线压接的方式实现端子本体和铝或铝合金导线的电气连接，即导线经导体压接部压接后固定在公端或母端内与端子本体固定在一起，并通过公端与母端的插接配合，从而实现电气的连通，整体连接可靠，且结构简单，使用安全、方便。绝缘压接部与铝或铝合金导线上的绝缘保护层相匹配，即绝缘压接部用于压接导线的绝缘保护层，可对导体压接部以及导线起到保护作用，提高使用安全性。
24.进一步地，如图4、5所示，导体压接部52和绝缘压接部53均为u型结构，分别用于压接导线和导线的绝缘层，且导体压接部52、绝缘压接部53与导线相配合的压接面上均涂覆有防蚀剂层31，可有效防止端子与铝或铝合金导线连接时接触部位由于电位差大产生电偶电化学腐蚀。所述的防蚀剂层31是由矿物油或合成油为载体、并添加0.2%~0.4%的纳米铜粉颗粒或铝粉颗粒制成的涂层，此处选用矿物油或合成油为载体的好处是：
①
原料易得；
②
在铜端子表面附着性强；
③
具有斥水性，防止氧化；
④
环境温度为100度以下时使用矿物油，环境温度超过100度时使用合成油。添加0.2%~0.4%的纳米铜粉颗粒或铝粉颗粒的好处是：
①
添加铜粉或铝粉颗粒可提高防蚀剂导电性；
②
铜粉颗粒或铝粉颗粒可填充压接界面空隙；
③
0.2%~0.4%的纳米铜粉颗粒或铝粉颗粒可均匀分布在防蚀剂中，且满足压接界面的填充要求。所述的防蚀剂层31的涂覆厚度为20~60μm，其好处是：
①
20~60μm的涂覆厚度在工艺上更容易实现；
②
20~60μm的涂覆厚度与铜粉颗粒或铝粉颗粒0.2%~0.4%的比例相匹配，可满足压接界面的填充要求。本实施例中，防蚀剂层31的涂覆方式为端子本体在生产过程中，利用自动化涂覆设备将防蚀剂层31均匀涂覆到铜带的局部或整体上，端子本体冲压后刚好使防蚀剂层31均匀分布于导体压接部52和绝缘压接部53的内侧，即所涂覆的防蚀剂层处于端子本体与铝或铝合金导线之间，是处于异种金属铜与铝之间，用于解决铜铝之间的电化学腐蚀。
25.如图6所示，所述导体压接部52与导线相配合的压接面上设置有刺破结构61，该刺破结构61包括凹坑组一和凹坑组二，凹坑组一和凹坑组二的数量均设置有多组、且纵向相间排布在导体压接部52与导线相配合的压接面上。优选地，所述凹坑组一包括多个并列设置的菱形凹坑一，凹坑组二包括多个并列设置的菱形凹坑二，且菱形凹坑二的边长大于菱形凹坑一的边长，具体可以是菱形凹坑一的边长为0.3~0.5mm，菱形凹坑二的边长为0.5~0.8mm，菱形凹坑一或菱形凹坑二的深度为0.1~0.2mm且不大于导体压接部52的厚度的1/3，平行边距为0.3~0.8mm。相邻的两个菱形凹坑一和相邻的两个菱形凹坑二均可设计为成中心对称设置。通过在导体压接部的压接面上设置这些菱形凹坑，可有效解决端子与铝或铝合金导线连接时接触部位由于铝导线表面易形成氧化层产生的连接电阻增大问题。
26.实施例2，一种可压接小线径铝或铝合金导线的端子，本实施例与实施例1的不同之处在于：防蚀剂层31的涂覆方式为端子本体与导线压接过程中，利用自动化涂覆设备将防蚀剂层31均匀涂覆于导体压接部52和绝缘压接部53的内侧，用于解决铜铝之间的电化学腐蚀。
27.其他结构与实施例1相同。
28.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。