球罐式反应釜的制作方法

专利检索2022-05-10  130



1.本发明属于化工技术领域,具体涉及为球罐式反应釜。


背景技术:

2.喹禾糠酯是高效芳氧苯氧羧酸类手性除草剂,对一年生和多年生的禾本科杂草有优良的防效,可用来取代草甘膦、草特膦等对环境污染大的有机磷除草剂,广泛应用于小麦、马铃薯、大豆、油菜、棉花、亚麻、甜菜和豌豆等双子叶作物田中,具有高效、易降解、对环境污染小等优点,原粉价格80

90万/吨,市场前景广阔。l

乳酸四氢糠酯和(s)
‑2‑
(4

甲基苯基))磺酸四氢糠酯是合成喹禾糠酯的二个关键中间体,它们的工艺开发将会提升国内农药产业结构,为国家节约大量外汇,经济效益将十分明显。同时也给其他芳氧苯氧丙酸酯类除草剂的合成起到一定的借鉴作用。
3.在喹禾糠酯中间体合成过程中需要用到反应釜,反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器,通过对容器的结构设计与参数配置,实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。目前的反应釜均是反应釜不动,反应釜内部的搅拌桨选装,对反应釜内部的物料进行搅拌。因为搅拌桨的桨叶尺寸有限,造成反应釜内部的物料混合过程中一直会存在搅拌不到的死角。


技术实现要素:

4.本发明要解决的技术问题是:克服现有技术的不足,提供一种球罐式反应釜,内部不存在搅拌死角,搅拌更加均匀。同时可通过增加反应釜内部压力来辅助排料。
5.本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是:
6.球罐式反应釜,包括球罐、电机以及底座。
7.所述的球罐内部设有球状腔体,球状腔体内壁上均布有若干个搅拌板,球罐上下两端分别设有进料口以及出料口。
8.所述的球罐上方设有与其转动连接的上端块,上端块下端的连接管插设于进料口内部,上端块内部设有垂直的进料通道,进料通道下端与进料口贯通连接,进料通道上端贯通连接有总进料管,总进料管上设有阀门,总进料管末端分别与若干个进料支管以及稳压管贯通连接。
9.所述的球罐下方设有与其转动连接的下端块,下端块中心设有垂直的下料通道,所述的下料通道与出料口贯通连接,下端块外部设有与下料通道贯通连接的出料管。
10.所述的下端块下方设有第二伸缩装置,第二伸缩装置活塞杆末端穿设至下料通道内部、并固定有堵板,堵板上升至最高点时,将出料口密封,堵板降落至最低点时,位于出料管下方。
11.所述的球罐外侧圆周面中心套设有齿环,电机输出轴上固定有皮带轮,皮带轮与齿环之间共同套设有同步带。
12.球罐外部转动连接有支撑架。
13.上端块、下端块、支撑架、电机均与底座固定连接。
14.优选的,所述的支撑架包括套设于球罐外部的两条滑环以及若干根连接杆,两条滑环分别设置于齿环上下两侧,连接杆将滑环与底座固定连接。
15.优选的,所述的上端块内部设有水平布置的滑槽,滑槽与进料通道贯通连接。
16.滑槽内部滑动设有分配块,分配块上沿其滑动方向并列布置有通孔以及气孔,垂直布置的通孔直径大于等于进料通道直径,气孔底部敞口布置,气孔背向通孔的一端设有水平布置的气道,气道将气孔与滑槽贯通连接。
17.通孔与气孔之间间隔的距离大于通孔的直径。
18.上端块外部设有与滑槽贯通连接的高压气进气管,高压气进气管与滑槽贯通连接处与气道相对。
19.所述的滑槽内部设有弹簧,所述的弹簧位于分配块背离高压气进气管的一端。
20.在弹簧的推动下,通孔轴线与进料通道轴线重合。
21.优选的,所述的上端块外部固定有第一伸缩装置,所述的第一伸缩装置活塞杆末端穿设至滑槽内部,第一伸缩装置活塞杆末端与分配块朝向弹簧的一端固定连接。
22.优选的,所述的上端块底面凸设有若干个密封齿,密封齿插设于球罐内壁中。
23.与现有技术相比,本发明所具有的有益效果:
24.(1)通过反应釜釜身旋转来对其内部的物料进行搅拌,不存在搅拌死角,搅拌更加均匀。
25.(2)反应釜旋转使用过程中可对其内部进行加压,满足一些需要加压可以优化化学反应的特殊应用。
26.(3)通过加压、吹扫方式促进反应釜排料,排料效果更加理想。
附图说明
27.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
28.图1为本发明球罐式反应釜外形图,
29.图2为本发明球罐支撑架局部剖视图,
30.图3为本发明球罐中心水平剖视图,
31.图4为本发明球罐中心垂直剖视图,
32.图5为图4中a处局部放大图,
33.图6为图4中分配块滑动后示意图。
34.图中:1

球罐、101

齿环、102

搅拌板、103

进料口、104

出料口、2

上端块、201

滑槽、202

进料通道、203

密封齿、3

总进料管、301

阀门、302

进料支管、303

稳压管、4

高压气进气管、5

分配块、501

通孔、502

气孔、503

气道、6

第一伸缩装置、7

弹簧、8

下端块、801

出料管、802

下料通道、9

第二伸缩装置、901

堵板、10

支撑架、1001

滑环、1002

连接杆、11

电机、1101

皮带轮、12

同步带、13

底座。
具体实施方式
35.附图为该球罐式反应釜的最佳实施例,下面结合附图对本发明进一步详细的说明。
36.球罐式反应釜,包括球罐1、电机11以及底座13。
37.所述的球罐1内部设有球状腔体,球状腔体内壁上均布有若干个搅拌板102。搅拌板102为弧形板,同时与球罐1轴线之间的夹角为10
°
至30
°
,与球罐1径向夹角为10
°
至30
°
,有利于将球罐1内部原料搅拌的同时使其上下翻滚,提高混合效率。球罐1上下两端分别设有进料口103以及出料口104。
38.所述的球罐1上方设有与其转动连接的上端块2,上端块2下端的连接管插设于进料口103内部,连接管与球罐1同轴布置,因此上端块2不影响球罐1的旋转。为了增加球罐1的密封性,上端块2的连接管外壁与球罐1内壁之间设有转动密封。
39.上端块2内部设有垂直的进料通道202,进料通道202下端与进料口103贯通连接,进料通道202上端贯通连接有总进料管3,总进料管3上设有阀门301,总进料管3末端分别与若干个进料支管302以及稳压管303贯通连接。阀门301可采用手动或电控,不同的物料通过不同的进料支管302进入,填料时稳压罐303将球罐1内部与外部贯通连接,确保球罐1内部压力不会提高,影响进料。
40.所述的上端块2内部设有水平布置的滑槽201,滑槽201与进料通道202相互垂直贯通连接。
41.滑槽201内部滑动设有分配块5,分配块5四个端面与滑槽201的内壁均接触。分配块5上沿其滑动方向并列布置有通孔501以及气孔502,垂直布置的通孔501直径大于等于进料通道202直径,气孔502底部敞口布置。气孔502背向通孔501的一端设有水平布置的气道503,气道503将气孔502与滑槽201贯通连接。
42.通孔501与气孔502之间间隔的距离大于通孔501的直径,即滑动分配块5,使通孔501与进料通道202贯通连接变为通孔501与进料通道202完全隔绝后,气孔502下端才与进料口103贯通连接。
43.上端块2外部设有与滑槽201贯通连接的高压气进气管4,高压气进气管4与滑槽201贯通连接处与气道503相对,高压气进气管4注入的高压气通过气道503、气孔502注入到球罐1内部。
44.为了便于分配块5复位,通孔501与进料通道202贯通连接。所述的滑槽201内部设有弹簧7,所述的弹簧7位于分配块5背离高压气进气管4的一端,在弹簧7的推动下,通孔501轴线与进料通道202轴线重合,分配块5复位。
45.所述的上端块2外部固定有第一伸缩装置6,所述的第一伸缩装置6活塞杆末端穿设至滑槽201内部,第一伸缩装置6活塞杆末端与分配块5朝向弹簧7的一端固定连接。第一伸缩装置6可采用电缸、气缸、液压缸。
46.为了进一步增加上端块2与球罐1之间的密封性,所述的上端块2底面凸设有若干个密封齿203,球罐1顶面内凹有与其想匹配的凹槽,密封齿203插设于球罐1顶面的内壁的凹槽内部,密封齿203与凹槽形成一个迷宫密封。
47.所述的球罐1下方设有与其同轴且转动连接的下端块8,下端块8中心设有垂直的下料通道802,所述的下料通道802与出料口104贯通连接,下端块8外部设有与下料通道802贯通连接的出料管801。
48.所述的下端块8下方设有第二伸缩装置9,第二伸缩装置9活塞杆末端穿设至下料通道802内部、并固定有堵板901。堵板901上升至最高点时,将出料口104密封,堵板901降落
至最低点时,位于出料管801下方。
49.所述的球罐1外侧圆周面中心套设有齿环101,电机11输出轴上固定有皮带轮1101,皮带轮1101与齿环101之间共同套设有同步带12。
50.球罐1外部转动连接有支撑架10,所述的支撑架10包括套设于球罐1外部的两条滑环1001以及若干根连接杆1002,两条滑环1001分别设置于齿环101上下两侧,连接杆1002将滑环1001与底座13固定连接。
51.上端块2、下端块8、电机11均与底座13固定连接。
52.球罐式反应釜的使用方法如下,包括以下步骤:
53.a、l

乳酸、四氢糠醇、催化剂分别通过各自的进料支管302添加至球罐1内部;
54.b、电机11通过同步带12带动球罐1旋转,搅拌板102对球罐1内部的混合物进行搅拌,使其发生酯化反应;
55.c、反应完成后,第二伸缩装置9控制堵板901下移,出料口104与出料管801贯通连接,球罐1内部的混合物通过出料管801排出;
56.d、高压气进气管4箱滑槽201内部通入高压气,高压气不参与球罐1内部化合物的反应,高压气推动分配块5,使得气孔502与进料口103贯通连接,高压气流入至球罐1内部,增加球罐1内部压力,利于球罐1排料。
57.上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明,但是本发明并不限于上述实施方式,在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
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