一种组合式白水泥燃烧漂白系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种组合式白水泥燃烧漂白系统。


背景技术：

2.白水泥因具备使用方便、色彩易于调节、价格低廉的特点，被广泛用于建筑装饰工程；由于容易加工成型，还应用于制作具有艺术特性的装饰部件；白度是评价白水泥品质的一项重要指标，由于高温条件下熟料中存在的少量fe
3
存在着色能力，因此需要将fe
3
还原成着色能力较弱的fe
2
，目前主要是通过对白水泥熟料喷水急冷来进行漂白，其原理是利用水蒸气高温条件下分解出的h

将fe
3
还原成fe
2
，生成着色能力弱的feo，oh

具有较强的还原性，还原性气氛能阻止 fe
3
生成fe2o3,同时在急冷条件下铝酸盐相来不及固溶到铁相中，主要生成颜色较浅的c6af2型铁铝酸钙，另外在急冷条件下矿物主要以细微形式被固定下来，增加了对光线的漫射，白度被提高。
3.对白水泥熟料喷水急冷漂白方法又分为窑外喷水和窑内喷水两种，窑外喷水漂白，熟料白度一般能达到81％～84％，由于是在窑外漂白机内喷水，所以急冷过程不会影响往窑内增加物料量，熟料含水率能控制在2％以下，但是要将普通水泥改造成生产白水泥，难度大，成本高；窑内喷水漂白是在窑头冷却带增设喷淋装置，窑内冷却的熟料，其白度能超过86％、含水率能低于1％，而且只需对窑头罩处局部位置进行改造，成本低。
4.但是由于窑内喷水急冷产生的热蒸汽容易窜到回转窑内，进而降低窑内火焰温度，从而造成熟料游离钙超标，影响熟料质量；同时，水蒸气会带走大量热量，使得烧成热耗大幅提高，进而导致生产成本提高，亟需等待解决。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种采用窑内喷水的方式对白水泥熟料进行急冷漂白，并有效保证熟料质量，且大幅降低了生产成本的组合式白水泥燃烧漂白系统。
6.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种组合式白水泥燃烧漂白系统，其特征在于，包括燃烧器(1)、高温换热器(4)、一次风管(5)、预除尘装置(6)、高温风机(7)、篦冷机(8)、低温换热器 (9)和收尘器(10)；所述燃烧器(1)的左端沿轴向形成有点火油枪通道 (1
‑
18)、中心风通道(1
‑
17)、送煤风通道(1
‑
16)、旋流风通道(1
‑
15)、轴流风通道(1
‑
14)和冷水通道(1
‑
12)；所述点火油枪通道(1
‑
18)、中心风通道(1
‑
17)、送煤风通道(1
‑
16)、旋流风通道(1
‑
15)、轴流风通道(1
‑
14)、第一隔热材料层(1
‑
13)、冷水通道(1
‑
12)和第二隔热材料层(1
‑
11)从内向外依次同心设置，所述燃烧器(1)的左端外部还插接有若干个雾化喷嘴(1
‑
7)，每个所述雾化喷嘴(1
‑
7)的根部均与冷水通道(1
‑
12)相互连通；所述燃烧器(1)外还套设有同心分布的热风管(1
‑
10)，所述热风管 (1
‑
10)的左端开口处设于若干个雾化喷嘴(1
‑
7)的右侧并与若干个雾化喷嘴(1
‑
7)相互配合；所述冷水通道(1
‑
12)的右端开口处还插接有冷水管(1
‑
8)，所述冷水管(1
‑
8)的端部封闭，所述轴流风通道(1
‑
14)的
右端开口处还插接有轴流风管(1
‑
5)，所述轴流风管(1
‑
5)的端部封闭并向右密封穿过冷水管(1
‑
8)的端部且伸出到冷水管(1
‑
8)的外部，所述旋流风通道(1
‑
15)的右端开口处还插接有旋流风管(1
‑
4)，所述旋流风管(1
‑
4) 的端部封闭并向右密封穿过轴流风管(1
‑
5)的端部且伸出到轴流风管 (1
‑
5)的外部，所述送煤风通道(1
‑
16)的右端开口处还插接有送煤风管 (1
‑
3)，所述送煤风管(1
‑
3)的端部封闭并向右密封穿过旋流风管(1
‑
4) 的端部且伸出到旋流风管(1
‑
4)的外部，所述中心风通道(1
‑
17)的右端开口处还插接有中心风管(1
‑
2)，所述中心风管(1
‑
2)的端部封闭并向右密封穿过送煤风管(1
‑
3)的端部且伸出到送煤风管(1
‑
3)的外部，所述点火油枪通道(1
‑
18)的右端开口处还插接有点火油枪(1
‑
1)，所述点火油枪(1
‑
1)的端部密封穿过中心风管(1
‑
2)的端部并伸出到中心风管(1
‑
2) 的外部，所述冷水管(1
‑
8)外还插接有进水管(1
‑
9)；所述高温换热器(4) 的低温进风口通过一次风管(5)与低温换热器(9)的高温出风口相连，所述中心风管(1
‑
2)、旋流风管(1
‑
4)和轴流风管(1
‑
5)的端部均并联接入到高温换热器(4)的低温出风口上，所述热风管(1
‑
10)的右端还插接有热风回收管(1
‑
6)，所述热风回收管(1
‑
6)的端部与预除尘装置(6)的进风口相连，所述预除尘装置(6)的根部与出风口通过高温风机(7)与低温换热器(9)的高温进风口相连，所述低温换热器(9)的低温出风口与收尘器(10)的进风口相连，所述预除尘装置(6)的出料口与篦冷机(8)的进料口相连。
7.优选地，所述轴流风通道(1
‑
14)和冷水通道(1
‑
12)之间还设有环向分布的第一隔热材料层(1
‑
13)。
8.优选地，所述冷水通道(1
‑
12)还套设有第二隔热材料层(1
‑
11)，所述第二隔热材料层(1
‑
11)嵌设在燃烧器(1)中，每个所述雾化喷嘴(1
‑
7) 的根部均密封穿过第二隔热材料层(1
‑
11)。
9.优选地，任意一个所述雾化喷嘴(1
‑
7)的中心与燃烧器(1)左侧端面之间的距离均为1～3500mm。
10.优选地，任意一个所述雾化喷嘴(1
‑
7)与热风管(1
‑
10)的左端开口处之间的距离均为300～500mm。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型采用窑内喷水的方式对白水泥熟料进行急冷漂白，并借助热风管(1
‑
10)、热风回收管(1
‑
6)和高温风机(7)将混杂有粉料的高温水蒸气及时送入到预除尘装置(6)中以防止热蒸汽因窜到回转窑内而降低窑内火焰温度，进而防止熟料中的游离钙超标以有效保证熟料质量；混杂有粉料的高温水蒸气在流经预除尘装置(6)后既实现了粉料的回收，又借助低温换热器(9)回收了水蒸气中的热量并将热量用于加热一次风，进而减小了一次风与回转窑(2)的温差，从而进一步防止回转窑内的火焰温度降低，进而有效避免了烧成热耗的增大以大幅降低了生产成本。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构原理图；
13.图2为本实用新型的燃烧器左端开口处的局部剖面结构图；
14.图3为本实用新型的雾化喷嘴与热风管的位置关系剖面图。
具体实施方式
15.除非另外定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
16.为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。
17.如图1～3所示，一种组合式白水泥燃烧漂白系统，包括燃烧器 (1)、高温换热器(4)、一次风管(5)、预除尘装置(6)、高温风机(7)、篦冷机(8)、低温换热器(9)和收尘器(10)；燃烧器(1)的左端沿轴向形成有点火油枪通道(1
‑
18)、中心风通道(1
‑
17)、送煤风通道(1
‑
16)、旋流风通道(1
‑
15)、轴流风通道(1
‑
14)和冷水通道(1
‑
12)；点火油枪通道(1
‑
18)、中心风通道(1
‑
17)、送煤风通道(1
‑
16)、旋流风通道(1
‑
15)、轴流风通道(1
‑
14)、第一隔热材料层(1
‑
13)、冷水通道(1
‑
12)和第二隔热材料层 (1
‑
11)从内向外依次同心设置，燃烧器(1)的左端外部还插接有若干个雾化喷嘴(1
‑
7)，每个雾化喷嘴(1
‑
7)的根部均与冷水通道(1
‑
12)相互连通；燃烧器(1)外还套设有同心分布的热风管(1
‑
10)，热风管(1
‑
10)的左端开口处设于若干个雾化喷嘴(1
‑
7)的右侧并与若干个雾化喷嘴(1
‑
7) 相互配合；冷水通道(1
‑
12)的右端开口处还插接有冷水管(1
‑
8)，冷水管(1
‑
8)的端部封闭，轴流风通道(1
‑
14)的右端开口处还插接有轴流风管(1
‑
5)，轴流风管(1
‑
5)的端部封闭并向右密封穿过冷水管(1
‑
8)的端部且伸出到冷水管(1
‑
8)的外部，旋流风通道(1
‑
15)的右端开口处还插接有旋流风管(1
‑
4)，旋流风管(1
‑
4)的端部封闭并向右密封穿过轴流风管 (1
‑
5)的端部且伸出到轴流风管(1
‑
5)的外部，送煤风通道(1
‑
16)的右端开口处还插接有送煤风管(1
‑
3)，送煤风管(1
‑
3)的端部封闭并向右密封穿过旋流风管(1
‑
4)的端部且伸出到旋流风管(1
‑
4)的外部，中心风通道 (1
‑
17)的右端开口处还插接有中心风管(1
‑
2)，中心风管(1
‑
2)的端部封闭并向右密封穿过送煤风管(1
‑
3)的端部且伸出到送煤风管(1
‑
3)的外部，点火油枪通道(1
‑
18)的右端开口处还插接有点火油枪(1
‑
1)，点火油枪(1
‑
1)的端部密封穿过中心风管(1
‑
2)的端部并伸出到中心风管(1
‑
2) 的外部，冷水管(1
‑
8)外还插接有进水管(1
‑
9)；高温换热器(4)的低温进风口通过一次风管(5)与低温换热器(9)的高温出风口相连，中心风管 (1
‑
2)、旋流风管(1
‑
4)和轴流风管(1
‑
5)的端部均并联接入到高温换热器 (4)的低温出风口上，热风管(1
‑
10)的右端还插接有热风回收管(1
‑
6)，热风回收管(1
‑
6)的端部与预除尘装置(6)的进风口相连，预除尘装置(6) 的根部与出风口通过高温风机(7)与低温换热器(9)的高温进风口相连，低温换热器(9)的低温出风口与收尘器(10)的进风口相连，预除尘装置(6)的出料口与篦冷机(8)的进料口相连。
18.轴流风通道(1
‑
14)和冷水通道(1
‑
12)之间还设有环向分布的第一隔热材料层(1
‑
13)。
19.冷水通道(1
‑
12)还套设有第二隔热材料层(1
‑
11)，第二隔热材料层 (1
‑
11)嵌设
在燃烧器(1)中，每个雾化喷嘴(1
‑
7)的根部均密封穿过第二隔热材料层(1
‑
11)。
20.任意一个雾化喷嘴(1
‑
7)的中心与燃烧器(1)左侧端面之间的距离均为1～3500mm。
21.任意一个雾化喷嘴(1
‑
7)与热风管(1
‑
10)的左端开口处之间的距离均为300～500mm。
22.工作原理：
23.将高温换热器(4)设置在窑头罩(3)中并将燃烧器(1)的左端伸入到回转窑(2)内；再将高温换热器(4)的高温出风口接入到回转窑(2)内，同时将高温换热器(4)的高温进风口与窑头罩(3)的内部相互连通；一次风经由低温换热器(9)和一次风管(5)输入到高温换热器(4)中，进而在升温后进入到回转窑(2)中以参与白水泥的燃烧(a流向)，此时的低温换热器(9)和高温换热器(4)均未产生热量，一次风温度较低；将煤粉借助气压并经由送煤风管(1
‑
3)通入到送煤风通道(1
‑
16)中，再经由送煤风通道(1
‑
16)的左端开口处送入到回转窑2中。
24.将点火油经由点火油枪(1
‑
1)通入到点火油枪通道(1
‑
18)中，再由点火油枪通道(1
‑
18)的左端开口处喷射到回转窑(2)中，进而将煤粉点着以对白水泥进行燃烧。
25.随着燃烧的进行，窑头罩(3)中的空气温度逐渐升高，窑头罩(3) 中的高温空气经由高温换热器(4)的高温进风口通入到高温换热器(4) 中以将热量传递给由低温换热器(9)输入而来的空气，进而实现了第一次加热，从而充分利用了窑头罩(3)的余热。
26.当燃烧进行到一定程度时，将冷水经由进水管(1
‑
9)通入到冷水管 (1
‑
8)中，进而经由冷水管(1
‑
8)通入到冷水通道(1
‑
12)中，最后经由若干个雾化喷嘴(1
‑
7)向外喷出到白水泥熟料上并随即蒸发产生高温蒸汽，而高温白水泥熟料遇到冷水后激发出熟料粉尘。
27.高温蒸汽与熟料粉尘的混合物经由热风管(1
‑
10)的左端开口处进入到热风管(1
‑
10)与燃烧器(1)之间的空间，进而经由热风回收管(1
‑
6) 进入到预除尘装置(6)中以实现热风中粗熟料粉的回收，经热风回收管(1
‑
6)分离出的粉料送入篦冷机(8)中冷却(c流向)；经热风回收管(1
‑
6)分离出的热风在高温风机(7)的作用下进入到低温换热器(9)中以对流经低温换热器(9)的空气进行加热以实现第二次加热，其自身在降温后送入收尘器(10)以继续分离出其中的粉尘(b流向)。
28.从窑头罩(3)出来并降温后的空气再经由中心风管(1
‑
2)、旋流风管(1
‑
4)和轴流风管(1
‑
5)分别进入到中心风通道(1
‑
17)、旋流风通道 (1
‑
15)和轴流风通道(1
‑
14)中，进而回到回转窑(2)中以起到助燃作用。
29.第二隔热材料层(1
‑
11)用于保证回收的热风温度不会被冷水通道(1
‑
12)中冷水冷却降低；第一隔热材料层(1
‑
13)用于保证轴流风通道(1
‑
14)中的一次风温度不会被冷水通道中的冷水冷却降低。
30.本实用新型采用窑内喷水的方式对白水泥熟料进行急冷漂白，并借助热风管(1
‑
10)、热风回收管(1
‑
6)和高温风机(7)将混杂有粉料的高温水蒸气及时送入到预除尘装置(6)中以防止热蒸汽因窜到回转窑内而降低窑内火焰温度，进而防止熟料中的游离钙超标以有效保证熟料质量；混杂有粉料的高温水蒸气在流经预除尘装置(6)后既实现了粉料的回收，又借助低温换热器(9)回收了水蒸气中的热量并将热量用于加热一次风，进而减小了一次风与回转窑(2)的温差，从而进一步防止回转窑内的火焰温度降低，进而有效避免了烧
成热耗的增大以大幅降低了生产成本。
31.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。