便于脱模的注塑模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种便于脱模的注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种用来生产塑胶制品的工具，同时也是一种赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。通常会将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后得到成型品，之后再将成型品从注塑模具上取下。
3.公告号为cn210969732u的中国专利公开了一种高效注塑模具，包括下注塑模具和上注塑模具，下注塑模具顶端中部设置有模具独立成型架，下注塑模具顶端侧边均固定连接有固定柱，上注塑模具的顶端中部开设有圆柱槽且圆柱槽贯穿至上注塑模具，下注塑模具底端两侧固定连接有连接块，连接块底端固定连接有底座，两个连接块之间滑动连接有滑动板，滑动板顶端固定连接右第一弹簧，第一弹簧顶端固定连接在模具独立成型架底端，滑动板底端固定连接有若干个第二弹簧，第二弹簧底端固定连接在底座的顶端，底座内部开设有安装槽，滑动板底端中部固定连接有连接绳，且连接绳贯穿至安装槽。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，脱模时，工作人员拉动连接绳，连接绳带动滑动板移动，松开连接绳以后，滑动板在第二弹簧的弹力作用下复位，从而带动滑动板移动，滑动板带动第一弹簧对模具独立成型架进行冲击，使成型品从模具独立成型架上脱落下来，然而，第一弹簧对模具独立成型架进行冲击的位置相对较为集中固定，并不能快速有效的使成型品从模具独立成型架上脱落下来，往往需要工作人员多拉动几次连接绳，通过第一弹簧对模具独立成型架进行多次冲击，才能达到使成型品从模具独立成型架上脱落下来的目的，操作较为不便。


技术实现要素：

5.为了方便工作人员脱模，本技术提供一种便于脱模的注塑模具。
6.本技术提供的一种便于脱模的注塑模具采用如下的技术方案：
7.一种便于脱模的注塑模具，包括上注塑模具和下注塑模具，所述下注塑模具顶端中部设置有模具独立成型架，所述下注塑模具背离上注塑模具的一侧设有对模具独立成型架进行冲击的脱模结构，所述脱模结构包括冲击部和驱动部，所述冲击部设置有多个，所述驱动部带动所有冲击部对模具独立成型架进行冲击。
8.通过采用上述技术方案，需要脱模时，驱动部能够带动冲击部对模具独立成型架进行冲击，因为冲击部设置有多个，使得在脱模时冲击部能够对模具独立成型架的多个部位进行冲击，从而提高了脱模的效果，实现了方便工作人员脱模的目的。
9.可选的，所述冲击部包括横梁、滑动杆、冲击弹簧和冲击板，所述横梁架设在下注塑模具背离上注塑模具的侧壁上，所述横梁上开设有导向通孔，所述滑动杆滑动穿设在导向通孔中，所述滑动杆靠近模具独立成型架的一端和冲击板相连，所述冲击弹簧位于横梁
和冲击板之间，所述冲击弹簧的一端和横梁相连，所述冲击弹簧的另一端和冲击板相连，所说冲击板抵触模具独立成型架设置。
10.通过采用上述技术方案，浇注时，冲击板在冲击弹簧的作用下抵在模具独立成型架上，脱模时，驱动部能够带动滑动杆移动，滑动杆能够带动冲击板脱离模具独立成型架，此时冲击弹簧处于压缩状态，当驱动部不再控制滑动杆时，冲击弹簧恢复形变，从而带动冲击板撞击在模具独立成型架上，实现脱模的目的。
11.可选的，所述下注塑模具背离上注塑模具一侧的侧壁上设置有支撑框，所述驱动部包括第一吸附磁铁、第二吸附磁铁、滑移板，所述第一吸附磁铁与冲击部一一对应设置，所述第一吸附磁铁连接在滑动杆远离冲击板的一端，所述第二吸附磁铁与第一吸附磁铁一一对应设置，所述第二吸附磁铁设置在滑移板上，所述滑移板的两端均设有滑移杆，所述支撑框上沿水平方向开设有滑移槽，所述滑移杆位于滑移槽中并与滑移槽滑动配合。
12.通过采用上述技术方案，通过滑动滑移板，使第一吸附磁铁和第二吸附磁铁之间的距离发生改变，当第一吸附磁铁和第二吸附磁铁靠近时，实现驱动部带动滑动杆进行移动，使冲击板脱离模具独立成型架的目的，当第一吸附磁铁和第二吸附磁铁远离时，实现了解除驱动部控制滑动杆的目的，从而实现了驱动部对冲击部的控制。
13.可选的，所述导向通孔的内侧壁设有导向块，所述滑动杆上开设有导向槽，所述导向块位于导向槽中并和导向槽滑动配合。
14.通过采用上述技术方案，导向块和导向槽的设置为滑动杆的移动起到导向作用，是滑动杆移动时更加顺畅。
15.可选的，所述冲击板上设有缓冲层，所述缓冲层抵触模具独立成型架设置。
16.通过采用上述技术方案，缓冲层的设置能够避免冲击板直接撞击模具独立成型架，对模具独立成型架起到保护作用。
17.可选的，所述滑移杆的截面呈圆形设置。
18.通过采用上述技术方案，滑移杆的截面设置呈圆形能够减小滑移杆和滑移槽之间的接触面积，方便工作人员推动滑移杆。
19.可选的，所述滑移板的两端均设有复位结构，所述复位结构包括复位板和复位弹簧，所述复位板与滑移杆相连，所述复位弹簧的一端和复位板相连，另一端和支撑框的内壁相连。
20.通过采用上述技术方案，复位结构的设置使得工作人员拉动滑移杆之后，滑移板在复位弹簧的作用下能够自行实现复位的功能，同时在复位的过程中，可以使第一吸附磁铁和第二吸附磁铁再次经历两者之间的距离由远至近再到远的过程，从而再一次实现冲击部撞击模具独立成型架的目的，进一步提高了脱模的效果。
21.可选的，所述复位板上沿滑移板的移动方向穿设有导向杆，导向杆的两端均与支撑框的内壁相连。
22.通过采用上述技术方案，导向杆的设置能够对复位板的移动起到导向作用，使复位板和滑移板不易发生转动。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.需要脱模时，驱动部能够带动冲击部对模具独立成型架进行冲击，因为冲击部设置有多个，使得在脱模时冲击部能够对模具独立成型架的多个部位进行冲击，从而提高
了脱模的效果，实现了方便工作人员脱模的目的；
25.2.浇注时，冲击板在冲击弹簧的作用下抵在模具独立成型架上，脱模时，驱动部能够带动滑动杆移动，滑动杆能够带动冲击板脱离模具独立成型架，此时冲击弹簧处于压缩状态，当驱动部不再控制滑动杆时，冲击弹簧恢复形变，从而带动冲击板撞击在模具独立成型架上，实现脱模的目的；
26.3.复位结构的设置使得工作人员拉动滑移杆之后，滑移板在复位弹簧的作用下能够自行实现复位的功能，同时在复位的过程中，可以使第一吸附磁铁和第二吸附磁铁再次经历两者之间的距离由远至近再到远的过程，从而再一次实现冲击部撞击模具独立成型架的目的，进一步提高了脱模的效果。
附图说明
27.图1是本技术实施例的便于脱模的注塑模具的总体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中用于体现复位结构的结构示意图。
29.图3是本技术实施例中用于体现冲击部和驱动部之间位置关系的剖视图。
30.图4是图2中的a部放大图。
31.附图标记说明：1、上注塑模具；2、下注塑模具；3、导柱；4、模具独立成型架；5、冲击部；51、横梁；52、滑动杆；53、冲击弹簧；54、冲击板；55、导向通孔；56、缓冲层；57、导向块；58、导向槽；6、驱动部；61、第一吸附磁铁；62、第二吸附磁铁；63、滑移板；64、滑移杆；65、滑移槽；7、支撑框；8、复位结构；81、复位板；82、复位弹簧；83、导向杆。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种便于脱模的注塑模具。参照图1，便于脱模的注塑模具包括上注塑模具1和下注塑模具2，上注塑模具1和下注塑模具2均呈长方体设置，下注塑模具2的四角处均固定连接有导柱3，导柱3贯穿上注塑模具1设置并与上注塑模具1滑动配合，下注塑模具2顶端中部设置有模具独立成型架4。
34.参照图2和图3，下注塑模具2背离上注塑模具1的一侧设有对模具独立成型架4进行冲击的脱模结构，脱模结构包括冲击部5和驱动部6，本实施例中冲击部5沿模具独立成型架4的长度方向设置有三个，驱动部6能够带动所有冲击部5对模具独立成型架4进行冲击，因为设置有多个冲击部5，使得在脱模时能够对模具独立成型架4的多个部位进行冲击，从而提高了脱模的效果。
35.参照图2和图3，冲击部5包括横梁51、滑动杆52、冲击弹簧53和冲击板54。横梁51横跨架设在下注塑模具2背离上注塑模具1的侧壁上，横梁51上开设有导向通孔55，滑动杆52滑动穿设在导向通孔55中，滑动杆52靠近模具独立成型架4的一端和冲击板54固定连接，冲击弹簧53位于横梁51和冲击板54之间，冲击弹簧53的一端和横梁51固定连接，另一端和冲击板54固定连接，为了使冲击弹簧53在形变时不易发生弯折，冲击弹簧53套设在滑动杆52上，滑动杆52对冲击弹簧53起到导向的作用，冲击板54抵触模具独立成型架4设置。
36.参照图2和图3，浇注模具时，冲击板54抵触在模具独立成型架4的底端，脱模时，驱动部6能够带动滑动杆52移动，使滑动杆52带动冲击板54远离模具独立成型架4，当驱动部6
不再控制滑动杆52后，冲击弹簧53能够带动冲击板54复位，使冲击板54撞击模具独立成型架4，从而实现脱模，为了对模具独立成型架4起到保护的作用，在冲击板54上固定连接有缓冲层56，缓冲层56抵触模具独立成型架4设置，缓冲层56为耐热橡胶层。
37.参照图2和图4，为了使滑动杆52滑移时更加顺畅，导向通孔55的内侧壁上一体成型有两个导向块57，两个导向块57位于滑动杆52的两侧，滑动杆52上沿滑动杆52的长度方向开设有导向槽58，导向块57位于导向槽58中并和导向槽58滑动配合。
38.参照图2和图3，下注塑模具2背离上注塑模具1一侧的侧壁上沿着边沿固定连接有支撑框7，驱动部6包括第一吸附磁铁61、第二吸附磁铁62、滑移板63。第一吸附磁铁61与冲击部5一一对应设置，第一吸附磁铁61固定连接在滑动杆52远离冲击板54的一端，第二吸附磁铁62与第一吸附磁铁61一一对应设置，滑移板63沿水平方向滑动连接在支撑框7上，滑移板63位于冲击部5的下方，第二吸附磁铁62固定连接在滑移板63靠近第一吸附磁铁61的侧壁上，滑移板63的两端均固定连接有滑移杆64，支撑框7上沿水平方向开设有滑移槽65，滑移杆64位于滑移槽65中并与滑移槽65滑动配合，从而实现滑移板63与支撑框7滑动配合。
39.参照图2和图3，为了方便工作人员滑动滑移板63，滑移板63的两端均设有复位结构8，复位结构8位于滑移板63和支撑框7内侧壁之间，复位结构8包括复位板81和复位弹簧82，复位板81固定套设在滑移杆64上，复位弹簧82的一端和复位板81固定连接，另一端和支撑框7的内壁固定连接。
40.参照图2和图3，滑移杆64的截面呈圆形设置，使得滑移杆64和滑移槽65的接触面积变小，滑移杆64带动滑移板63移动时更加顺畅，为了对复位板81移动时进行导向，复位板81的上下两侧沿滑移板63的移动方向滑动穿设有导向杆83，导向杆83的两端均与支撑框7的内壁固定连接，因为滑移杆64的截面呈圆形设置，导向杆83的设置能够使复位板81和滑移板63不易发生转动。
41.本技术实施例一种便于脱模的注塑模具的实施原理为：注塑完成后需要脱模时，工作人员拉动滑移杆64，滑移杆64带动复位板81和滑移板63进行移动，使每个第二吸附磁铁62靠近对应的第一吸附磁铁61，此时第一吸附磁铁61带动滑动杆52移动，滑动杆52通过冲击板54带动缓冲层56脱离模具独立成型架4，此时复位弹簧82处于拉伸状态，工作人员继续拉动滑移杆64，使第二吸附磁铁62远离对应的第一吸附磁铁61，冲击弹簧53带动冲击板54复位，使每个冲击板54带动对应的缓冲层56撞击模具独立成型架4，对模具独立成型架4的多个位置进行冲击，此时工作人员松手，复位弹簧82通过复位板81带动滑移杆64复位，滑移杆64带动滑移板63复位，此时第二吸附磁铁62与对应的第一吸附磁铁61再次经历两者之间的距离由远至近再到远的过程，从而再一次实现冲击板54带动缓冲层56撞击模具独立成型架4的目的，从而提高注塑模具的脱模效果。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。