一种用于同步带轮的注塑模具的制作方法

1.本技术涉及同步带轮生产的领域，尤其是涉及一种用于同步带轮的注塑模具。


背景技术：

2.同步带轮是机械传动中的常见部件，长期以来采用原材料经切削加工制成，加工过程中要采用诸如滚齿或插齿、剃齿等工艺，加工工艺复杂，成本居高不下，加大了自动化传动部件的成本。
3.相关技术中，现有一种同步带轮，参照图1，同步带轮01包括同步带轮本体02，同步带轮本体两侧设有挡片03，在同步带轮本体中心处的开设与自身同轴的连接孔04，在同步带轮本体中心处还开设有键槽05，键槽05与连接孔04连通。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，利用切屑加工方式生产同步带轮，加工工艺复杂，加工精度低。


技术实现要素：

5.为了提升同步带轮的制造精度，本技术提供一种用于同步带轮的注塑模具。
6.本技术提供的一种用于同步带轮的注塑模具采用如下的技术方案：
7.一种用于同步带轮的注塑模具，包括定模和与定模相配合的动模，所述定模上设有下成型槽，所述动模上设有上成型槽，所述下成型槽内设有供连接孔和键槽成型的成型柱，所述定模和动模之间设有两个成型块，两个所述成型块关于下成型槽轴线方向呈中心对称设置，两个所述成型块互相靠近的一侧均设有轮齿成型槽，所述成型块靠近定模的一侧与定模抵触，所述成型块靠近动模的一侧与动模抵触，所述定模、动模和两个成型块合模时，所述下成型槽、上成型槽、轮齿成型槽共同形成与同步带轮相适配的型腔，两个所述成型块均与定模滑动连接，两个所述成型块相对滑动，所述定模上设有与型腔连通的注塑口，所述动模上设有与型腔连通的排气孔。
8.通过采用上述技术方案，在对同步带轮进行注塑成型时，原料通过注塑口射入型腔内部，待注塑成型后动模向上移动，两个成型块沿互相远离的方向滑动，直至同步带轮完全暴露，以减小取出同步带轮时，挡板与成型块之间产生干涉的可能性，最后取出同步带轮，通过注塑模具生产同步带轮，提升同步带轮的制造精度。
9.可选的，所述成型块靠近动模的一侧设有定位槽，所述动模上设有定位柱，所述定位柱与定位槽插接配合，所述定位柱和定位槽均设有多个，多个所述定位柱和多个定位槽一一对应设置。
10.通过采用上述技术方案，在合模时，定位柱插入定位槽内部，对定模和成型块进行定位，减小定模和成型块之间的合模误差。
11.可选的，所述定位槽的直径沿由动模至定模的方向逐渐减小，所述定位槽的开口处设有弧形倒角。
12.通过采用上述技术方案，在定位柱插入定位槽时提供导向作用，方便合模和分模
的过程，提升定位的准确性。
13.可选的，所述成型块的底面倾斜设置，所述成型块的底面靠近下成型槽的一侧低于远离下成型槽的一侧，所述定模靠近成型块的一侧与成型块贴合。
14.通过采用上述技术方案，在合模时，两个成型块在重力作用下有互相靠近的趋势，减小两个成型块的连接处产生间隙的可能性，提升注塑质量。
15.可选的，两个所述成型块互相靠近的一侧设有锯齿面，两个所述成型块的锯齿面互相啮合。
16.通过采用上述技术方案，在合模时通过两个锯齿面对两个成型块的连接处进行密封，进一步减小两个成型块的连接处产生间隙的可能性。
17.可选的，所述成型块靠近定模的一侧设有耐磨块。
18.通过采用上述技术方案，利用耐磨块增强成型块底部的耐磨强度，减小成型块的磨损程度，提升成型块的使用寿命。
19.可选的，所述耐磨块上设有导向块，所述导向块沿成型块宽度方向设置，所述定模上开设导向槽，所述导向块与导向槽插接配合。
20.通过采用上述技术方案，对成型块的滑动进行导向和限位，减小成型块合模时产生偏差的可能性。
21.可选的，所述注塑口设有多个，多个所述注塑口关于下成型槽圆周方向均匀分布。
22.通过采用上述技术方案，通过多个注塑口使注塑更加均匀，减小某处缺料少料的可能性。
23.可选的，所述定模上设有若干顶针孔，所述顶针孔贯穿定模。
24.通过采用上述技术方案，方便利用顶针将成型后的同步带轮顶出，同时多个钉针同时工作使同步带轮脱模更方便和稳定。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过设置定模、动模和成型块，实现对同步带轮的注塑成型，通过注塑模具生产同步带轮，达到提升同步带轮的制造精度的效果；
27.2.通过设置将成型块的底面倾斜设置，在合模时，两个成型块在重力作用下有互相靠近的趋势，使两个成型块的贴合更紧密，达到提升注塑质量的效果。
附图说明
28.图1是背景技术中同步带轮的结构示意图
29.图2是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图3是本技术实施例中体现整体结构的爆炸图。
31.图4是本技术实施例中体现动模结构的爆炸图。
32.图5是图3中a处放大图。
33.附图标记说明：01、同步带轮；02、同步带轮本体；03、挡片；04、连接孔；05、键槽；1、定模；11、下成型槽；12、注塑口；13、导向槽；14、顶针孔；15、成型柱；2、动模；21、上成型槽；22、排气孔；23、定位柱；3、成型块；31、轮齿成型槽；32、定位槽；33、弧形倒角；34、锯齿面；35、耐磨块；351、导向块；4、型腔。
具体实施方式
34.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种用于同步带轮的注塑模具。参照图1和图2，一种用于同步带轮01的注塑模具包括由下至上依次设置的定模1、动模2，在定模1和动模2之间设有两个成型块3。
36.参照图3和图4，定模1和动模2均呈方形设置，两个成型块3拼接成与定模1大小相同的方形。在定模1上设有下成型槽11，下成型槽11内设有供连接孔04和键槽05成型的成型柱15，成型柱15竖直设置，成型柱15延伸出下成型槽11。在动模2上设有上成型槽21，两个成型块3相对设置，在两个成型块3互相靠近的一侧均设有轮齿成型槽31，两个轮齿成型槽31关于两个成型块3连接平面对称设置。合模时，下成型槽11、上成型槽21与轮齿成型槽31形成与同步带轮01相适配的型腔。
37.参照图3，成型块3靠近定模1的一侧与定模1的上表面抵触，成型块3靠近动模2的一侧与动模2的下表面抵触，两个成型块3均与定模1滑动连接，成型块3沿自身宽度方向滑动。在定模1上设有与下成型槽11连通的注塑口12，注塑口12设有多个，本实施例以三个为例，三个注塑口12关于下成型槽11圆周方向均匀分布。在定模1上设有若干顶针孔14，若干顶针孔14关于下成型槽11圆周方向呈环形均匀分布，顶针孔14贯穿定模1。在动模2上还设有若干排气孔22，排气孔22与上成型槽21连通。
38.参照图3，在生产同步带轮01时，两个成型块3同时向互相靠近的方向运动，再使动模2与成型块3抵触，通过注塑口12将原料射入型腔内部，型腔内部的空气从排气孔22排出，待同步带轮01成型后动模2分离，两个成型块3向互相远离的方向滑动，使同步带轮01暴漏出，再利用顶针将同步带轮01顶出，即可取出同步带轮01。
39.参照图3和图4，为了提升合模精度，在动模2靠近成型块3的一侧设有定位柱23，定位柱23沿动模2四周方向均匀设有多个，本实施例以六个为例。定位柱23呈圆柱形设置，且定位柱23的直径沿由动模2至定模1的方向逐渐减小，在成型块3靠近动模2的一侧设有定位槽32，定位柱23与定位槽32插接配合，每个成型块3上对应定位柱23的数量均设有三个定位槽32。通过定位柱23与定位槽32的配合，提升合模精度。
40.参照图4和图5，在定位槽32的开口处设有弧形倒角33，在定位柱23插入定位槽32时，利用弧形倒角33对定位柱23起导向作用，方便脱模和合模。
41.参照图3和图4，成型块3的底面倾斜设置，成型块3的底面靠近下成型槽11的一侧低于远离下成型槽11的一侧，在定模1靠近成型块3的一侧同样倾斜设置，并与成型块3贴合，使两个成型块3在合模时在重力作用和动模2的压力作用下紧密贴合，减小两个成型块3之间产生间隙的可能性。
42.参照图3，两个成型块3互相靠近的一侧均设有锯齿面34，两个成型块3的锯齿面34互相啮合，进一步对两个成型块3之间的连接处进行密封。
43.参照图4，在脱模和合模时成型块3经常滑动，使用一段时间后，成型块3靠近定模1的一侧磨损较为严重。在成型块3靠近定模1的一侧设有耐磨块35，耐磨块35通过螺栓与成型块3可拆卸连接，在耐磨块35使用后磨损严重时方便对耐磨块35进行更换。
44.参照图3和图4，在耐磨块35靠近定模1的一侧设有导向块351，导向块351沿成型块3宽度方向设置，导向块351与耐磨块35固定连接。在定模1上沿导向块351长度方向开设导
向槽13，导向块351与导向槽13插接配合，通过导向块351与导向槽13的配合，为成型块3的滑动提供导向和限位，减小成型块3滑动过程中产生偏移的可能性。
45.本技术实施例一种用于同步带轮的注塑模具的实施原理为：合模时两个成型块3沿自身宽度方向滑动至互相抵触，在滑动过程中导向块351和导向槽13对其进行导向和限位，在两个成型块3的锯齿面34互相啮合后，动模2下移使定位柱23插入定位槽32内部，直至动模2与成型块3紧密贴合，而后通过注塑口12将原料射入型腔内部。
46.带同步带轮01成型后，定模1向上移动，两个成型块3再反向移动，使同步带轮01暴露出，利用顶针将成型后的同步带轮01顶出。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。