一种便于机器人抓取的料车快速定位系统的制作方法

1.本实用新型涉及一种料车定位领域，尤其是涉及一种便于机器人抓取的料车快速定位系统。


背景技术：

2.随着自动化的发展，采用自动化代替人力，已经成为企业最普遍的选择，不仅可以降低劳动力和劳动成本，还能提高生产效率。特别是对于机械加工制造领域，传统生产线的上下料需要消耗大量的人力进行搬运移动，不仅增加劳动成本，还降低了生产效率，而现有的生产方式大多是通过料车配送方式，将料车移动至特定区域，通过机器人配合，抓取物料，这种方式很大程度上解决了上下料的问题，但对料车定位的精准度要提出了更高大的要求，而现有的料车定位大多是采用大概定位方式，定位速度慢，精确度不高，在工作过程中，不便于机器人快速抓取，影响工作效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种便于机器人抓取的料车快速定位系统，以解决生产过程中，料车定位速度慢、不精准的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种便于机器人抓取的料车快速定位系统，包括料车，以及设置在料车下方的左右定位模块和前后定位模块，所述左右定位模块包括对称设置的左定位机构和右定位机构，所述左定位机构和右定位机构上均设置有用于对料车左右定位的导向轮和限位轮，所述料车底部设置有分别与左定位机构和右定位机构对应的导向块；所述前后定位模块包括用于限制料车前后移动的第一限位板、夹紧气缸和控制夹紧气缸的行程开关，所述料车底部设置有用于与前后定位模块配合锁紧的定位块和触发行程开关的触发板。
5.进一步地，所述左右定位模块的后端设置有导向板，所述导向板的后端向两侧倾斜。
6.进一步地，所述导向板的前侧设置有l型立板，所述立板的内侧面为平面，内侧面上沿前后方向等距设置有若干个导向轮，所述导向轮中轴与地面平行，所述立板的水平板上设置有若干个限位轮，所述限位轮的中轴与地面垂直。
7.进一步地，所述导向板和立板的外侧均设置有若干个加强板。
8.进一步地，所述前后定位模块通过连接板固定到地基上，所述连接板的上侧固定设置有第一限位板和第二限位板，第一限位板的上部设置有缓冲器。
9.进一步地，所述第二限位板的左侧固定连接有所述夹紧气缸，所述夹紧气缸包括与其后部铰结的夹爪，所述夹爪可向右进行90
°
旋转。
10.进一步地，所述行程开关设置在第一限位板的右侧。
11.本实用新型的有益效果：本实用新型包括料车，料车下方设置有左右定位模块和前后定位模块。左右定位模块对称设置在料车下方两侧，下车底部设置有对应的导向块，通
过导向块与左右定位为模块的配合限制料车左右方向的移动。料车下方还设置有前后定位模块，包括第一定位板、夹紧气缸和行程开关，料车底部设置有与定位模块对应的触发板和定位块，当料车到达指定位置时，触发块触碰到行程开关，使得夹紧气缸工作，将定位块锁定在第一定位板和夹紧气缸的夹爪之间，可以实现料车前后方向的快速锁定。通过左右定位模块和前后定位模块对料车进行四个方位的快速锁定，对料车进行精准、快速定位，便与后续机器人能精准抓取物料。
附图说明
12.图1是本实用新型主视图；
13.图2是图1中b
‑
b处剖视图；
14.图3是图1中a
‑
a处剖视图；
15.图4是本实用新型中前后定位模块处示意图。
16.图中各标记对应的名称：1、料车，11、滚轮，12、导向块，13、定位块，14、触发板，2、左右定位模块，2a、左定位机构，2b、右定位机构，21、导向板，22、立板，23、导向轮，24、限位轮，25、加强板，3、前后定位模块，31、连接板，32、定位底座，321、第一定位板，323、缓冲器，322、第二定位板，33、夹紧气缸，331、夹爪，332、行程开关。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.本实用新型的实施例：如图1
‑
图4所示，一种机器人抓取料车1的快速定位系统包括料车1、左右定位模块2和前后定位模块3，左右定位模块2对称设置在料车1下方两侧，前后定位模块3位于左右定位模块2之间，前后定位模块3和左右定位模块2的下端均固定在地基上。
19.左右定位模块2包括对称设置的左定位机构2a和右定位机构2b，右定位机构2b包括设置在料车1下方左侧的导向轮23、限位轮24和导向板21，导向板21位于右定位模块2b的后端，且后端向两侧倾斜，起导向作用；导向板21前侧连接有l型立板22，立板22的内侧面为平面，内侧面上沿前后方向等距设置有若干个导向轮23，该导向轮23的轴线与地面平行；立板22的水平方向等距设置有若干个限位轮24，限位轮24的轴线与地面垂直。导向板21和立板22的外侧均设置有三角形的加强板25，保证右定位模块2b的稳定性。料车1底部两侧对称设置有导向块12，导向块12分别与左定位机构2a和右定位机构2b对应，当料车1推进过程中，导向块12从导向轮23的上方通过，并且通过限位轮24防止料车1左右移动。
20.前后定位模块3通过连接板31固定在地基上，连接板31的上侧固定连接定位底座32，定位底座32包括第一定位板321和第二定位板322，第一定位板321为l型板，用于抵挡料车1向前方运动；料车1底部固定设置有定位块13，该定位块13与第一定位板321对应，当料车1达到指定位置时，定位块13的前侧与第一定位板321接触，通过第一定位板321防止料车1向前移动。第一定位板32上部设置有缓冲器323，防止料车1与第一定位板321之间接触碰
撞，造成组件磨损。
21.第二定位板322左侧固定安装有夹紧气缸33，夹紧气缸33的夹爪331位于夹紧气缸33的后部，夹爪331与夹紧气缸33通过铰轴连接，夹紧气缸33工作可带动夹爪331沿水平方向向右进行90
°
旋转，夹紧气缸33属于现有技术，此处不再赘述；当料车1到达指定位置后，定位块13前侧与第一定位板321接触，夹爪331水平方向旋转，抵压在定位块13后侧，将定位块13固定在第一定位板321和夹爪331之间，从而防止料车1前后移动。料车1的行程开关332设置在第一定位板321的右侧，触发行程开关332的触发板14设置在料车1底部，当触发板14触碰到行程开关332时，行程开关332发出信号，使得夹紧气缸33工作，带动夹爪331旋转锁紧料车1；当机器人卸料完成后，将信号传输给前后定位模块3，控制夹紧气缸33工作，带动夹爪331旋转，远离定位块13，使得料车1可以向后移动，并通过左右限位模块2推离定位系统。
22.工作原理：料车1通过导向板21进入定位系统，料车1下方左右两侧的导向块12与导向轮23配合，通过料车1下方的滚轮11向前移动，此时，位于料车1左右两侧的限位轮24将料车1限制在左右定位模块2之间，防止料车1向左右两侧移动；当料车1移动至指定为位置时，料车1底部的定位块13抵压到第一定位板321后侧，同时，触发板14触碰到行程开关332，使得夹紧气缸33工作，带动夹爪331向右旋转90
°
，至定位块13后侧，并抵压在定位块13上，将定位块13锁定在第一定位板321和夹爪331之间，以此防止料车1前后移动。