一种活塞铸造装置的制作方法

1.本实用新型涉及铸造设备技术领域，更具体地说，涉及一种活塞铸造装置。


背景技术：

2.活塞内冷油道在活塞中的位置精度取决于油道型芯1
‑
1在模具中的固定方式，固定方式不恰当，型芯在铸造过程中受到金属熔液的冲击和其本身浮力作用会发生上浮或倾斜，导致生产出来的活塞油道位置不良，无法达到设计要求。
3.现有技术中在固定油道型芯1
‑
1时，一般在油道型芯1
‑
1上设置两个通孔，将钢钉1
‑
3穿过通孔进入油孔型芯1
‑
2，钢钉1
‑
3穿出油孔型芯1
‑
2后受油孔型芯1
‑
2中斜面1
‑
5的影响发生弯曲，从而使油道型芯1
‑
1相对于油孔型芯1
‑
2固定。
4.上述固定方式在使用的过程中，钢钉1
‑
3的帽头1
‑
4会凸出设置，铸造完成之后，会在活塞油道进出油孔上形成凹坑，容易造成应力集中导致活塞开裂。
5.综上所述，如何提高活塞油道的铸造质量，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种活塞铸造装置，可以避免铸造过程中在活塞油道进出油孔上形成凹坑，从而避免出现应力集中，同时也可以降低活塞开裂的可能性，提高活塞质量。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
8.一种活塞铸造装置，包括油道型芯和固定设置在模具上的两个油孔型芯，还包括锁紧部件，所述油道型芯设置有两个与所述油孔型芯一一对应的盲孔，所述油孔型芯均设置有通孔，所述锁紧部件部分伸入所述通孔内且与所述油孔型芯固定连接；所述锁紧部件伸出所述通孔外的部分伸入所述盲孔内，且具有沿所述盲孔的径向、向外侧的弹性形变，以使所述锁紧部件与所述盲孔的内侧壁贴合且相对固定。
9.优选的，所述锁紧部件为分体式弹性销，所述分体式弹性销长度方向的一端设置有外螺纹，另一端设置有弹性膨胀件；所述油孔型芯设置有与所述外螺纹配合的内螺纹，所述弹性膨胀件伸入所述盲孔内。
10.优选的，所述弹性膨胀件设置有至少两个分体弹性部，所述分体弹性部均具有沿所述盲孔的径向、向外侧的弹性形变，以使所述分体弹性部与所述盲孔的内侧壁贴合且相对固定。
11.优选的，所述分体弹性部的外径大于所述外螺纹的外径，且所述分体弹性部和所述外螺纹之间的台阶面密封贴合于所述油孔型芯的上表面。
12.优选的，所述弹性膨胀部设置有方便其伸入所述盲孔内的尖端部。
13.优选的，所述锁紧部件为偏心弹性钢钉，所述油孔型芯设置于用于固定所述偏心弹性钢钉的防转销；
14.所述偏心弹性钢钉伸入所述盲孔内的部分具有弹性形变，且与所述盲孔的内侧壁贴合。
15.优选的，所述油孔型芯设置有垂直于所述通孔的销孔，所述偏心弹性钢钉设置有用于使所述防转销穿过的固定孔，所述防转销依次穿过所述销孔、所述固定孔、所述销孔。
16.优选的，所述偏心弹性钢钉包括第一圆柱段和直径小于所述第一圆柱段的第二圆柱段，所述第一圆柱段的中心轴线与所述第二圆柱段的中线轴线非重合设置；
17.所述油孔型芯设置有与所述偏心弹性钢钉配合的阶梯孔。
18.优选的，所述通孔的下部均连接有抽气机构，以使所述盲孔内均形成负压。
19.优选的，所述盲孔的内表面设置有用于增大摩擦力的凸起。
20.在使用本实用新型提供的活塞铸造装置的过程中，需要将锁紧部件的一部分伸入通孔内，接着使锁紧部件与油孔型芯固定连接；然后使其伸出油孔型芯的部分伸入盲孔内，依靠伸入盲孔内的锁紧部件的弹性形变，使其与盲孔的内壁贴合，并与盲孔的内壁之间形成较大的摩擦力，以使锁紧部件相对于油道型芯固定；在实际使用的过程中，由于锁紧部件的变化，也可以先使锁紧部件相对于油道型芯固定，最后再使锁紧部件相对于油孔型芯固定，或者同时使三者相对固定，具体根据实际情况确定。
21.相比于现有技术，本实用新型提供的活塞铸造装置在使用的过程中，不需要在油道型芯设置通孔，可以避免在活塞的油道进出油孔上形成凹坑，从而有效避免造成应力集中；同时还可以降低活塞开裂的可能性，提高活塞质量；另外，锁紧部件的设置使活塞铸造装置的使用过程方便、易操作。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
23.图1为现有技术中油道型芯的固定方式的结构示意图；
24.图2为图1中结构的剖面示意图；
25.图3为本实用新型所提供的活塞铸造装置的具体实施例一的剖面示意图；
26.图4为图3中a部分的局部放大示意图；
27.图5为本实用新型所提供的活塞铸造装置的具体实施例二的剖面示意图；
28.图6为图5中b部分的局部放大示意图。
29.图1
‑
2中：
[0030]1‑
1为油道型芯、1
‑
2为油孔型芯、1
‑
3为钢钉、1
‑
4为帽头、1
‑
5为斜面；
[0031]
图3
‑
6中：
[0032]
1为油道型芯、11为盲孔、2为油孔型芯、21为通孔、3为分体式弹性销、31为分体弹性部、32为尖端部、4为偏心弹性钢钉、5为防转销、6为销孔。
具体实施方式
[0033]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]
本实用新型的核心是提供一种活塞铸造装置，可以避免铸造过程中在活塞油道进出油孔上形成凹坑，从而避免出现应力集中，同时也可以降低活塞开裂的可能性，提高活塞质量。
[0035]
请参考图3
‑
6，图3为本实用新型所提供的活塞铸造装置的具体实施例一的剖面示意图；图4为图3中a部分的局部放大示意图；图5为本实用新型所提供的活塞铸造装置的具体实施例二的剖面示意图；图6为图5中b部分的局部放大示意图。
[0036]
本具体实施例提供了一种活塞铸造装置，包括油道型芯1和固定设置在模具上的两个油孔型芯2，还包括锁紧部件，油道型芯1设置有两个与油孔型芯2一一对应的盲孔11，油孔型芯2均设置有通孔21，锁紧部件部分伸入通孔21内且与油孔型芯2固定连接；锁紧部件伸出通孔21外的部分伸入盲孔11内，且具有沿盲孔11的径向、向外侧的弹性形变，以使锁紧部件与盲孔11的内侧壁贴合且相对固定。
[0037]
需要进行说明的是，锁紧部件伸入盲孔11内的部分具有沿盲孔11的径向、向外侧的弹性形变，是指锁紧部件伸入盲孔11内的部分具有形变，且形变的方向沿盲孔11的径向向外，即朝向盲孔11的内侧壁的方向，以使伸入盲孔11内的锁紧部件与盲孔11的内侧壁紧密贴合，锁紧部件对盲孔11内侧壁具有沿径向向外的压力，当油道型芯1相对于锁紧部件沿轴向移动时，需要克服锁紧部件与盲孔11内侧壁之间的摩擦力，由于锁紧部件因弹性形变而产生的压力较大，因此沿轴向摩擦力较大，从而锁紧部件相对于油道型芯1不易移动，即两者不易分离。
[0038]
在使用本具体实施例提供的活塞铸造装置的过程中，需要将锁紧部件的一部分伸入通孔21内，接着使锁紧部件与油孔型芯2固定连接；然后使其伸出油孔型芯2的部分伸入盲孔11内，依靠伸入盲孔11内的锁紧部件的弹性形变，使其与盲孔11的内壁贴合，并与盲孔11的内壁之间形成较大的摩擦力，以使锁紧部件相对于油道型芯1固定；在实际使用的过程中，由于锁紧部件的变化，也可以先使锁紧部件相对于油道型芯1固定，最后再使锁紧部件相对于油孔型芯2固定，或者同时使三者相对固定，具体根据实际情况确定。
[0039]
需要进行说明的是，盲孔11为没有贯穿油道型芯1的凹孔，因此锁紧部件不会由油道型芯1的上部伸出。
[0040]
优选的，为了提高锁紧部件与盲孔11内侧壁之间的摩擦力，可以在盲孔11的内表面设置用于增大摩擦力的凸起，具体可以是凸起纹路，也可以是其它凸起结构，具体根据实际情况确定。
[0041]
相比于现有技术，本具体实施例提供的活塞铸造装置在使用的过程中，不需要在油道型芯1设置通孔21，因此锁紧部件不会伸出油道型芯1的上表面，可以避免在活塞的油道进出油孔上形成凹坑，从而有效避免造成应力集中；同时还可以降低活塞开裂的可能性，提高活塞质量；另外，锁紧部件的设置使活塞铸造装置的使用过程方便、易操作。
[0042]
在上述实施例的基础上，可以将锁紧部件设置为分体式弹性销3，分体式弹性销3长度方向的一端设置有外螺纹，另一端设置有弹性膨胀件；油孔型芯2设置有与外螺纹配合的内螺纹，弹性膨胀件伸入盲孔11内。
[0043]
弹性膨胀件设置有至少两个分体弹性部31，分体弹性部31均具有沿盲孔11的径向、向外侧的弹性形变，以使分体弹性部31与盲孔11的内侧壁贴合且相对固定。
[0044]
分体弹性部31的外径大于外螺纹的外径，且分体弹性部31和外螺纹之间的台阶面密封贴合于油孔型芯2的上表面。
[0045]
优选的，弹性膨胀部设置有方便其伸入盲孔11内的尖端部32。
[0046]
在使用的过程中，弹性膨胀件设置有至少两个分体弹性部31，分体弹性部31均具有沿盲孔11的径向、向外侧的弹性形变，在将弹性膨胀件伸入盲孔11内的过程中，需要外力干预将分体弹性部31向中心聚拢，使尖端部32先伸入盲孔11内，接着分体弹性部31整体伸入盲孔11内，直至油道型芯1与油孔型芯2的上表面接触，或者油道型芯1与锁紧部件的台阶面接触，此台阶面为锁紧部件伸出油孔型芯2的部分中存在的台阶面。在盲孔11内分体弹性部31会沿盲孔11的径向、向外侧产生一定的弹性形变，以使分体弹性部31与盲孔11的内侧壁紧密贴合，产生较大的径向压力和轴向的摩擦力。
[0047]
如图4所示，分体弹性部31的外径大于外螺纹的外径，在使用的过程中，可以使分体弹性部31和外螺纹之间的台阶面密封贴合于油孔型芯2的上表面；并在油孔型芯2的通孔21的下部连接抽气机构，使盲孔11内形成负压，进一步提高油道型芯1相对于油孔型芯2的固定效果；另外，设置抽气机构之后，还可以提高铸造过程中油道型芯1的排气效果，减少铸造缺陷；此外，采用分体式弹性销3，可以避免现有技术中钢钉的设置，节约活塞制造成本；且分体式弹性销3的结构简单，可依靠自身弹力实现油道型芯1相对于油孔型芯2的固定，结构简单，成本低。
[0048]
在另一具体实施例中，可以将锁紧部件设置为偏心弹性钢钉4，油孔型芯2设置于用于固定偏心弹性钢钉4的防转销5；偏心弹性钢钉4伸入盲孔11内的部分具有弹性形变，且与盲孔11的内侧壁贴合。
[0049]
如图5所示，为了避免偏心弹性钢钉4转动，可以在油孔型芯2设置垂直于通孔21的销孔6，偏心弹性钢钉4设置有用于使防转销5穿过的固定孔，防转销5依次穿过销孔6、固定孔、销孔6。
[0050]
偏心弹性钢钉4包括第一圆柱段和直径小于第一圆柱段的第二圆柱段，第一圆柱段的中心轴线与第二圆柱段的中线轴线非重合设置；油孔型芯2设置有与述偏心弹性钢钉4配合的阶梯孔。
[0051]
将偏心弹性钢钉4设置为多段式结构，可以减小转动偏心弹性钢钉4过程中的摩擦力，提高操作方便性，并且也可以只对其中一小段进行较为精密的加工，保证加工尺寸。
[0052]
在使用的过程中，需要两个油孔型芯2均使用偏心弹性钢钉4与油道型芯1固定，偏心弹性钢钉4与通孔21中与其配合的孔段部分具有预先设计好的单边间隙，首先将偏心弹性钢钉4穿入油孔型芯2的通孔21内，并使其由油孔型芯2的上部穿出伸入盲孔11内，至少转动其中一个转动偏心弹性钢钉4，使两个偏心弹性钢钉4的中心轴线之间的距离发生变化，如图6所示，在转动的过程中两偏心弹性钢钉4的第一圆柱段的中心轴线距离会发生改变，由于两个油孔型芯2固定设置在模具上，因此会使偏心弹性钢钉4伸入盲孔11内的部分产生沿盲孔11径向且向外的弹性形变，并使偏心弹性钢钉4伸入盲孔11内的部分与盲孔11的内侧壁紧密贴合，产生较大的压力，此时偏心弹性钢钉4刚好转动至固定孔与销孔6配合的位置，插入销钉，将偏心弹性钢钉4固定，从而使油道型芯1相对于油孔型芯2固定。
[0053]
优选的，可以在油孔型芯2的通孔21的下部连接抽气机构，使盲孔11内形成负压，进一步提高油道型芯1相对于油孔型芯2的固定效果；另外，设置抽气机构之后，还可以提高铸造过程中油道型芯1的排气效果，减少铸造缺陷；且偏心弹性钢钉4的结构简单，可依靠自身弹力实现油道型芯1相对于油孔型芯2的固定，结构简单，成本低。
[0054]
本技术文件中提到的第一圆柱段和第二圆柱段仅仅是为了区分位置的不同，并没有先后顺序之分。
[0055]
需要进行说明的是，本技术文件中提到的锁紧部件伸出通孔21外的部分伸入盲孔11内，且具有沿盲孔11的径向、向外侧的弹性形变，不论锁紧部件为分体式弹性销3还是偏心弹性钢钉4，均是指锁紧部件的弹性形变具有沿盲孔11的径向、向外侧的分量，可以倾斜向上，也可以倾斜向下，当然也可以刚好沿沿盲孔11的径向、向外侧，具体根据实际情况确定。
[0056]
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本实用新型所提供的所有实施例的任意组合方式均在此实用新型的保护范围内，在此不做赘述。
[0057]
以上对本实用新型所提供的活塞铸造装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。