一种易于成型的塑料镜片注塑件的制作方法

1.本实用新型涉及一种易于成型的塑料镜片注塑件技术领域，尤其涉及一种易于成型的塑料镜片注塑件。


背景技术：

2.在塑料镜片的生产过程中，由于塑料镜片的表面通常设有弧度，因此通常通过注塑成型。目前，有一种如图1和图2所示的塑料镜片，包括上凸面11和内凹面12，其中塑料镜片上凸面11的一端开设有两个圆孔13，塑料镜片上凸面11的另一端设有圆形凹槽113；现有技术中对于这种塑料镜片的制作方法通常是将浇口设置在产品的边缘位置，使塑料熔液经浇口注入模具的型腔后直接对塑料镜片成型。
3.但是，由于塑料镜片的厚度较薄，并且镜片上需要开设圆孔13和圆形凹槽113，若按照现有技术中的成型方法直接注塑成产品，会导致厚度较薄的圆形凹槽113处难以成型，并且会导致圆孔13的成型质量低，同时，由于塑料镜片具有弧度，如果进浇口单纯设置在产品的侧边，便会导致塑料镜片在浇筑过程中各部位产生冷纹、裂纹、夹渣、密度不均匀等不良现象。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种易于成型的塑料镜片注塑件，通过在注塑件本体四周增设辅助机构，使注塑件本体更易于成型，并且能提高成型质量。
5.本能使用新型解决其技术问题所采取的方案是：一种易于成型的塑料镜片注塑件，包括注塑件本体和设于注塑件本体周围的排气块和浇注块，所述注塑件本体包括上凸面和内凹面，所述上凸面一端设有凸起圆槽和内凹圆槽，所述上凸面另一端设有圆形凹槽，所述排气块位于注塑件本体靠近圆形凹槽一端，所述浇注块位于注塑件本体侧端，所述排气块与所述浇注块均与所述注塑件本体一体成型。
6.进一步的，所述浇注块靠近上凸面的端面低于上凸面、并与注塑件本体侧端形成切割台阶。
7.进一步的，所述浇注块靠近上凸面的端面上设有第一顶出部，浇注块一侧设有弧形浇注槽，所述浇注块靠近上凸面的端面上还设有用于切割定位的定位凸块，所述浇注块远离注塑件本体一端设有定位孔。
8.进一步的，所述排气块靠近上凸面的端面低于上凸面，所述排气块的宽度从靠近注塑件本体至远离注塑件本体的方向逐渐增大。
9.进一步的，所述排气块靠近上凸面的端面上设有第二顶出部。
10.进一步的，所述排气块和所述浇注块靠近内凹面一侧处于同一水平面上。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1、本实用新型通过设置浇注块，并在浇注块侧边设置弧形浇注槽，使塑料溶胶从
弧形浇注槽处注入，避开了注塑件的薄弱部位，并且浇注块可作为注塑件冷却过程中对注塑件主体的收缩补充和回填。能提高注塑件的成型质量。
13.2、本实用新型通过设置排气块，有利于圆形凹槽在成型过程中，消除气孔、密度不均匀等缺陷，同时排气块也可以作为注塑件本体冷却过程中对圆形凹槽的收缩补充和回填，更便于注塑件的成型。
14.上述说明仅是本实用新型的技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
15.图1为现有技术中塑料镜片的结构示意图；
16.图2为现有技术中塑料镜片的底部视图；
17.图3为本实施例塑料镜片注塑件的结构示意图；
18.图4为本实施例塑料镜片注塑件的底部视图。
19.图中：1、注塑件本体；11、上凸面；12、内凹面；111、凸起圆槽；112、内凹圆槽；113、圆形凹槽；13、圆孔；2、排气块；21、第二顶出部；3、浇注块；31、第一顶出部；32、弧形浇注槽；321、浇口；33、定位凸块；34、定位孔；4、切割台阶。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的内容能更容易被清楚的理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明。
21.需要说明的是，本文所使用的术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
22.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.结合图1至图4，一种易于成型的塑料镜片注塑件，包括注塑件本体1，其中，注塑件本体1包括上凸面11和内凹面12，并且上凸面11一端设有凸起圆槽111和内凹圆槽112，本实施例通过将塑料镜片上的圆孔13注塑成凸起圆槽111和内凹圆槽112，后续再通过切割工序切出圆孔13，能提高圆孔13的成型质量；本实施例中的注塑件本体1周围设有排气块2和浇注块3，并且排气块2和浇注块3均与注塑件本体1一体成型，同时，上凸面11另一端设有圆形凹槽113，本实施例将排气块2设于注塑件本体1靠近圆形凹槽113一端，使厚度较薄的注塑件本体1能通过排气块2排出气体，并且通过排气块2对圆形凹槽113冷却成型过程中的收缩进行补充和回填，使圆形凹槽113能成功成型，进而使本实施例的塑料镜片更易于成型；同时，本实施例将浇注块3设于注塑件本体1侧端，并使塑料溶胶从浇注块3处注入，避开了注
塑件本体1的薄弱部位，使注塑件本体1更易于成型，同时，还可通过浇注块3对注塑件主体的收缩进行补充和回填，提高注塑件了的成型质量。
24.如图3所示，本实施例中的浇注块3靠近上凸面11的端面低于上凸面11，使浇注块3与注塑件本体1的连接处形成切割台阶4，本实施例的注塑件注塑成型后，可在切割台阶4处切除浇注块3，便于切刀的定位，使切割面更加整，进而提高塑料镜片的成型质量。
25.本实施例中浇注块3靠近上凸面11的端面上设有两个第一顶出部31，使注塑件成型后通过顶杆顶在第一顶出部31上进行出模，能防止顶杆划损注塑件本体1表面，进而提高了产品的成型质量；本实施例中的浇注块3一侧设有弧形浇注槽32，同时弧形浇注槽32侧壁上设有浇口321，本实施例使塑料溶胶从浇口321处注入，避开了注塑件本体1的薄弱部位，使注塑件本体1更易于成型；
26.本实施例中的浇注块3靠近上凸面11的端面上还设有定位凸块33，同时浇注块3远离注塑件本体1的一端设有定位孔34，本实施例通过定位凸块33和定位孔34对注塑件切割使定位，便于浇注块3和排气块2的切除工序，并且通过定位孔34和定位凸块33定位也能提高切割精度，进而提高塑料镜片的成型质量。
27.本实施例中的排气块2靠近上凸面11的端面低于上凸面11，便于排气块2的切除；同时，排气块2的宽度从靠近注塑件本体1至远离注塑件本体1的方向逐渐增，在保证排气空间的前提下，减少排气块2与注塑件本体1侧端的连接面积，方便后期对排气块2与注塑件本体1间的切除与打磨；本实施例中的排气块2靠近上凸面11的端面上还设有第二顶出部21，由于注塑件本体1的上凸面11和内凹面12均为弧面结构，因此，本实施例通过将顶杆顶在第一顶出部31和第二顶出部21处，进行注塑件的出模，使注塑件的出模更加方便，并且能防止划损注塑件本体1。
28.如图4所示，本实施例中的排气块2和浇注块3靠近内凹面12的端面处于同一水平面上，使本实施例在后续切割时，更方便固定和定位，提高切割精度，进而提高塑料镜片的质量。
29.以上所述的实施例仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型的保护范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化和修改，均属于本实用新型的保护范围。