一种取料手抓的制作方法

1.本实用新型涉及数控加工领域，具体涉及一种取料手抓。


背景技术：

2.cnc数控设备已广泛应用于制造业中，能用于加工各种小型、精密的零配件。对于那些小型的工件，由于其体积较小，每次加工的数量极多，在其加工完毕后，现阶段需要作业员将其一个一个地从工作台上取走，动作重复繁琐，将一批工件取出的耗时也长，效率十分低下，而且在加工区域中取料也存在着极大的安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的在于提供一种取料手抓，以克服现有技术中取料时效率低、安全性低的缺陷。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是，提供一种取料手抓，可与车床主轴上的刀柄连接，其特征在于，所述取料手抓包括主体以及用于与刀柄连接的连接轴；所述连接轴固设在主体的一侧；所述主体的另一侧开设有用于供工件进入的空腔，以及围绕所述空腔开设的若干卡槽；所述卡槽的宽度与工件相适应，卡槽的一端与所述空腔连通，另一端设有挡块。
5.本实用新型提供的一种取料手抓，通过将取料手抓安装在刀柄的下端，即可随主轴一同转动和平移，再通过在取料手抓上设有能容纳工件的空腔、与空腔连通的卡槽以及位于卡槽末端的挡块，从而使得工件能沿着卡槽在空腔与挡块之间往复移动，实现工件的自动取放，极大地提高了取料效率，降低了劳动强度，而且整个过程无需手动取料，安全性也得以大幅提升。
6.在一些实施方式中，所述主体上对应卡槽的位置设有用于防止工件下落的挡板。
7.在一些实施方式中，所述空腔与卡槽的连接位置处设有用于导向的圆角。
8.在一些实施方式中，所述挡块的中部开设有缺口。
9.在一些实施方式中，所述主轴、刀柄、连接轴、空腔之间同轴；所述连接轴和空腔均设置在主体的中心位置。
10.在一些实施方式中，所述空腔的周围等角度地设有四个卡槽。
11.在一些实施方式中，所述主体的外形呈“十”字形。
12.在一些实施方式中，所述空腔周围等角度地设有三个卡槽。
13.在一些实施方式中，所述空腔周围对称地设有两个卡槽。
14.在一些实施例方式，所述取料手抓的材质为轻质合金。
附图说明
15.下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
16.图1是本实用新型实施例的机床的立体结构示意图；
17.图2是本实用新型实施例的刀柄的立体结构示意图；
18.图3是本实用新型实施例的取料手抓的立体结构示意图；
19.图4是本实用新型实施例的取料手抓的俯视图；
20.图5是本实用新型实施例的取料手抓的正视图；
21.图6是本实用新型实施例的取料手抓的仰视图；
22.图7是本实用新型实施例的取料手抓的使用状态示意图。
23.附图标记说明如下：
24.100
‑
刀柄；200
‑
工件；1
‑
主体；11
‑
空腔；12
‑
卡槽；13
‑
挡块；14
‑
挡板；15
‑
圆角；16
‑
缺口；2
‑
连接轴。
具体实施方式
25.体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
26.参考图1至图7，本实施例提供一种取料手抓，可与车床主轴上的刀柄100连接，随主轴一同转动。取料手抓包括主体1以及用于与刀柄100连接的连接轴2。其中，连接轴2固设在主体1的上侧。主体1的下侧开设有用于供工件200进入的空腔11，以及围绕所述空腔11开设的若干个卡槽12。所述卡槽12的宽度与工件200相适应。一般的，卡槽12的宽度略大于工件200的外径即可，保证工件200不会从卡槽12中下落。卡槽12的一端与所述空腔11连通，另一端设有挡块13。
27.具体地，参考图1、图2，本实施例的机床为一般的cnc数控机床。机床内的主轴与动力部件连接，从而可实现转动以及沿着x、y、z轴移动。刀柄100的上端与主轴连接，下端与取料手抓连接。
28.参考图3，主体1上对应卡槽12的位置设有用于防止工件200下落的挡板14。在本实施例中，挡板14是直接从主体1上车削加工出的。在其他实施例中，挡板14与主体1之间也可以采用可拆卸式连接。
29.一同参考图3、图6，为了便于空腔11中的工件200滑进卡槽12中，空腔11与卡槽12的连接位置处设有用于导向的圆角15。
30.一同参考图3、图4，卡槽12远离空腔11的一端设有挡块13，以防止工件200从卡槽12中滑出。在本实施例中，挡块13的中部开设有一个缺口16，该缺口16的宽度小于工件200的外径，可用于观察取料手抓的内部情况，以及可从缺口16位置手动地将工件200推出。
31.进一步的，一同参考图2、图4、图5，为平衡主轴的受力、简化取料路径和降低数控编程的难度，在本实施例中，主轴、刀柄100、连接轴2、空腔11之间同轴线，连接轴2和空腔11均设置在主体1的中心位置。
32.继续参考图3至图6，在本实施例中，空腔11的周围等角度地设有四个卡槽12，即能容纳四个工件200，相邻卡槽12之间的夹角为90
°
。为减轻主体1的重量，去除其上多余的物料，主体1的外形大致呈“十”字形。
33.在另一实施例中，空腔11周围还可以是等角度地设有三个卡槽12，即能容纳三个工件200，相邻卡槽12之间的夹角为120
°
。同理，主体1的外形大致呈“y”字形。
34.在又一实施例中，空腔11周围还可以是对称地设有两个卡槽12，即能容纳两个工件200，相邻卡槽12之间的夹角为180
°
。同理，主体1的外形大致呈“一”字形。
35.优选地，本实施例的取料手抓的材质选用耐磨的轻质合金。
36.综合上述对取料手抓的结构描述，以下结合附图对取料手抓的工作方式作具体描述：
37.工作台上的多个工件以矩阵的形式整齐分布。在工件全部车削完毕后，卸下刀具。通过刀柄夹持住取料手抓，然后将刀柄安装到主轴上。
38.以图7中的取料手抓为例。
39.s1：启动程序，动力部件驱使主轴和取料手抓移动至第一个工件的正上方，空腔对准工件，随后取料手抓下降，第一个工件进入到空腔位置中。然后取料手抓平移一小段距离，空腔中的工件会进入到第一卡槽的尾端并被挡块挡住。接着取料手抓带着一个工件上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
40.s2：取料手抓移动至第二个工件的正上方，空腔对准工件，随后取料手抓下降，第二个工件进入到空腔位置中。然后取料手抓平移一小段距离，空腔中的工件会进入到第二卡槽的尾端并被挡块挡住。接着取料手抓带着两个工件上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
41.s3：取料手抓移动至第三个工件的正上方，空腔对准工件，随后取料手抓下降，第三个工件进入到空腔位置中。然后取料手抓平移一小段距离，空腔中的工件会进入到第三卡槽的尾端并被挡块挡住。接着取料手抓带着三个工件上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
42.s4：取料手抓移动至第四个工件的正上方，空腔对准工件，随后取料手抓下降，第四个工件进入到空腔位置中。然后取料手抓平移一小段距离，空腔中的工件会进入到第四卡槽的尾端并被挡块挡住。此时每个卡槽内都具有一个工件。
43.s5:装有四个工件的取料手抓移动至收料柱(图未示)的上方，收料柱的外径小于工件中心孔的内径。
44.s6:将第四个工件的中心孔对准收料柱。取料手抓下降，收料柱插进中心孔中，随后取料手抓前进一小段距离，第四卡槽中的工件从卡槽退回到空腔中，并从空腔中下落，套在收料柱上。然后取料手抓上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
45.s7：取料手抓后退相同的距离，将第一个工件的中心孔对准收料柱。取料手抓下降，收料柱插进中心孔中，随后取料手抓前进一小段距离，第一卡槽中的工件从卡槽退回到空腔中，并从空腔中下落，套在收料柱上。然后取料手抓上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
46.s8:取料手抓后退相同的距离，将第二个工件的中心孔对准收料柱。取料手抓下降，收料柱插进中心孔中，随后取料手抓前进一小段距离，第二卡槽中的工件从卡槽退回到空腔中，并从空腔中下落，套在收料柱上。然后取料手抓上升，主轴驱使取料手抓转动90
°
。
47.s9：取料手抓后退相同的距离，将第三个工件的中心孔对准收料柱。取料手抓下降，收料柱插进中心孔中，随后取料手抓前进一小段距离，第三卡槽中的工件从卡槽退回到空腔中，并从空腔中下落，套在收料柱上。然后取料手抓上升并返回到工作台上，继续取料，如此不断循环，十分巧妙。
48.可见，本技术通过将取料手抓安装在刀柄的下端，即可随主轴一同转动和平移，再通过在取料手抓上设有能容纳工件的空腔、与空腔连通的卡槽以及位于卡槽末端的挡块，从而使得工件能沿着卡槽在空腔与挡块之间往复移动，实现工件的自动取放，极大地提高
了取料效率，降低了劳动强度，而且整个过程无需手动取料，安全性也得以大幅提升。
49.虽然已参照上述的典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。