一种提高高速线材产线产量的生产方法及系统与流程

1.本发明涉及高速线材生产，特别涉及一种提高高速线材产线产量的生产方法及系统。


背景技术：

2.高速线材作为钢铁行业的重要产品之一，产品种类繁多，包含轴承钢、弹簧钢、帘线钢、冷镦钢、建筑用钢等，其广泛用于汽车、机械、金属制品、建筑等行业。近年来，产量持续增加，2019年产量达到15682万吨，较2018年增长8.9%，占我国粗钢产量的15.74%。
3.典型高速线材轧线轧制机组主要包括：粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组，目前，普通国产高速线材生产线的最高轧制速度约为80m/s，高速线材生产线的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组的机架数分别为6架 6架 6架 10架，共28架，随着客户对钢铁产品性能要求，如产品力学性能及通条性的提高，为了获得更优的力学性能，需要采用控轧控冷手段，通过组织细化及相变强化实现组织控制。
4.现有生产方法中由于受预精轧机组轧机及电机参数限制，速度提高后易出现电机功率超额现象，增加了轧制故障，轧线速度及产量提高幅度受限：受集中传动式精轧机组电机参数及工艺设计限制，轧制速度及产量提高幅度受限；配置减定径机组或减径机组后孔型系统复杂，导致生产成本增加；减定径机组后，精轧机组对应轧制道次减少，尤其是大规格，当精轧机组仅轧制2道次时易出现堆钢事故；减定径机组轧制采用低温大压下轧制，但是轧件的头部无法实现低温轧制，其性能较中间部分性能低，需要在后续工序采用人工剪切，浪费了大量人力，且劳动环境差，作业强度高；在1根钢的轧制头尾处，由于机组间张力未建立，导致轧件头尾尺寸超差，产品通条性不佳。
5.针对目前高速线材生产中存在的问题，本发明提供一种提高高速线材产线产量和产品质量的生产系统，可大幅提高高速线材生产线产量、提高高速线材产品的力学性能、尺寸精度及线材产品性能稳定性，且可提高产线轧机利用率，提高作业率，提高经济效益。


技术实现要素：

6.为了解决上述问题，本发明提供一种提高高速线材产线产量的生产系统。
7.为解决上述问题，本发明通过以下方案实现：一种提高高速线材产线产量的生产系统，包括加热炉、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组、减径机组、高速飞剪机，所述粗轧机组与中轧机组之间设置粗轧飞剪机，所述中轧机组与预精轧机组之间设置中轧飞剪机，所述预精轧机组与精轧机组之间设置预精轧降温箱和预精轧飞剪机，所述精轧机组后设置精轧降温箱，所述减径机组后设置减径
降温箱，所述高速飞剪机后设置夹送辊与吐丝机，所述吐丝机后设置风冷机构，所述风冷机构后设置集卷站，所述集卷站后设置pf线，所述pf线后设置库房。
8.进一步地，所述粗轧机组有6架机架，所述中轧机组有6架机架，所述预精轧机组有6架机架，所述精轧机组有10架机架，所述减径机组有4架减定径机架或者2架减径机架。
9.进一步地，所述粗轧机组、中轧机组、精轧机组和减径机组的每架机架前后都设置有导卫。
10.进一步地，所述预精轧机组的六架机架之间设置有活套，每架机架之间设置有导卫。
11.一种提高高速线材产线产量的生产方法，包括所述的一种提高高速线材产线产量的生产系统，步骤如下：s1：加热炉加热：使用加热炉对钢坯进行加热；s2：粗轧机组轧制：使用粗轧机组对步骤s1中加热的钢坯进行6道次的轧制；s3：粗轧飞剪及中轧机组轧制：使用粗轧飞剪机将经步骤s2轧制后的线材进行切头，将切头后的线材通过中轧机组进行6道次的孔型轧制；s4:中轧飞剪及预精轧机组轧制：使用中轧飞剪及将步骤s3轧制后的线材进行头尾剪切，剪切头尾后通过预精轧机组对线材进行2道次、4道次或6道次的孔型轧制，进行2道次或4道次加工时预精轧机组中间的机架空过。
12.s5：预精轧后降温处理：对步骤s4预精轧后的线材通过预精轧降温箱进行降温处理。
13.s6：预精轧飞剪及精轧机组轧制：对步骤s5降温后的线材通过预精轧飞剪机进行头尾剪切，对剪切头尾后的线材使用精轧机组进行孔型轧制。
14.s7：精轧后降温处理：对步骤s6精轧后的线材通过精轧降温箱进行降温处理。
15.s8：减径机组轧制：对步骤s7降温后的线材使用减径机组进行2道次或4道次的孔型轧制，s9：减径机组轧制后降温处理：对步骤s8减径轧制后的线材通过减径降温箱进行降温处理。
16.s10：高速飞剪剪切头尾：对步骤s9降温后的线材通过高速飞剪机对线材头尾尺寸不合格处进行剪切。
17.s11：吐丝成圈：对步骤s10中剪切后的线材先通过夹送辊夹持后进入吐丝机吐丝成圈，将线材制成圈状。
18.s12：风冷线控制冷却：对步骤s11经吐丝机后的线材盘卷进行风冷机构进行控制冷却。
19.s13：集卷收集：对步骤s12冷却降温后的线材盘卷通过集卷站进行集卷，经pf线冷却、打捆、称重、贴标、卸卷后存入库房。
20.进一步地，所述步骤s1使用步进梁式加热炉，将钢坯加热到950℃～1250℃，加热的钢坯尺寸为150mm
×
150mm～170mm
×
170mm。
21.进一步地，所述步骤s2粗轧过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.43，变形温度为880℃～1030℃，粗轧机组轧制过程中轧件运行速度为0.08m/s～2.00m/s；所述步骤s3中轧过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.38，变形温度为880℃～1000℃，轧件运行速
度为0.8m/s～10.00m/s；所述步骤s4预精轧过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.35，变形温度为860℃～980℃，轧件运行速度为2.0m/s～25.00m/s；所述步骤s6精轧过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.28，变形温度为800℃～950℃，轧件运行速度为9.0m/s～95.00m/s，所述步骤s8减径轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.30，变形温度为720℃～900℃，轧件运行速度为8.0m/s～120.00m/s。
22.进一步地，所述步骤s4预精轧机组轧制，预精轧机组中间的两架机架空过，保持全线生产的稳定性。
23.进一步地，所述步骤s5预精轧后降温处理的预精轧降温箱的单个水箱的降温能力为30℃～200℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经预精轧后控制冷却后轧件温降幅度在100℃～200℃；所述步骤s7精轧后降温处理的精轧降温箱单个水箱的降温能力为30℃～180℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经精轧后控制冷却后轧件温降幅度在100℃～250℃；所述步骤s9减径轧制后降温处理的减径降温箱降温时确保轧件头部经过第一个水箱后开始开启第一个水箱水阀，单个水箱的降温能力为30℃～150℃，经减定径机组后控制冷却后轧件温降幅度在30℃～200℃。
24.进一步地，所述步骤s11吐丝机的吐丝温度为700℃～900℃；所述步骤s12风冷机构分冷后的线材盘卷温度为350℃～600℃。
25.本发明产生的有益效果：（1）预精轧机组甩机架控制轧制，降低预精轧机组电机负荷，提高高速轧制时的运行稳定性；（2）预精轧机组间通过活套实现无张力轧制，预精轧机组甩机架后，轧机间距大，可实现稳定活套控制，轧件头尾尺寸无超差；（3）精轧机组控制轧制，通过孔型参数实现微张力轧制，电气控制简单稳定可靠；（4）精轧机组控制轧制，轧制道次为2道次时，轧辊辊径相同，轧件运行稳定，不易出现咬钢事故，提高了生产率及作业率；（5）所有成品出口机架均为减定径机组或减径机组，全线孔型系统简单，配辊量少，生产简化；（6）产线实现全线温度控制，产品质量高；（7）减定径机组后配置有高速飞剪，可以为对轧件头部尾部尺寸规格超差部分进行剪切，节省了后续的人工剪切头尾环节，减少了产线人工劳动负荷；（8）可以实现螺纹钢的负偏差轧制，提高金属收得率；（9）生产规格范围广，可以生产φ6.0mm～φ90.0mm规格范围内所有产品；（10）大幅提高高速线材生产线产量，较典型的10机架精轧机组普通高速线材生产线产量提高20%～30%；（11）提高了高速线材产品的力学性能、尺寸精度及线材产品性能稳定性，圆钢尺寸精度可达
±
0.05mm；（12）可提高产线轧机利用率，提高作业率，提高经济效益。
附图说明
26.下面通过附图和具体实施案例对本发明进一步说明。
27.图1为本发明生产系统示意图图2为本发明生产孔型图图3为本发明生产的高合金金相组织图图4为本发明生产的低合金金相组织图图中：1
‑
加热炉、2
‑
粗轧机组、3
‑
粗轧飞剪机、4
‑
中轧机组、5
‑
中轧飞剪机、6
‑
预精轧机组、7
‑
预精轧降温箱、8
‑
预精轧飞剪机、9
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精轧机组、10
‑
精轧降温箱、11
‑
减径机组、12
‑
减径降温箱、13
‑
高速飞剪机、14
‑
夹送辊、15
‑
吐丝机、16
‑
风冷机构、17
‑
集卷站、18
‑
库房。
具体实施方式
28.如图1所示的一种提高高速线材产线产量的生产方法及系统，包括对钢坯进行加热的加热炉1、对加热后的钢坯进行初次轧制的粗轧机组2、对粗轧后的线材进行头部剪切的粗轧后飞剪机3、对粗轧飞剪后的线材进行二次轧制的中轧机组4、对中轧后线材进行尾部剪切的的中轧飞剪机5、对中轧飞剪后的线材进行三次轧制的预精轧机组6、对预精轧后的线材进行降温的预精轧降温箱7、对降温后的预精轧线材进行头尾剪切的预精轧飞剪机8、对飞剪降温后的预精轧线材进行再次精细轧制的精轧机组9、对精轧后的线材进行降温的精轧降温箱10、对降温后的精轧线材进行直径缩减的减径机组11、对减径后的线材进行降温的减径降温箱12、对减径降温后的线材进行头尾不合格尺寸处剪切的高速飞剪机13，所述经飞剪后合格尺寸的线材通过夹送辊14夹持后进入吐丝机15吐丝成圈，所述成圈的线材盘卷通过风冷机构16进行降温，所述降温后的线材盘卷通过集卷站17进行集卷，所述集卷后的线材通过pf线进行冷却、打捆、称重、贴标、卸卷后存入库房18，所述粗轧机组2有六架机架，所述中轧机组4有六架机架，所述预精轧机组6有六架机架，所述精轧机组9有十架机架，所述减径机组11有四架减定径机架或者两架减径机架。
29.本发明生产高速线材步骤如下：一、以圆钢为例（1）加热炉加热：采用步进梁式加热炉将截面尺寸为150mm
×
150mm～170mm
×
170mm的钢坯加热到950℃～1250℃。
30.（2）粗轧机组轧制机粗轧：采用平立交替或平辊轧制的方式对步骤（1）加热后的方形钢坯进行6道次短应力线粗轧机组2轧制，轧制时，可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，6架粗轧机形成的粗轧机组的孔型顺序为箱型
‑
箱型
‑
变形椭圆
‑
圆
‑
椭圆
‑
圆的孔型系统，采用孔型轧制时每一架粗轧机前后均设有导卫，粗轧机组后是粗轧飞剪机对粗轧后的线材进行飞剪切头，粗轧过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.43，变形温度为880℃～1030℃，粗轧机组轧制过程中轧件的运行速度为0.08m/s～2.00m/s。
31.（3）飞剪机切头及中轧机组轧制：对步骤（2）经粗轧机组轧制后的轧件线材进行粗轧飞剪机剪切头部，经飞剪机切头后的轧件线材进行6道次或8道次短应力线中轧机组轧制，轧制时采用孔型加工，孔型系统为椭圆
‑
圆孔型系统，每一架中轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.38，变形温度为880℃～1000℃，轧件运行速度为0.8m/s～10.00m/s。
32.（4）中轧飞剪机切头尾及预精轧机组轧制：对步骤（3）中中轧后的轧件线材进行切头尾，将切头尾后的轧件线材进行2道次、4道次或6道次预精轧机组轧制，轧制小规格产品
时，如φ6.0mm、φ8.0mm时采用6道次轧制，其中前2架为短应力轧机，后4架为平立悬臂轧机，轧制较大规格时，如φ10.0mm、φ12.0mm时，采用4道次轧制，其中空过预精轧机组中间的两架预精轧机，空过的预精轧机为空过机架，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架预精轧机轧机前后均设有导卫，机架之间设置活套，通过活套控制张力，以实现无张力轧制，轧制过程中控制每道次变形压缩比在1.20～1.35之间，变形温度在860℃～980℃之间，轧件运行速度在2.0m/s～25.00m/s，预精轧机组中件两架空过，以解决产线提速后预精轧设备能力不足问题。
33.（5）预精轧机组后线材降温处理：对步骤（4）经预精轧轧制后的轧件线材进行降温处理，降温时单个水箱的降温能力在30℃～200℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经降温后轧件温降幅度在100℃～200℃，提前将预精轧后的线材降低100℃～200℃，能够更好的进行控冷控轧，降温后的轧件线材温度在至900℃～950℃。
34.（6）预精轧飞剪切头尾及精轧机组轧制：对步骤（5）经预精轧机组后线材降温处理的轧件线材进行预精轧机组后的飞剪切头尾操作，经切头尾后的线材进行精轧机组轧制，精轧机组采用集中传动的方式，精轧机组机架间的张力通过孔型系统进行调整，精轧机组轧制机架数为2架～8架，轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.28，变形温度为800℃～950℃，轧件运行速度为9.0m/s～95.00m/s。
35.（7）精轧机组后降温处理：对步骤（6）经精轧机组轧制后的轧件进行降温处理，降温时单个水箱的降温能力在30℃～180℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经降温后轧件温降幅度在100℃～250℃，降温后的轧件线材温度在850℃～900℃900℃～950℃。
36.（8）减定径机组轧制：对步骤（7）经降温处理后的轧件进行4道次减定径机组的轧制，轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆
‑
椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，其中最后一架轧机及倒数第3架轧机前的导卫为滚动导卫，其余导卫为滑动导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.30，变形温度为720℃～900℃，轧件运行速度为8.0m/s～120.00m/s。
37.（9）减定径机组后降温处理：对步骤（8）经减定径机组4道次轧制后的圆钢进行轧后降温处理，降温时使轧件头部经过减定径机组后的第一个水箱后开始开启第一个水箱水阀，降温箱中单个水箱的降温能力在30℃～150℃，经降温处理后轧件温降幅度在30℃～200℃，降温后轧件线材的温度在700℃～900℃。
38.（10）高速飞剪剪切头尾：对步骤（9）中经降温处理后的圆钢线材进行头部尾部尺寸规格不合格的部分进行剪切，高速飞剪运行速度较轧件运行速度超调系数为0.1%～10%。
39.（11）吐丝成圈：对步骤（10）经高速飞剪切头尾后的合格轧件经吐丝机前夹送辊夹持后进入吐丝机吐丝成圈，吐丝机吐丝温度为700℃～900℃。
40.（12）风冷线控制冷却：对步骤（11）经吐丝机吐丝成圈后的线材盘卷进入风冷线进行控制冷却，根据圆钢的连续冷却转变规律，冷却方式可以采用快速冷却、空冷或延迟冷却，以确保最终组织为合格组织，经风冷线冷却后，圆钢盘卷的温度为350℃～600℃。
41.（13）集卷收集：对步骤（12）经风冷线冷却后的线材盘卷经集卷站进行集卷，经pf线冷却、打捆、称重、贴标、卸卷后入库。
42.二、以螺纹钢为例
（1）加热炉加热：采用步进梁式加热炉将截面尺寸为150mm
×
150mm～170mm
×
170mm的钢坯加热到950℃～1050℃。
43.（2）粗轧机组轧制机粗轧：采用平立交替或平辊轧制的方式对步骤（1）加热后的方形钢坯进行6道次短应力线粗轧机组轧制，轧制时，可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，6架粗轧机形成的粗轧机组的孔型顺序为箱型
‑
箱型
‑
变形椭圆
‑
圆
‑
椭圆
‑
圆的孔型系统，采用孔型轧制时每一架粗轧机前后均设有导卫，粗轧机组后是粗轧飞剪机对粗轧后的线材进行飞剪切头，粗轧过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.43，变形温度为880℃～1030℃，粗轧机组轧制过程中轧件的运行速度为0.08m/s～2.00m/s。
44.（3）飞剪机切头及中轧机组轧制：对步骤（2）经粗轧机组轧制后的轧件线材进行粗轧飞剪机剪切头部，经飞剪机切头后的轧件线材进行6道次或8道次短应力线中轧机组轧制，轧制时采用孔型加工，孔型系统为椭圆
‑
圆孔型系统，每一架中轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.22～1.38，变形温度为880℃～1000℃，轧件运行速度为0.8m/s～10.00m/s。
45.（4）中轧飞剪机切头尾及预精轧机组轧制：对步骤（3）中中轧后的轧件线材进行切头尾，将切头尾后的轧件线材进行2道次、4道次或6道次预精轧机组轧制，轧制小规格产品时，如φ6.0mm、φ8.0mm时采用6道次轧制，轧制较大规格时，如φ10.0mm、φ12.0mm时，采用4道次轧制，其中空过预精轧机组中间的两架预精轧机，空过的预精轧机为空过机架，预精轧机组轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架预精轧机轧机前后均设有导卫，机架之间设置活套，通过活套控制张力，以实现无张力轧制，轧制过程中控制每道次变形压缩比在1.20～1.35之间，变形温度在860℃～980℃之间，轧件运行速度在2.0m/s～25.00m/s，预精轧机组中件两架空过，以解决产线提速后预精轧设备能力不足问题。
46.（5）预精轧机组后线材降温处理：对步骤（4）经预精轧轧制后的轧件线材进行降温处理，降温时单个水箱的降温能力在30℃～200℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经降温后轧件温降幅度在100℃～200℃，提前将预精轧后的线材降低100℃～200℃，能够更好的进行控冷控轧，降温后的轧件线材温度在900℃～950℃。
47.（6）预精轧飞剪切头尾及精轧机组轧制：对步骤（5）经预精轧机组后线材降温处理的轧件线材进行预精轧机组后的飞剪切头尾操作，经切头尾后的线材进行精轧机组轧制，精轧机组采用集中传动的方式，精轧机组机架间的张力通过孔型系统进行调整，精轧机组轧制机架数为2架～8架，轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.28，变形温度为800℃～950℃，轧件运行速度为9.0m/s～95.00m/s。
48.（7）精轧机组后降温处理：对步骤（6）经精轧机组轧制后的轧件进行降温处理，降温时单个水箱的降温能力在30℃～180℃，水箱之间通过空冷段实现温度回复，经降温后轧件温降幅度在100℃～250℃，降温后的轧件线材温度在850℃～900℃。
49.（8）减径机组轧制：对步骤（7）经降温处理后的轧件进行2道次减定径机组的轧制，轧制时孔型系统为椭圆
‑
圆的孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，其中最后一架轧机前的导卫为滚动导卫，其余导卫为滑动导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.30，变形温度为720℃～900℃，轧件运行速度为27m/s～115.00m/s。
50.（9）减径机组后降温处理：对步骤（8）经减径机组2道次轧制后的螺纹钢进行轧后
降温处理，降温时使轧件头部经过减定径机组后的第一个水箱后开始开启第一个水箱水阀，降温箱中单个水箱的降温能力在30℃～150℃，冷却后轧件表层温度不低于（）温度高于400℃，以防出现低温马氏体组织，经降温处理后轧件温降幅度在30℃～200℃，降温后的轧件线材温度在700℃～900℃。
51.（10）高速飞剪剪切头尾：对步骤（9）中经降温处理后的螺纹钢线材进行头部尾部尺寸规格不合格的部分进行剪切，高速飞剪运行速度较轧件运行速度超调系数为0.1%～10%。
52.（11）吐丝成圈：对步骤（10）经高速飞剪切头尾后的合格轧件经吐丝机前夹送辊夹持后进入吐丝机吐丝成圈，吐丝机吐丝温度为700℃～900℃。
53.（12）风冷线控制冷却：对步骤（11）经吐丝机吐丝成圈后的线材盘卷进入风冷线进行控制冷却，根据螺纹钢的连续冷却转变规律，前几段冷却段采用快速冷却方式，以确保最终组织为细密的铁素体与珠光体，且确保冷却时不出现低温组织，如马氏体组织，经风冷线冷却后，螺纹钢盘卷的温度为400℃～550℃。
54.（13）集卷收集：对步骤（12）经风冷线冷却后的线材盘卷经集卷站进行集卷，经pf线冷却、打捆、称重、贴标、卸卷后入库。
55.本发明生产螺纹钢时的工艺参数为：以上螺纹刚按本发明的生产方法加工加工后的力学性能为：编号规格(φ,mm)屈服强度(mpa)抗拉强度(mpa)延伸率(%)agt(%)16.047066525.013.026.047067024.512.836.047566525.012.046.047065825.511.958.045565025.511.968.045064523.512.5
78.045564022.012.788.045064523.512.0910.043563024.013.01010.044063521.512.91110.043563526.011.41210.043563023.012.3以本发明的方法生产的线材其金相组织结构如图3、图4所示，其中图3为高合金木材金相组织以回火马氏体为主，图4为低合金金相组织以铁素体和奥氏体为主参杂部分珠光体。
56.本发明的高速线材生产系统与普通高速线材生产线相比，降低了预精轧机组电机负荷，提高高速轧制时的运行稳定性；轧件头尾尺寸无超差；精轧机组电气控制简单稳定可靠，轧件运行稳定，不易出现咬钢事故，提高了生产率及作业率；所有成品出口机架均为减定径机组或减径机组，全线孔型系统简单，配辊量少，生产简化；节省了后续的人工剪切头尾环节，减少了产线人工劳动负荷；可以实现螺纹钢的负偏差轧制，提高金属收得率；提高了高速线材产品的力学性能、尺寸精度及线材产品性能稳定性，可提高产线轧机利用率，提高作业率，提高经济效益。
57.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“内侧”、“外侧”、“顶端”、“末端”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。同时，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
58.显然，以上所述仅仅是本发明的一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。