一种新型底盘装配支撑结构的制作方法

1.本实用新型属于汽车底盘装配支撑改型技术领域，具体涉及一种新型底盘装配支撑结构。


背景技术：

2.近年来，国内新建商用汽车底盘装配线以及工程车辆底盘装配线，驱动桥支撑结构的支撑面通常由如图9所示的支撑软垫和支撑垫板组成。在运行过程中，支撑软垫由于完全暴露于支撑垫板上端面，并接触汽车底盘，非常容易撕裂、位移并损坏，承载6.5吨～12.5吨轻中重商用汽车底盘运行不到2个月，软垫损坏率80%以上。而且，用于固定支撑软垫的内六方螺栓也容易受压变形导致软垫损坏后更换拆卸困难，对工装技术人员及设备维护人员造成很大的困扰。对此，现提出以下改进技术方案。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题：提供一种新型底盘装配支撑结构，采用在支撑垫板设计卡槽和限位凸块与支撑软垫被支撑面贴合适配紧固连为一体的结构，解决软垫容易位移、撕裂、损坏的问题。
4.本实用新型采用的技术方案：一种新型底盘装配支撑结构，具有用于形成汽车底盘装配支撑面的支撑软垫和支撑垫板，其特征在于：所述支撑垫板四周周边设有卡槽；所述卡槽内侧壁用于包裹并贴合适配支撑软垫四周；所述支撑垫板用于支撑支撑软垫的支撑面中间位置设有若干限位凸块；所述限位凸块与支撑软垫垫体背面被支撑面设有的限位凹槽凸凹贴合适配连为一体；所述支撑软垫垫体正面用于支撑底盘的支撑面制有台阶沉孔；所述支撑软垫使用紧固件埋入台阶沉孔内与支撑垫板制有的螺纹孔上下紧固连为一体。
5.上述技术方案中，进一步地：所述卡槽高度h=支撑软垫厚度h
‑
支撑软垫受压后厚度最大变形量
‑
3～5mm。
6.上述技术方案中，进一步地：所述限位凸块与支撑垫板焊接固连为一体；且限位凸块突出支撑垫板的高度与卡槽高度一致。
7.上述技术方案中，进一步地：所述支撑软垫和支撑垫板之间的紧固件为盘头螺栓；盘头螺栓螺栓头高度低于支撑软垫受压变形后极限位的支撑面高度。
8.上述技术方案中，进一步地：所述支撑软垫为邵氏硬度90a的聚氨酯软垫。
9.上述技术方案中，进一步地：所述支撑软垫和支撑垫板组成的用于支撑汽车底盘的支撑面为v型自定心支撑结构；所述v型自定心支撑结构的底部制有倒角。
10.本实用新型与现有技术相比的优点：
11.1、本实用新型卡槽201对支撑软垫1起到包裹防护作用，卡槽201的高度根据支撑软垫1受压后最大变形量进行设计，卡槽201高度h=支撑软垫厚度h
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支撑软垫受压后厚度最大变形量
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3～5mm，有效避免支撑软垫1受压变形后卡槽201直接接触桥包，造成桥包漆面受损。
12.2、本实用新型支撑垫板2和支撑软垫1之间通过限位凸块202、限位凹槽101凸凹贴合适配连为一体，限制支撑软垫1在支撑过程中的位移，降低安装螺栓受损以及支撑软垫1撕裂几率；限位凸块202与支撑垫板2焊接连为一体，限位凸块202突出支撑垫板2高度与卡槽突出高度保持一致，支撑垫板2支撑应力分布均匀，结构强度支撑稳定可靠。
13.3、本实用新型盘头螺栓替代普通内六方螺栓，并采用沉孔安装的方式沉降式安装，盘头螺栓螺栓头高度低于支撑软垫1受压变形后极限位的支撑面高度，避免装配过程螺栓头直接受压变形，避免支撑软垫1更换过程螺栓无法拆卸问题的出现。
14.4、本实用新型支撑软垫1材质在保证支撑强度的同时增加对桥包的摩擦系数，采用邵氏硬度90a的聚氨酯软垫，针对车轮装配工位地拖链局部提升300mm，线体在进入车轮装配工位前以及向双板链过渡时会有一个爬坡与下坡的过程，避免桥包在支撑软垫上的滑动，避免底盘滑落所产生的安全事故的发生。
15.5、本实用新型出于多车型混线装配以及安全考虑，采用便于降低支撑高度及底盘重心，适用于桥包的v型支撑结构支撑，工作稳定、可靠，成本低廉，安装调试省时省力，经济实用，值得推广应用。
16.6、本实用新型支撑软垫经过3个月运行，承载6.5吨～12.5吨轻中重商用汽车底盘20000余辆后，无视觉可见变形，支撑混线5.5min装配节拍及双班240台生产目标的顺利达成。
附图说明
17.图1为本实用新型支撑垫板立体图。
18.图2为本实用新型支撑软垫立体图。
19.图3为本实用新型支撑垫板主视图。
20.图4为本实用新型支撑垫板图3的俯视图。
21.图5为本实用新型支撑垫板图3的a
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a剖视图。
22.图6为本实用新型支撑软垫主视图。
23.图7为本实用新型支撑软垫图6的俯视图。
24.图8为本实用新型支撑软垫图6的左视图。
25.图9为现有技术下支撑软垫和支撑垫板连接结构示意图。
具体实施方式
26.下面结合附图1
‑
8描述本实用新型的具体实施例。
27.以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件以及材料，如无特殊说明，均为市售。
28.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，
ꢀ“
上、下、左、右、内、外、顶、底、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，除非另有明确的规定和限定，不应视为对技术方案的限制。
29.此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语
“
安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，应以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.一种新型底盘装配支撑结构，具有用于形成汽车底盘装配支撑面的支撑软垫1和支撑垫板2。
31.（如图1、图3、图4、图5）所述支撑垫板2四周周边设有卡槽201；所述卡槽201内侧壁用于包裹并贴合适配支撑软垫1四周外侧壁。用于限制软垫的位移同时对软垫形成防护，防止软垫撕裂、变形问题。
32.上述实施例中，进一步地：所述卡槽201高度h=支撑软垫厚度h
‑
支撑软垫受压后厚度最大变形量
‑
3～5mm。防止卡槽201碰损接触桥包漆面。
33.所述支撑垫板2用于支撑支撑软垫1的支撑面中间位置设有若干限位凸块202；以支撑桥包实施例为例，所述限位凸块202左、中、右设置三个。三个所述限位凸块202与支撑软垫1垫体背面被支撑面设有的左、右、中三个限位凹槽101一一对应且凸凹贴合适配连为一体。通过限位凸块202再次用于限制软垫的位移，防止软垫的撕裂。
34.（如图5）上述实施例中，进一步地：所述限位凸块202与支撑垫板2焊接固连为一体；同时，限位凸块202嵌套在支撑垫板2的底板上，避免支撑过程脱落导致软垫限位失效；限位凸块202嵌套后与支撑垫板2焊接固连为一体，连接可靠，防止位移。且限位凸块202突出支撑垫板2的高度与卡槽201高度一致。应力分布均匀，支撑稳定可靠。
35.（如图2、图6、图7、图8）所述支撑软垫1垫体正面用于支撑底盘的支撑面制有光孔结构的台阶沉孔102；所述支撑软垫1使用紧固件埋入台阶沉孔102内与支撑垫板2制有的螺纹孔203上下紧固连为一体。采用沉孔方式安装紧固件，防止紧固件变形损坏，保证支撑面始终为弹性平面，保证平整稳定可靠的弹性支撑性能。具体实施时，所述螺纹孔203要保留足够的轴向旋入“肉厚”，避免支撑过程螺栓穿孔导致脱落。
36.上述实施例中，进一步地：所述支撑软垫1和支撑垫板2之间的紧固件为盘头螺栓。盘头螺栓螺栓头高度低于支撑软垫1受压变形后极限位的支撑面高度；方便拆卸，防止螺栓受压变形，方便拆卸。
37.上述实施例中，进一步地：所述支撑软垫1为邵氏硬度90a的聚氨酯软垫。保证支撑强度的同时增加对桥包支撑面的摩擦系数，避免桥包在支撑面上滑动，杜绝滑落安全事故的发生。
38.上述实施例中，进一步地：所述支撑软垫1和支撑垫板2组成的用于支撑汽车底盘的支撑面为v型自定心支撑结构；所述v型自定心支撑结构的底部制有倒角3。便于降低支撑高度及底盘重心，更加安全，且防止碰损。
39.本实用新型的工作原理为：将支撑软垫1贴合适配纳入支撑垫板2的卡槽201内，通过卡槽201防护包裹支撑软垫1四周，防止软垫位移变形撕裂。同时通过限位凸块202与支撑软垫1垫体背面被支撑面设有的限位凹槽101凸凹贴合适配连为一体，通过限位凸块202再次限制支撑软垫，防止软垫的位移，同时限制防止软垫的撕裂，起到加固支撑和防护作用。
40.通过以上描述可以发现：本实用新型卡槽201对支撑软垫1起到包裹防护作用，卡槽201的高度根据软垫受压后最大变形量进行设计，卡槽201高度h=支撑软垫厚度h
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支撑软
垫受压后厚度最大变形量
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3～5mm，有效避免软垫受压变形后卡槽201直接接触桥包，造成桥包漆面受损。
41.本实用新型支撑垫板2和支撑软垫1之间通过限位凸块202、限位凹槽101凸凹贴合适配连为一体，限制软垫在支撑过程中的位移，降低安装螺栓受损以及软垫撕裂几率；限位凸块202与支撑垫板2焊接连为一体，限位凸块202突出高度与卡槽突出高度保持一致，支撑垫板2和支撑软垫1之间的贴合支撑面平齐，且贴合支撑面应力分布均匀，强度支撑稳定可靠。
42.本实用新型盘头螺栓替代普通内六方螺栓，并采用沉孔安装的方式沉降式安装，螺栓头高度低于支撑软垫1受压变形后极限位支撑面的高度，避免装配过程螺栓头直接受压变形，避免软垫更换过程螺栓无法拆卸问题的出现。
43.本实用新型软垫材质在保证支撑强度的同时增加对桥包的摩擦系数，采用邵氏硬度90a的聚氨酯软垫，针对车轮装配工位地拖链局部提升300mm，线体在进入车轮装配工位前以及向双板链过渡时会有一个爬坡与下坡的过程，避免桥包在支撑软垫上的滑动，避免造成底盘滑落，避免产生安全事故。
44.本实用新型出于多车型混线装配以及安全考虑，采用便于降低支撑高度及底盘重心，适用于桥包的v型支撑结构支撑，工作稳定、可靠，成本低廉，安装调试省时省力，经济实用，值得推广应用。
45.本实用新型支撑软垫经过3个月运行，承载6.5吨～12.5吨轻中重商用汽车底盘20000余辆后，无视觉可见变形，支撑混线5.5min装配节拍及双班240台生产目标的顺利达成。
46.综上所述，本实用新型采用简单的结构改进，通过在支撑垫板设计卡槽和限位凸块与支撑软垫背面限位凹槽贴合包裹适配紧固连为一体的结构，解决软垫容易位移、撕裂、损坏的问题，结构简单，经济实用，结实耐用，支撑稳定，安全可靠。
47.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
48.此外，应当理解，虽然本说明书按照一个实施方式加以描述，但并非该实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，该实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
49.上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。