泵车主油缸活塞杆密封系统的制作方法

1.本实用新型涉及密封技术领域，尤其涉及泵车主油缸活塞杆密封系统。


背景技术：

2.密封系统是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质如灰尘与水分等侵入机器设备内部的零部件的材料或零件，密封系统内的密封件虽小，但它的作用使它成为国防、化工、石油、煤炭、交通运输和机械制造等国民经济主要行业中的基础部件和配件，在国民经济发展中占有相当重要的地位，密封件的存放室温最好在30℃以下，避免密封件产生高温老化，必须避开强光照射，避免密封件被空气中臭氧侵蚀或提早老化，各种密封其性能影响因素是不同的，影响因素有温度、介质、磨损、所承受压力等。
3.泵车是利用压力将材料流体沿管道连续输送的机械，由泵体和输送管组成，一般泵车是在载重汽车底盘上进行改造而成的，它是在底盘上安装有运动和动力传动装置、泵送和搅拌装置、布料装置以及其它一些辅助装置，泵车的动力通过动力分动箱将发动机的动力传送给液压泵组，液压泵推动活塞带动泵工作，然后利用泵车上的布料杆和输送管，将材料流体输送到一定的高度和距离，泵车、挖机等工程机械都会用到油缸，起所处的工作环境决定，泵车等工程机械所使用的主油缸活塞杆上的密封系统要求不同与一般的密封系统，中国专利公开号cn209671493u提供一种高性能工程机械挖机用缓冲密封件，包括密封件主体，密封件主体的表面有若干砂眼，密封件主体的一端设置有外环，外环的一侧设置有密封圈，挡板的一侧设置有密封件，密封件的一侧设置有弹簧，弹簧的一侧设置有活塞，活塞的一侧设置有钢铁环，钢铁环的一侧设置有底环，该装置通过由铝合金材料制造而成的活塞，铝合金材具有导热性好的优点，有防震的效果，弹簧是由不锈钢材料制造而成，不锈钢弹簧线可以耐高温条件下耐疲劳具有高强度，可以延长密封件的使用寿命，由氟橡胶材料制作而成的密封圈，氟原子的引入，赋予橡胶优异的耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性等优点起到具有很高的缓冲性能，但是该装置对于防止液压油外泄漏未充分考虑，也未考虑外部泥沙、水侵入液压系统的解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的泵车主油缸活塞杆密封系统。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：泵车主油缸活塞杆密封系统，包括导向套，所述导向套内壁滑动连接有活塞杆本体，所述导向套内壁从左至右依次设置有第一环槽、第二环槽、第三环槽、第四环槽、第五环槽、第六环槽、第七环槽、第八环槽，所述第一环槽内侧固定连接有第一导向环，所述第三环槽内侧固定连接有第二导向环，所述第八环槽内侧卡接有卡环挡圈，所述导向套内壁从左至右固定连接有缓冲密封圈、耐油耐热杆密封圈、防水密封圈、防污密封圈、防尘密封圈。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述缓冲密封圈固定连接在第二环槽内壁，所述缓冲密封圈内壁固定连接有第一保护挡圈，所述缓冲密封圈材质为耐热型聚氨酯。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述耐油耐热杆密封圈固定连接在第四环槽内壁，所述耐油耐热杆密封圈侧壁固定连接有第二保护挡圈，所述耐油耐热杆密封圈材质为聚氨酯。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述防水密封圈固定连接在第五环槽内壁，所述防水密封圈内壁固定连接有第一骨架，所述防水密封圈材质为自润滑聚氨酯。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述防污密封圈固定连接在第六环槽内壁，所述防污密封圈横截面形状为直角梯形，所述防污密封圈材质为填充ptfe材料。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述防尘密封圈固定连接在第七环槽内壁，所述防尘密封圈内部固定连接有第二骨架、第三骨架，所述防尘密封圈材质为通用型聚氨酯，所述第二骨架、第三骨架材质为金属。
16.本实用新型具有如下有益效果：
17.与现有技术相比，该泵车主油缸活塞杆密封系统，设置的缓冲密封圈能够缓冲高负荷时的冲击压力或压力变动，阻断高温工作油向耐油耐热杆密封圈，提高耐油耐热杆密封圈的耐久性，第一保护挡圈可以提高缓冲密封圈的使用寿命，设置的耐油耐热杆密封圈可防止工作油向外部泄露，第二保护挡圈可有效避免耐油耐热杆密封圈反转，防水密封圈能够防止外部水侵入，防尘密封圈设置有金属材质的第二骨架、第三骨架，有效防止外部大部分泥沙、颗粒侵入，再通过形状设计为直角梯形的防污密封圈刮除通过防尘密封圈侵入的细小颗粒，实现既防止液压油外泄漏，又能防止外部泥沙、颗粒、水侵入液压系统。
附图说明
18.图1为本实用新型提出的泵车主油缸活塞杆密封系统的整体结构剖面图；
19.图2为本实用新型提出的泵车主油缸活塞杆密封系统的导向套结构剖面图；
20.图3为本实用新型提出的泵车主油缸活塞杆密封系统的防尘密封圈结构示意图。
21.图例说明：
22.1、导向套；2、活塞杆本体；3、第一导向环；4、缓冲密封圈；5、第二导向环；6、耐油耐热杆密封圈；7、防水密封圈；8、防污密封圈；9、防尘密封圈；10、第一保护挡圈；11、第二保护挡圈；12、第一骨架；13、第二骨架；14、卡环挡圈；15、第三骨架；16、第一环槽；17、第二环槽；18、第三环槽；19、第四环槽；20、第五环槽；21、第六环槽；22、第七环槽；23、第八环槽。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.参照图1
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3，本实用新型提供的泵车主油缸活塞杆密封系统：包括导向套1，导向套1内壁滑动连接有活塞杆本体2，导向套1内壁从左至右依次设置有第一环槽16、第二环槽17、第三环槽18、第四环槽19、第五环槽20、第六环槽21、第七环槽22、第八环槽23，第一环槽16内侧固定连接有第一导向环3，第三环槽18内侧固定连接有第二导向环5，第八环槽23内侧卡接有卡环挡圈14，导向套1内壁从左至右固定连接有缓冲密封圈4、耐油耐热杆密封圈6、防水密封圈7、防污密封圈8、防尘密封圈9。
26.缓冲密封圈4固定连接在第二环槽17内壁，缓冲密封圈4内壁固定连接有第一保护挡圈10，缓冲密封圈4材质为耐热型聚氨酯，设置的缓冲密封圈4能够缓冲高负荷时的冲击压力或压力变动，阻断高温工作油向耐油耐热杆密封圈6，提高耐油耐热杆密封圈6的耐久性，第一保护挡圈10可以提高缓冲密封圈4的使用寿命，耐热型聚氨酯成型品形成的密封材料作为杆密封系统的缓冲密封使用时,可以延长回弹减弱导致的泄漏寿命,提高了耐热极限温度。
27.耐油耐热杆密封圈6固定连接在第四环槽19内壁，耐油耐热杆密封圈6侧壁固定连接有第二保护挡圈11，耐油耐热杆密封圈6材质为聚氨酯，设置的耐油耐热杆密封圈6可防止工作油向外部泄露，第二保护挡圈11可有效避免耐油耐热杆密封圈6反转。
28.防水密封圈7固定连接在第五环槽20内壁，防水密封圈7内壁固定连接有第一骨架12，防水密封圈7材质为自润滑聚氨酯，防水密封圈7采用迫紧型密封结构能够防止外部水侵入。
29.防污密封圈8固定连接在第六环槽21内壁，防污密封圈8横截面形状为直角梯形，防污密封圈8材质为填充ptfe材料，形状设计为直角梯形的防污密封圈8能够刮除通过防尘密封圈9侵入的细小颗粒。
30.防尘密封圈9固定连接在第七环槽22内壁，防尘密封圈9内部固定连接有第二骨架13、第三骨架15，防尘密封圈9材质为通用型聚氨酯，第二骨架13、第三骨架15材质为金属，防尘密封圈9设置有金属材质的第二骨架13、第三骨架15，有效防止外部大部分泥沙、颗粒侵入。
31.工作原理：通过缓冲密封圈4能够缓冲高负荷时的冲击压力或压力变动，阻断高温工作油向耐油耐热杆密封圈6，提高耐油耐热杆密封圈6的耐久性，第一保护挡圈10可以提高缓冲密封圈4的使用寿命，设置的耐油耐热杆密封圈6可防止工作油向外部泄露，第二保护挡圈11可有效避免耐油耐热杆密封圈6反转，防水密封圈7能够防止外部水侵入，防尘密封圈9设置有金属材质的第二骨架13、第三骨架15，有效防止外部大部分泥沙、颗粒侵入，再
通过形状设计为直角梯形的防污密封圈8刮除通过防尘密封圈9侵入的细小颗粒，实现既防止液压油外泄漏，又能防止外部泥沙、颗粒、水侵入液压系统。
32.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。