一种液冷散热器密封性检测方法及系统与流程

1.本发明涉及服务器技术领域，特别涉及一种液冷散热器密封性检测方法。本发明还涉及一种液冷散热器密封性检测系统。


背景技术：

2.随着中国电子技术的发展，越来越多的电子设备已得到广泛使用。
3.服务器是电子设备中的重要组成部分，是提供计算服务的设备。由于服务器需要响应服务请求并进行处理，因此服务器具备承担服务并且保障服务的能力。根据服务器提供的服务类型不同，分为文件服务器、数据库服务器、应用程序服务器、web服务器等。服务器的主要构成包括处理器、硬盘、内存、系统总线等，与通用的计算机架构类似，但在处理能力、稳定性、可靠性、安全性、可扩展性、可管理性等方面要求较高。
4.在大数据时代，大量的it设备会集中放置在数据中心的机柜中。这些数据中心包含各类型的服务器、存储、交换机及大量的机柜及其它基础设施。每种it设备都是由各种硬件板卡组成，如计算模块、存储模块、机箱、风扇模块等等。各种硬件板卡在运行过程中均会产生一定热量，为此需要及时进行散热，以保证服务器的长期稳定运行。
5.目前，服务器的散热方式通常有两种，即风冷散热和液冷散热。其中，液冷散热的散热效率更高，并且液体的传导热能效果更好，温度的传递效果更快，在挑战服务器处理器极限上更具优势。并且，液冷散热几乎不存在噪音，而风冷散热若要达到较高散热效率，必须增加风机、风扇等运动部件，导致噪音、振动等较大。但是，液冷散热对密封性要求非常高，若散热器管腔存在缝隙，将会造成液体泄漏，导致主板短路、板卡烧毁等风险。
6.在现有技术中，对液冷散热器的密封性检测方法，一般只能实机充液后再判断液体是否有泄漏，若存在泄漏情况则可能会导致严重后果。
7.因此，如何提前检测出液冷散热器的密封性能，防止液冷散热器运行时出现泄漏情况，是本领域技术人员面临的技术问题。


技术实现要素：

8.本发明的目的是提供一种液冷散热器密封性检测方法，能够提前检测出液冷散热器的密封性能，防止液冷散热器运行时出现泄漏情况。本发明的另一目的是提供一种液冷散热器密封性检测系统。
9.为解决上述技术问题，本发明提供一种液冷散热器密封性检测方法，包括：
10.对待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压，同时对参照腔内填充气体至达到所述初始气压，其中，所述参照腔的容积与所述待测液冷散热器的管腔容积相同；
11.将第一校准腔与所述待测液冷散热器的管腔导通，同时将第二校准腔与所述参照腔导通，其中，所述第一校准腔与所述第二校准腔均保持相同的校准气压；
12.分别检测所述待测液冷散热器的管腔的混合气压及所述参照腔的混合气压，并判断两者的压差是否符合目标要求，若否，则所述待测液冷散热器的密封性不合格；若是，则
所述待测液冷散热器的密封性合格。
13.优选地，在对所述参照腔填充气体之前，还包括：
14.参照所述待测液冷散热器的管腔形状参数加工所述参照腔。
15.优选地，在对所述待测液冷散热器的管腔填充气体之前，还包括：
16.对所述待测液冷散热器的管腔通入热源气体以吹除管壁附着液体。
17.优选地，在对所述待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压及对所述参照腔内填充气体至达到所述初始气压之后，以及在将所述第一校准腔与所述待测液冷散热器的管腔导通及将所述第二校准腔与所述参照腔导通之前，还包括：
18.对所述待测液冷散热器的管腔及所述参照腔均保压预定时长。
19.优选地，将所述第一校准腔与所述待测液冷散热器的管腔导通，包括：
20.将第一控制阀打开；其中，所述第一校准腔通过所述第一控制阀与所述待测液冷散热器的管腔连通。
21.优选地，将所述第二校准腔与所述参照腔导通，包括：
22.将第二控制阀打开；其中，所述第二校准腔通过所述第二控制阀与所述参照腔连通。
23.优选地，在将所述第一校准腔与所述待测液冷散热器的管腔导通及将所述第二校准腔与所述参照腔导通之后，以及在分别检测所述待测液冷散热器的管腔的混合气压及所述参照腔的混合气压之前，还包括：
24.将所述待测液冷散热器的管腔及所述参照腔均静置预定时长。
25.优选地，分别检测所述待测液冷散热器的管腔的混合气压及所述参照腔的混合气压，包括：
26.通过压差传感器同时检测所述待测液冷散热器的管腔的混合气压及所述参照腔的混合气压，其中，所述压差传感器的一端与所述待测液冷散热器的管腔导通，所述压差传感器的另一端与所述参照腔导通。
27.优选地，判断所述压差是否符合目标要求，包括：
28.判断所述压差是否处于50～100pa以内。
29.本发明还提供一种液冷散热器密封性检测系统，包括：
30.气体填充模块，用于对待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压，同时对参照腔内填充气体至达到所述初始气压，其中，所述参照腔的容积与所述待测液冷散热器的管腔容积相同；
31.气压校准模块，用于将第一校准腔与所述待测液冷散热器的管腔导通，同时将第二校准腔与所述参照腔导通，其中，所述第一校准腔与所述第二校准腔均保持相同的校准气压；
32.气压检测模块，用于分别检测所述待测液冷散热器的管腔的混合气压及所述参照腔的混合气压，并判断两者的压差是否符合目标要求，若否，则所述待测液冷散热器的密封性不合格；若是，则所述待测液冷散热器的密封性合格。
33.本发明所提供的液冷散热器密封性检测方法，主要包括三个步骤，其中，在第一步中，主要内容为分别对待测液冷散热器和参照腔填充气体，以使待测液冷散热器的管腔内和参照腔内的气压均达到相同的初始气压。并且，参照腔为预设的用于与待测液冷散热器
进行对照的型腔，理论上是绝对密封的腔体，且参照腔的容积与待测液冷散热器的管腔容积保持相等。在第二步中，主要内容为分别对待测液冷散热器和参照腔输入气压变化量，将预设的第一校准腔与待测液冷散热器的管腔导通，同时将预设的第二校准腔与参照腔导通，以使第一校准腔内的气体与待测液冷散热器的管腔内的气体混合，并产生新的混合气压，以及使第二校准腔内的气体与参照腔内的气体混合，并产生新的混合气压。并且，为保证单一变量，第一校准腔与第二校准腔内的校准气压保持一致。在第三步中，主要内容为分别检测待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压，并计算两者之间的压差，判断该压差是否符合目标要求。如果不符合，则说明压差过大，待测液冷散热器的泄漏情况严重，待测液冷散热器的密封性不合格；如果符合，则说明压差较小，待测液冷散热器的泄漏情况较轻微，待测液冷散热器的密封性合格。综上所述，本发明所提供的液冷散热器密封性检测方法，能够提前检测出液冷散热器的密封性能，防止液冷散热器运行时出现泄漏情况。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
35.图1为本发明所提供的一种具体实施方式的方法流程图。
36.图2为本发明所提供的一种具体实施方式的模块结构图。
37.图3为系统结构示意图。
38.其中，图2—图3中：
39.气体填充模块—1，气压校准模块—2，气压检测模块—3，第一校准腔—4，第二校准腔—5。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.请参考图1，图1为本发明所提供的一种具体实施方式的方法流程图。
42.在本发明所提供的一种具体实施方式中，液冷散热器密封性检测方法主要包括三个步骤，分别为：
43.s1、对待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压，同时对参照腔内填充气体至达到初始气压；
44.其中，参照腔的容积与待测液冷散热器的管腔容积相同。
45.s2、将第一校准腔与待测液冷散热器的管腔导通，同时将第二校准腔与参照腔导通；
46.其中，第一校准腔与第二校准腔均保持相同的校准气压。
47.s3、分别检测待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压，并判断两者的压差是否符合目标要求，若否，则待测液冷散热器的密封性不合格；若是，则待测液冷散热器的密封性合格。
48.其中，在第一步中，主要内容为分别对待测液冷散热器和参照腔填充气体，以使待测液冷散热器的管腔内和参照腔内的气压均达到相同的初始气压。并且，参照腔为预设的用于与待测液冷散热器进行对照的型腔，理论上是绝对密封的腔体，且参照腔的容积与待测液冷散热器的管腔容积保持相等。
49.在第二步中，主要内容为分别对待测液冷散热器和参照腔输入气压变化量，将预设的第一校准腔与待测液冷散热器的管腔导通，同时将预设的第二校准腔与参照腔导通，以使第一校准腔内的气体与待测液冷散热器的管腔内的气体混合，并产生新的混合气压，以及使第二校准腔内的气体与参照腔内的气体混合，并产生新的混合气压。并且，为保证单一变量，第一校准腔与第二校准腔内的校准气压保持一致。一般的，第一校准腔与第二校准腔不仅内部气压保持一致，且两者的形状结构均相同。
50.在第三步中，主要内容为分别检测待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压，并计算两者之间的压差，判断该压差是否符合目标要求。如果不符合，则说明压差过大，待测液冷散热器的泄漏情况严重，待测液冷散热器的密封性不合格；如果符合，则说明压差较小，待测液冷散热器的泄漏情况较轻微，待测液冷散热器的密封性合格。
51.综上所述，本实施例所提供的液冷散热器密封性检测方法，能够提前检测出液冷散热器的密封性能，防止液冷散热器运行时出现泄漏情况。
52.此外，为尽量提高检测结果可靠性，本实施例在对参照腔填充气体之前，首先参考待测液冷散热器的管腔形状参数加工参照腔，以使参照腔加工好后的形状参数与测液冷散热器的管腔保持一致，进而能够确保两者的容积相同。
53.考虑到待测液冷散热器的管腔内壁上可能在出厂时预先通有液体，导致管腔内壁上附着有残液，而残液的存在将会影响检测结果的准确性，针对此，本实施例在对待测液冷散热器的管腔填充气体之前，首先对待测液冷散热器的管腔通入热源气体，以吹除管壁附着液体。比如，可对待测液冷散热器的管腔通入100℃的高温气体等。
54.为分别对待测液冷散热器和参照腔输入气压变化量之前，确保待测液冷散热器的管腔内与参照腔内的填充气体能够稳定处于初始气压，本实施例中，在对待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压及对参照腔内填充气体至达到初始气压之后，还使待测液冷散热器的管腔及参照腔均保压预定时长。比如，可使待测液冷散热器的管腔及参照腔均保压30s左右，防止两者的初始气压在输入气压变化量之前产生意外变动。
55.为方便对待测液冷散热器的管腔输入气压变化量，本实施例中通过第一校准腔对待测液冷散热器的管腔内输入气体。具体的，第一校准腔与待测液冷散热器的管腔保持连通，并在两者之间设置有第一控制阀，而第一控制阀平时处于关闭状态，只需打开第一控制阀，即可使第一校准腔与待测液冷散热器的管腔导通，进而使第一校准腔内的气体与待测液冷散热器的管腔内的气体进行混合。
56.同理，为方便参照腔输入气压变化量，本实施例中通过第二校准腔对参照腔内输入气体。具体的，第二校准腔与参照腔保持连通，并在两者之间设置有第二控制阀，而第二控制阀平时处于关闭状态，只需打开第二控制阀，即可使第二校准腔与参照腔导通，进而使
第二校准腔内的气体与参照腔内的气体进行混合。
57.进一步的，考虑到第一校准腔内的气体与待测液冷散热器的管腔内的气体进行混合时，以及第二校准腔内的气体与参照腔内的气体进行混合时，均需要一定时间才能稳定的混合状态和稳定的混合气压，为此，本实施例在将第一校准腔与待测液冷散热器的管腔导通及将第二校准腔与参照腔导通之后，首先将待测液冷散热器的管腔及参照腔均静置预定时长后，再分别对待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压进行检测。
58.为便于检测待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压，在本实施例中，通过压差传感器实现对两者的混合气压的同时检测。具体的，压差传感器的一端与待测液冷散热器的管腔导通，而压差传感器的另一端与参照腔导通，确保压差传感器的一端能够实时检测到待测液冷散热器的管腔内的气压变化，以及压差传感器的另一端能够实时检测到参照腔内的气压变化。如此，压差传感器的两端感受压力存在区别时，即可计算出区别大小，即待测液冷散热器的管腔的混合气压与参照腔的混合气压的压差，而无需直接确切地检测出待测液冷散热器的管腔的混合气压与参照腔的混合气压的具体数值。
59.一般的，对于常规液冷散热器而言，压差传感器检测出的压差处于50～100pa以内属于合格范围。当然，该压差数值范围并不固定，需要根据具体的液冷散热器的规格而定。
60.如图2、图3所示，图2为本发明所提供的一种具体实施方式的模块结构图，图3为系统结构示意图。
61.本实施例还提供一种液冷散热器密封性检测系统，主要包括气体填充模块1、气压校准模块2、气压检测模块3。
62.其中，气体填充模块1主要用于对待测液冷散热器的管腔中填充气体至达到初始气压，同时对参照腔内填充气体至达到初始气压，其中，参照腔的容积与待测液冷散热器的管腔容积相同。
63.气压校准模块2主要用于将第一校准腔4与待测液冷散热器的管腔导通，同时将第二校准腔5与参照腔导通，其中，第一校准腔4与第二校准腔5均保持相同的校准气压。
64.气压检测模块3主要用于分别检测待测液冷散热器的管腔的混合气压及参照腔的混合气压，并判断两者的压差是否符合目标要求，若否，则待测液冷散热器的密封性不合格；若是，则待测液冷散热器的密封性合格。
65.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。