一种排气式异形顶杆套的制作方法

1.本实用新型涉及轮毂加工的技术领域，特别是涉及一种排气式异形顶杆套。


背景技术：

2.低压轮毂模具的法兰部位一般都设有顶出机构
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顶杆，方便将轮子毛坯顶出，为了顶出的顺畅及可替换性，一般都在顶模顶杆孔里设置顶杆套。
3.一般在安装顶杆套后，由于顶杆和顶杆套密封配合，顶模中心法兰的排气比较差，容易出现缩松、气孔等缺陷，造成批量废品，造成巨大的成本损失，所以急需一种可排气的顶杆套。
4.现在为了节约成本，需要提高单个压铸毛坯的金属利用率（金属利用率=成品重量/毛坯重量），故急需减少毛坯重量。毛坯每重1克，都会给车间带来很大的成本，目前除了减少轮辋部位加工量等常用措施外，急需探求其他降低毛坯重量的措施。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种排气顺畅、成品率提高以及减少铝液的消耗的排气式异形顶杆套。
6.为实现上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：
7.本实用新型的排气式异形顶杆套，包括一体成型的主体部分和减重部分，减重部分设置在主体部分的外部一端，主体部分为阶梯圆筒状，其内侧面偏向减重部分的一端与顶杆形成密封配合，其外侧面远离减重部分的一端与顶模的顶杆孔形成密封配合，主体部分的中间部分的外侧面的直径小于顶杆孔的内径，所述减重部分的外侧面为自内端到外端的渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱。
8.优选地，所述主体部分的中间部分的外侧面以及其两端的阶梯过渡面开设数条轴向的凹形排气线。
9.优选地，所述凹形排气线均布设置8条。
10.优选地，所述减重部分的外侧面为弧形面，其与车轮成品的螺栓柱各个面的距离为1.5
‑
2mm，深度10
‑
15mm，拔模角≥7
°
。
11.与现有技术相比本实用新型的有益效果为：使用该顶杆套后，铝液里面的气体可以通过顶杆套的排气线排出，顶模中心法兰的排气顺畅，不会出现缩松、气孔等缺陷，成品率提高，降低了毛坯产品不良率，节约了成本；减重部分可以省略伸出的2mm圆形避让造型，以及其渐缩形造型均可用来减少铝液的消耗，平均减少毛坯单重30
‑
50克，提高了单个压铸毛坯的金属利用率，极大地节约了成本。
附图说明
12.图1是本实用新型的顶杆套和顶杆配合结构示意图；
13.图2是本实用新型的顶杆套与顶模配合结构示意图；
14.图3是本实用新型的顶杆套与顶模、车轮成品配合结构示意图；
15.图4是本实用新型的顶杆套与顶模、车轮成品配合的另一视角的结构示意图；
16.图5是本实用新型的顶杆套结构示意图；
17.图6是顶杆的结构示意图；
18.附图标记：1
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主体部分；2
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排气线；3
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减重部分；a
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顶模；b
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车轮成品；c
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顶杆。
具体实施方式
19.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
20.如图1、图5所示，本实用新型实施例的排气式异形顶杆套，包括一体成型的主体部分1和减重部分3，减重部分3设置在主体部分1的外部一端，主体部分1为阶梯圆筒状，其内侧面偏向减重部分3的一端与顶杆形成密封配合，顶杆可在其里上下活动，实现轮毂毛坯的顶出和顶杆的收回；其外侧面远离减重部分3的一端与顶模的顶杆孔形成密封配合，防止跑铝；主体部分1的中间部分的外侧面的直径小于顶杆孔的内径，即中间部分与顶模的顶杆孔具有一定间隙，方便顶杆套的安装，同时方便排气；减重部分3的外侧面为自内端到外端的渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱；现有的顶杆套与顶模正面存在2mm避让圆形区域，一般为深度2mm，直径20
‑
30mm，本实用新型将此避让圆形区域省略，改进为顶杆套直接伸出顶模正面，同时减重部分3的外侧面造型深入车轮成品的螺栓柱，减少了铝液的消耗。
21.本实施例中，主体部分1的中间部分的外侧面以及其两端的阶梯过渡面开设数条轴向的凹形排气线2，凹形排气线2均布设置8条，排气线2为直径r1
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1.5mm，宽度2
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3mm的半圆形排气线，用于法兰排气，同时铝液又不能跑出。
22.减重部分3的外侧面为弧形面，其与车轮成品的螺栓柱各个面的距离为1.5
‑
2mm，深度10
‑
15mm，拔模角≥7
°
。
23.如图2所示，本实施例的顶模a的中心区域均匀开设五个顶杆孔，为顶杆套提供安装空间，顶杆孔上端与顶杆套有间隙，方便排气，下端与顶杆套密封配合，防止跑铝。
24.如图3、图4所示，减重部分3插入车轮成品b的螺栓柱孔里，减重部分3可根据车轮成品的螺栓柱孔造型，在保证留出足够的正面顶杆顶出平面的同时，最大程度将重量减轻。
25.如图1、图6所示，顶杆c与顶杆套的内侧面偏向减重部分3的一端密封配合，用来顶出轮毂毛坯。
26.本实用新型实施例的排气式异形顶杆套，其在使用时，将顶模a的顶杆孔节圆直径与车轮成品b的螺栓柱节圆直径一致，保证顶杆套的减重部分3可以伸到螺栓柱孔里，然后根据车轮成品b的螺栓柱孔造型，设计减重部分3的正面造型，同时留出足够的正面顶杆顶出平面，将顶杆套安装进顶模a的顶杆孔里，上机压铸时，铝液里面的气体可以通过顶杆套的排气线2排出，同时减重部分3可以形成减重造型，减少铝液的消耗。
27.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种排气式异形顶杆套，其特征在于，包括一体成型的主体部分（1）和减重部分（3），减重部分（3）设置在主体部分（1）的外部一端，主体部分（1）为阶梯圆筒状，其内侧面偏向减重部分（3）的一端与顶杆形成密封配合，其外侧面远离减重部分（3）的一端与顶模的顶杆孔形成密封配合，主体部分（1）的中间部分的外侧面的直径小于顶杆孔的内径，所述减重部分（3）的外侧面为自内端到外端的渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱。2.如权利要求1所述的排气式异形顶杆套，其特征在于，所述主体部分（1）的中间部分的外侧面以及其两端的阶梯过渡面开设数条轴向的凹形排气线（2）。3.如权利要求2所述的排气式异形顶杆套，其特征在于，所述凹形排气线（2）均布设置8条。4.如权利要求3所述的排气式异形顶杆套，其特征在于，所述减重部分（3）的外侧面为弧形面，其与车轮成品的螺栓柱各个面的距离为1.5
‑
2mm，深度10
‑
15mm，拔模角≥7
°
。

技术总结
本实用新型涉及轮毂加工的技术领域，特别是涉及一种排气式异形顶杆套，其排气顺畅,不会出现缩松、气孔等缺陷，成品率提高，减少铝液的消耗，提高了单个压铸毛坯的金属利用率，极大地节约了成本；包括一体成型的主体部分和减重部分，减重部分设置在主体部分的外部一端，主体部分为阶梯圆筒状，其内侧面偏向减重部分的一端与顶杆形成密封配合，其外侧面远离减重部分的一端与顶模的顶杆孔形成密封配合，主体部分的中间部分的外侧面的直径小于顶杆孔的内径，所述减重部分的外侧面为自内端到外端的渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱。渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱。渐缩形并且能够深入车轮成品的螺栓柱。


技术研发人员：郑艳银 李盛中 梁勇 张殿杰
受保护的技术使用者：秦皇岛兴龙轮毂有限公司
技术研发日：2021.05.10
技术公布日：2021/11/21