一种便于脱模的注塑模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种便于脱模的注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。
3.相关技术中设计有一种模具，包括设置于工作台1上的模具本体2，模具本体2包括上模具21与下模具22，上模具21开设有第一模具槽210，下模具22开设有第二模具槽220；下模具22位于工作台1的上表面处，工作台1的上表面四角处设置有连接柱11，连接柱11的上端共同连接有连接顶板12，连接顶板12的下表面通过冲模件13与上模具21连接，冲模件13为油缸；驱动冲模件13，即可将上模具21与下模具22盖合，并进行注塑。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为由于模具与工件是通过高温浇筑而成，模具在进行脱模时，模具与工件连接紧密，脱模难度大，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了便于注塑后的工件与模具进行分离，本技术提供一种便于脱模的注塑模具。
6.本技术提供的一种便于脱模的注塑模具采用如下的技术方案：
7.一种便于脱模的注塑模具，包括设置于工作台上的模具本体，所述模具本体包括上模具与下模具，所述下模具的上表面开设有第一模具槽，所述上模具的下表面开设有第二模具槽；所述下模具中设置有用于对加工后的工件进行脱模的脱模组件，所述下模具中沿其厚度方向贯穿开设有滑动孔，所述滑动孔与第二模具槽相通；所述脱模组件包括插设于滑动孔中的脱模杆，所述脱模杆的上端与第二模具槽的底壁适配。
8.通过采用上述技术方案，在下模具处设置有脱模组件，工件注塑并冷却后，将脱模杆向上顶起，脱模杆的上端与工件相抵，工件向上移动，从而可将注塑后的工件进行脱模，提升了脱模的便利性。
9.可选的，所述工作台的上表面设置有定位块，所述定位块沿其厚度方向贯穿开设有升降槽，所述下模具可插设于升降槽中，所述脱模杆的下端与工作台的上表面相抵；所述定位块处设置有用于驱动下模具上升下降的驱动件，以供所述脱模杆将工件进行脱模。
10.通过采用上述技术方案，通过驱动件驱动模具进行上下运动，以便模具滑动后，脱模杆对工件进行顶起，使得脱模的自动化，减少了脱模的困难性。
11.可选的，所述驱动件包括驱动气缸，所述定位块沿其厚度方向开设有供驱动气缸设置的驱动槽，所述下模具的侧壁处设置有连接板，所述驱动气缸的活塞杆与连接板连接，以供所述下模具沿升降槽的高度方向移动。
12.通过采用上述技术方案，驱动件为驱动气缸，驱动气缸驱动后，通过与下模具连接的连接板即可调节下模具的高度，以便工件进行脱模。
13.可选的，所述下模具与工作台的上表面之间设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的一
端与下模具的下表面连接，所述缓冲弹簧的另一端与工作台的上表面连接。
14.通过采用上述技术方案，下模具在下降时，通过缓冲弹簧的作用，可有效减少下模具因为下降过快而使得下模具发生晃动的现象，进一步提升了脱模时的稳定性。
15.可选的，所述脱模组件还包括设置于脱模杆外壁处的限位件，所述限位件沿脱模杆的长度方向设置，所述滑动孔的侧壁处开设有供限位件插设的限位槽，所述限位件的外壁与限位槽的内壁之间相互适配。
16.通过采用上述技术方案，限位件的侧壁与限位槽的内壁相互适配，从而减少了脱模杆的转动，提升了脱模杆的稳定性。
17.可选的，所述脱模杆远离工作台的一端设置有承托块，所述第二模具槽沿其厚度方向开设有与承托块适配的承托槽，所述承托块可插设于承托槽中。
18.通过采用上述技术方案，承托块的设置，提升了脱模杆与工件之间的接触面积，减少了因为下模具下降时，脱模杆与工件之间的压力过大，从而对工件造成损坏的现象。
19.可选的，所述承托块与脱模杆连接的一端设置有磁性件，所述承托槽的内壁处设置有与磁性件磁性相吸的吸附件。
20.通过采用上述技术方案，承托块插设于承托槽中时，磁性件与吸附件之间相互吸引贴合，从而提升了脱模组件在不工作时的稳定性，减少了脱模组件对注塑时的工件的影响。
21.可选的，所述承托块的侧壁处设置有密封垫圈，所述密封垫圈的侧壁与承托槽的内壁相抵。
22.通过采用上述技术方案，承托块在插设于承托槽中时，密封垫圈与承托槽的内壁和承托块的外壁处相互挤压抵紧，从而减少了注塑时流体渗漏至工作台表面处的现象。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.模具在注塑后，推动脱模杆，使得脱模杆将工件向上顶起，从而使得注塑后的工件与下模具进行分离，以便对工件进行脱模；
25.2.脱模杆的上端设置有承托块，提升了脱模组件与工件之间的接触面积，有效提升了脱模杆在对工件进行脱模时的便利性。
附图说明
26.图1是背景技术中一种模具的整体示意图。
27.图2是本技术实施例一种便于脱模的注塑模具的整体示意图。
28.图3是本技术实施例主要表示下模具与定位块之间连接关系的局部剖视图。
29.图4是表示本技术实施例中驱动件与定位块之间位置关系的剖视图。
30.图5是表示脱模组件与下模具之间连接关系的局部示意图。
31.附图标记说明：1、工作台；11、连接柱；12、连接顶板；13、冲模件；2、模具本体；21、上模具；210、第一模具槽；22、下模具；220、第二模具槽；221、连接板；222、缓冲弹簧；223、限位槽；224、滑动孔；225、承托槽；2251、吸附件；3、定位块；31、升降槽；32、导向柱；33、驱动槽；331、驱动气缸；4、脱模组件；41、脱模杆；411、承托块；4111、磁性件；4112、密封垫圈；42、限位件。
具体实施方式
32.以下结合附图2
‑
4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种便于脱模的注塑模具。参照图2，一种便于脱模的注塑模具包括工作台1，工作台1的上设置有模具本体2，模具本体2包括上模具21与下模具22，上模具21的下表面沿其厚度方向开设有第一模具槽210，下模具22的上表面沿其厚度方向开设有第二模具槽220；工作台1的上端通过连接柱11连接有连接顶板12，连接柱11与工作台1的上表面焊接固定，连接顶板12的下端固定设置有驱动上模具21进行移动并与下模具22贴合注塑的冲模件13，冲模件13通过油缸进行移动。
34.参照图2与图3，工作台1的上表面焊接固定有定位块3，定位块3为矩形块，定位块3沿其厚度方向贯穿开设有升降槽31，下模具22可沿升降槽31的高度方向插设于升降槽31中；下模具22的侧壁处沿其四周环绕设置有连接板221，连接板221可与定位块3的上表面相抵。
35.参照图2与图3，定位块3位于四个顶角处沿其高度方向固定设置有导向柱32，导向柱32的下端与定位块3的上表面焊接固定，导向柱32沿连接板221的厚度方向贯穿于连接板221，从而提升了下模具22在升降时的稳定性。
36.参照图3，下模具22的下表面处与工作台1之间设置有缓冲弹簧222，缓冲弹簧222的一端与下模具22的下表面焊接固定，缓冲弹簧222的另一端与工作台1的上表面处焊接固定，缓冲弹簧222沿定位块3的高度方向设置，从而提升了下模具22下降时的稳定性。
37.参照图4，定位块3沿其厚度方向开设有驱动槽33，驱动槽33的底壁处焊接固定有驱动下模具22进行升降的驱动件，驱动件为驱动气缸331；驱动气缸331的活塞杆与连接板221的下表面焊接固定，驱动驱动气缸331，从而可对下模具22的高度进行调节。
38.参照图3与图4，下模具22中设置有用于对注塑后的工件进行脱模的脱模组件4，脱模组件4包括脱模杆41；第二模具槽220的底壁处沿下模具22的厚度方向贯穿开设有滑动孔224，脱模杆41沿滑动孔224的开设方向插设于滑动孔224中，脱模杆41可沿滑动孔224的开设方向滑动，脱模杆41的下端与工作台1的上表面相抵；当下模具22向下移动时，脱模杆41的上端与注塑后的工件相抵，从而可将工件与模具进行分离，提升了模具脱模时的便利性。
39.参照图4与图5，脱模杆41远离工作台1的一端固定设置有承托块411，承托块411与脱模杆41之间焊接固定，下模具22的第二模具槽220沿其厚度方向开设有承托槽225，承托块411的外壁与承托槽225的内壁相互适配，承托块411远离脱模杆41的一面与第二模具槽220的表面相互齐平；承托块411的设置，有效提升了脱模组件4与注塑后的工件的接触面积，从而减少了脱模杆41与工件接触时挤压力过大从而对工件外表面的损坏。
40.参照图5，脱模杆41的外壁处一体形成有限位件42，限位件42为矩形块，限位件42沿脱模杆41的长度方向设置，本技术实施例中，每个限位件42的侧壁处均设置有两个限位件42，第二模具槽220沿其厚度方向贯穿开设有供限位件42滑动的限位槽223，限位件42的外壁与限位槽223的内壁处相互适配，下模具22上升或下降时，限位件42可沿限位槽223的长度方向滑动，从而提升了脱模杆41的稳定性。
41.参照图5，承托块411与脱模杆41连接的一端设置有磁性件4111，磁性件4111通过胶水粘贴并嵌设于承托块411的侧壁处，承托槽225的内壁处嵌设并通过胶水粘贴固定有吸附件2251，本技术实施例中，磁性件4111为磁铁，吸附件2251为铁片；磁性件4111与吸附件
2251之间通过磁性作用力相互吸引贴合，从而提升了脱模杆41的稳定性。
42.参照图5，承托块411的外侧壁处通过胶水粘贴固定有密封垫圈4112，本技术实施例中，密封垫圈4112为橡胶圈；下模具22上升后，承托块411的外壁与承托槽225的侧壁相互适配，此时，密封垫圈4112与承托槽225的内壁相抵，承托块411插设于承托槽225中时的密封效果，从而减少了注塑时流体渗漏至工作台1处的现象的发生。
43.本技术实施例一种便于脱模的注塑模具的实施原理为：
44.模具在注塑后进行冷却，将冷却后的上模具21与下模具22进行分离，随后启动驱动气缸331，驱动气缸331驱使下模具22下降，脱模杆41在滑动孔224中滑动，承托块411的上端与注塑后的工件的外表相抵，并因为下模具22下降，使得承托块411将工件从第二模具槽220中与下模具22进行分离，从而可方便地将工件进行脱模，有效提升了脱模时的便利性。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。