一种曲面均匀成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种曲面均匀成型模具，


背景技术：

2.高压成型过程是利用高压成型机进行成型的过程，其工作原理为：利用气体的高压将加温软化的片材直接压在模具上进行成型；高压成型机可以用于生产3c手机外壳、笔记本电脑外壳、超薄型电池外壳、鼠标外壳等电子产品配件以及汽车行业的触摸屏、空调面板、仪表盘等产品；对于3d曲面产品，现有的高压成型机上的成型模具是将待成型材料呈平面状态夹持于模腔中，然后再利用高压气体压成曲面结构；在上述的成型过程中，材料受力不均匀，成型后的曲面产品厚度衰减较大，出现严重的厚度不均匀的现象，且曲面支撑性差。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种曲面均匀成型模具，可以解决3d曲面产品高压成型厚度不均匀的问题，保证3d曲面产品的厚度均匀性以及良好的曲面支撑性。
4.为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：
5.一种曲面均匀成型模具，包括上模座和下模座；所述下模座具有一成型下腔，该成型下腔中设有一位于中部的成型曲面件；所述下模座具有分别位于成型下腔左右两侧的两个支撑部，该两个支撑部向上拱起，且其顶部为弧形结构；该两个支撑部的前端底部之间以及后端底部之间分别通过下斜面部连接；所述上模座设置在下模座上方；该上模座具有与成型下腔配合的成型上腔；该上模座的底部具有分别与下模座的两个支撑部配合的两个弧形内凹部；且该两个弧形内凹部的前端底部之间以及后端底部之间分别通过上斜面部连接；上斜面部与下斜面部配合；在下模座的支撑部与上模座的弧形内凹部以及下模座的下斜面部与上模座的上斜面部的配合下，待成型材料呈弯曲状态夹持于上模座和下模座之间。
6.进一步的，所述成型曲面件嵌设在所述成型下腔的底部上。
7.进一步的，所述成型曲面件的顶部低于下模座的支撑部的顶部。
8.进一步的，所述下模座的前部和后部分别具有下台阶部，所述上模座具有与该下台阶部配合的上台阶部，上模座和下模座合并后，上模座的上台阶部嵌合在下模座的下台阶部上。
9.进一步的，下模座的支撑部的内侧面为斜面。
10.进一步的，上模座的成型上腔中通入高压气体，高压气体作用于上模座和下模座之间的待成型材料，以进行压合成型。
11.本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型的模具中的下模座上设有两个向上拱起且为弧形结构的支撑部以及
连接在两个支撑部之间的下斜面部，上模座上设有两个弧形内凹部以及连接在两个弧形内凹部之间的上斜面部，从而，在下模座的支撑部与上模座的弧形内凹部以及下模座的下斜面部与上模座的上斜面部的配合下，待成型材料可以呈弯曲状态夹持于上模座和下模座之间，如此，在受到高压气体的成型压力时，相较于平面状态，弯曲状态的材料在弯曲变形时可大大降低曲面厚度衰减，成型后的曲面产品厚度较均匀，曲面支撑性好，产品品质较高。
附图说明
13.图1为本实用新型曲面均匀成型模具的立体组合结构示意图。
14.图2为本实用新型曲面均匀成型模具的俯视图。
15.图3为图2中沿a
‑
a线的剖视图。
16.图4为图2中沿b
‑
b线的剖视图。
17.图5为本实用新型曲面均匀成型模具的分解结构示意图。
18.图6为本实用新型曲面均匀成型模具中的下模座的结构示意图。
19.图7为本实用新型曲面均匀成型模具在合模后其下模座与待成型材料配合的结构示意图。
20.图8为本实用新型曲面均匀成型模具中的上模座的结构示意图。
21.图9为利用该曲面均匀成型模具成型后的曲面半成品结构示意图。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.如图1至图8所示的一种曲面均匀成型模具，包括上模座1和下模座2；所述下模座2具有一成型下腔21，该成型下腔21中设有一位于中部的成型曲面件22；具体的，该成型下腔的底部中间位置设有嵌设孔，成型曲面件22嵌设于该嵌设孔中；所述下模座2具有分别位于成型下腔22左右两侧的两个支撑部23，该两个支撑部23向上拱起，且其顶部为弧形结构；该两个支撑部23的前端底部之间以及后端底部之间分别通过下斜面部24连接；且其中的成型曲面件22的顶部低于下模座2的支撑部23的顶部；所述上模座1设置在下模座2上；该上模座1具有与成型下腔21配合的成型上腔11；该上模座1的底部具有分别与下模座2的两个支撑部23配合的两个弧形内凹部12；且该两个弧形内凹部12的前端底部之间以及后端底部之间分别通过上斜面部13连接；上斜面部24与下斜面部13配合；在下模座2的支撑部23与上模座1的弧形内凹部12以及下模座2的下斜面部24与上模座1的上斜面部的13配合下，待成型材料3呈弯曲状态夹持于上模座1和下模座2之间。
25.进一步说，下模座2的前部和后部分别具有下台阶部25，上模座1具有与该下台阶部25配合的上台阶部14，上模座1和下模座2合并后，上模座1的上台阶部14嵌合在下模座2
的下台阶部25上，以对待成型材料3进行夹持。
26.再有，下模座2的支撑部23的内侧面为斜面，以更有利于均匀成型压力。
27.工作时，将0.3mm的待成型材料3(透明pc材料)置于下模座2上，其中，待成型材料3的左边置于下模座2的位于左侧的支撑部23上，待成型材料3的右边置于下模座2的位于右侧的支撑部23上；上模座1和下模座2合模，对待成型材料3进行夹持；待成型材料3的左右两侧边分别夹持于上模座1的弧形内凹部12和下模座2的支撑部23之间，待成型材料3的前后两侧边夹持于上模座1的上斜面部13和下模座2的下斜面部24之间，即待成型材料3呈弯曲状态(拱形状态)夹持于上模座1和下模座2之间；在高温下对待成型材料3进行加热，使待成型材料软化；软化后，对模内充入高压气体，高压气体从上往下压，高压气体的强压作用于待成型材料3，待成型材料3被压贴到成型曲面件22上，成型为如图9所示的曲面半成品4。曲面半成品4经过后续的切割过程形成所需的曲面产品。
28.在成型过程中，在下模座2的支撑部23与上模座1的弧形内凹部12以及下模座2的下斜面部24与上模座1的上斜面部13的配合下，待成型材料3以弯曲状态夹持于上模座1和下模座2之间，如此，在受到高压气体的成型压力时，相较于平面状态，弯曲状态的材料在弯曲变形时受力更均匀，大大降低了曲面厚度衰减，成型后的曲面产品厚度较均匀，曲面支撑性好，产品品质较高。
29.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。