一种密封度高的注塑模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其是涉及一种密封堵高的注塑模具。


背景技术：

2.注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入注塑模具的模腔内，经冷却固化后，得到成形品。
3.现有的注塑模具在注塑过程中经常会出现模腔填充不足，存留的空气被压缩后形成高温的压缩空气，而存在灼伤制品以及制品表面流线、焦斑等问题，这些问题的主要原因是模腔排气不良所致，虽然有写模具具有相应的抽真空装置连通至模腔用于及时将模腔内气体排出至关重要，但在抽真空时，会存在抽气过度而将物料抽出和无法判断模腔内是否填充充分。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的问题是提供一种密封堵高的注塑模具，本实用新型的注塑模具使用时密封效果好，设置透明的观察口在保证通气的状况下可以观察注塑填充状态，保证注塑填充完全，方便使用。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种密封度高的注塑模具，包括上模具和下模具，所述上模具开设有上模腔，所述下模具上开设有下模腔，所述上模具与下模具对接匹配后形成完整的注塑模腔；所述上模具的底壁上开设有第一密封槽和第二密封槽，所述下模具的顶壁上设置有第一密封插块和第二密封插块，所述第一密封插块和第二密封插块分别与第一密封槽和第二密封槽相对设置且大小一致；
6.所述上模具的顶壁开设有注料管口和观察管口，所述注料管口和观察管口均与上模腔相连通；
7.所述第一密封槽和第二密封槽均围绕注塑模腔呈闭合设置；所述观察管口为透明管。
8.在本技术方案中，将第一密封槽和第二密封槽绕注塑模腔闭合设置，且使用第一密封插块和第二密封插块进行插合密封，使得注塑模腔四周无死角密封，且两层密封叠加使用，可以提高密封效果；另外，设置于注塑模腔连通的透明观察口，可以保证注塑时注塑模腔内空气正常排出，同时观察注塑模腔内的注塑充分量，当于物料进入到观察口处时则注塑完全，即可停止注塑进行冷却成型，可以保证最终产品的形状可靠。
9.进一步地，所述第一密封槽位于第二密封槽的内侧，所述第一密封槽和第二密封槽的槽深分别与第一密封插块和第二密封插块的高度相同；所述第一密封插块和第二密封插块均由密封橡胶制成。
10.在本技术方案中，此设计可以保证密封的效果，使得插接处无缝隙，从而避免注塑液进行渗透。
11.进一步地，所述上模具内部中空形成有上冷却腔，所述上模具上设置有上进水口
和上出水口，所述上进水口和上出水口均与上冷却腔相连通，且上出水口位于上进水口的上侧。
12.进一步地，所述下模具内部中空形成有下冷却腔，所述下模具上设置有下进水口和下出水口，所述下进水口和下出水口均与下冷却腔相连通，且下出水口位于下进水口的上侧。
13.进一步地，所述上冷却腔位于上模腔的外侧并将上模腔进行包覆，所述下冷却腔位于下模腔的外侧并将下模腔进行包覆。
14.在本技术方案中，在上模具和下模具内分别设置上冷却腔和下冷却腔来包覆注塑模腔，便于向上冷却腔和下冷却腔内冲入冷却介质以对注塑模腔内的物料进行冷却，使其冷却成型，加快成型速率。
15.进一步地，还包括有合模机构，所述合模机构包括底板、导杆和升降气缸，所述导杆相对设置有两组，每组设置有两个，分别固定在底板的四角处，每组导杆之间固定设置有一个升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部固定连接有焊板，所述导杆的顶部螺纹固定有限位板。
16.进一步地，所述上模具的顶部固定设置有上连接板，所述注料管口和观察管口贯穿上连接板设置，所述上连接板的四角处设置有四个通孔，四个所述导杆分别贯穿四个通孔设置。
17.进一步地，所述下模具的底壁上固定设置有下连接板，所述下连接板上设置有固定孔，所述底板上开设有固定螺纹孔，所述线下接板通过螺栓贯穿固定孔与固定螺纹孔螺纹固定；所述上模腔和下模腔正对设置，且所述第一密封槽和第二密封槽分别与第一密封插块和第二密封插块正对设置。
18.进一步地，所述焊板与所述上连接板焊接固定。
19.在本技术方案中，设置与上模具和下模具配合使用的合模机构，其中将下模具固定安装在底板上，且使用导杆将上模具进行限位，保证在合模时上模具竖直移动，从而保证合模准确定位，从而提高效率。
20.本实用新型具有的优点和积极效果是：
21.1、本实用新型中设置绕注塑模腔闭合设置的第一密封槽和第二密封槽并使用第一密封插块和第二密封插块进行插合形成密封，可以保证密封效果好，另外闭合设置的密封结构可以无死角进行密封，从而提高密封效果。另外，设置有注塑模腔相连通的透明观察管口，注塑时可以进行排气和观察注塑是否注满，无需抽真空即可进行排气且可以随时观察注塑完整情况，便于使用。
22.2、本实用新型的上模具和下模具中分别设置有上冷却腔和下冷却腔用于对注塑模腔内的注塑液进行冷却，便于冷却成型，提高生产效率。
23.3、本实用新型设有与上模具和下模具配套使用的合模机构，其中使用导杆将上模具进行限位，可以保证在将上模具和下模具进行合模时，定位准确，保证上下模具始终正对设置，便于正常使用。
附图说明
24.图1是本实用新型一种密封度高的注塑模具的拆分图；
25.图2是本实用新型一种密封度高的注塑模具的组合结构示意图；
26.图3是本实用新型一种密封度高的注塑模具的剖视图；
27.图4是本实用新型一种密封度高的注塑模具中上模具的仰视图；
28.图5是图4中a
‑
a剖视图；
29.图6是本实用新型一种密封度高的注塑模具中下模具的结构示意图；
30.图7是本实用新型一种密封度高的注塑模具中下模具的剖视图；
31.图8是本实用新型一种密封度高的注塑模具使用时的示意图；
32.图中：
[0033]1‑
上模具，11
‑
第一密封槽，12
‑
第二密封槽，13
‑
注料管口，14
‑
观察管口，15
‑
上冷却腔，16
‑
上进水口，17
‑
上出水口；
[0034]2‑
下模具，21
‑
第一密封插块，22
‑
第二密封插块，23
‑
下冷却腔，24
‑
下进水口，25
‑
下出水口；
[0035]3‑
注塑模腔，31
‑
上模腔，32
‑
下模腔；
[0036]4‑
合模机构，41
‑
底板，42
‑
导杆，43
‑
升降气缸，44
‑
焊板，45
‑
限位板；
[0037]5‑
上连接板，51
‑
通孔；
[0038]6‑
下连接板，61
‑
固定孔；7
‑
螺栓。
具体实施方式
[0039]
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。
[0040]
实施例：
[0041]
如图1导图3所示，本实施例提供一种密封度高的注塑模具，包括上模具1和下模具2，上模具1开设有上模腔31，下模具2上开设有下模腔32，上模具1与下模具2对接匹配后形成完整的注塑模腔3；其中，注塑模腔3用于盛纳注塑物料，且根据注塑模腔的形状冷却成型后形成目标形状；
[0042]
上模具1的底壁上开设有第一密封槽11和第二密封槽12，下模具2的顶壁上设置有第一密封插块21和第二密封插块22，第一密封插块21和第二密封插块22分别与第一密封槽11和第二密封槽12相对设置且大小一致；其中，第一密封插块21插设到第一密封槽11内形成第一密封层，第二密封插块22插设到第二密封槽12内形成第二密封层，两个密封层将对接后的注塑模腔3紧密密封，可以保证在使用过程中不漏液和渗出；
[0043]
上模具1的顶壁开设有注料管口13和观察管口14，注料管口13和观察管口14均与上模腔31相连通；其中，设置注料管口13用于向注塑模腔3内进行注塑，设置观察管口14便于在注塑时将内部的空气排出，将观察管口14设置为透明管可以观察注塑是否彻底完成，当注塑物料进入到观察管口14内即注塑模腔3全部注满，停止注塑即可，需要进行冷却成型；
[0044]
第一密封槽11和第二密封槽12均围绕注塑模腔3呈闭合设置；观察管口14为透明管。将第一密封槽11和第二密封槽12围绕注塑模腔3闭合设置可以实现注塑模腔3的无死角密封，从而保证密封效果。
[0045]
在本实施例中，同时参照图3到图5，第一密封槽11位于第二密封槽12的内侧，第一密封槽11和第二密封槽12的槽深分别与第一密封插块21和第二密封插块22的高度相同；第
一密封插块21和第二密封插块22均由密封橡胶制成。由密封橡胶制成第一密封插块21和第二密封插块22，且第一密封插块21和第二密封插块22的形状大小分别与第一密封槽11和第二密封槽12相同，便于实现无缝密封，从而保证最终插设后的密封效果好。
[0046]
在本实施例中，参照图5，上模具1内部中空形成有上冷却腔15，上模具1上设置有上进水口16和上出水口17，上进水口16和上出水口17均与上冷却腔15相连通，且上出水口17位于上进水口16的上侧。设置上冷却腔15，由上进水口16通入冷却介质由上出水口17排出从而在上冷却腔15内形成循环，便于将注塑空腔3的上模腔31部分的物料进行冷却，从而提高冷却成型的效率。
[0047]
在本实施例中，参照图6和图7，下模具2内部中空形成有下冷却腔23，下模具2上设置有下进水口24和下出水口25，下进水口24和下出水口25均与下冷却腔23相连通，且下出水口25位于下进水口24的上侧。设置下冷却腔23，由下进水口24通入冷却介质由下出水口25排出从而在下冷却腔23内形成循环，从而可以将注塑空腔3的下模腔32部分的物料进行冷却，从而提高冷却成型的效率。
[0048]
在本实施例中，上冷却腔15位于上模腔31的外侧并将上模腔31进行包覆，下冷却腔23位于下模腔32的外侧并将下模腔32进行包覆。上冷却腔15和下冷却腔23件注塑模腔3进行包覆，可以上下均匀对注塑模腔3进行冷却，可以保证冷却的均匀度，且提高冷却成型的速度。
[0049]
在本实施例中，参照图1到图3，还包括有合模机构4，合模机构4包括底板41、导杆42和升降气缸43，导杆42相对设置有两组，每组设置有两个，分别固定在底板41的四角处，每组导杆42之间固定设置有一个升降气缸43，升降气缸43的活塞杆端部固定连接有焊板44，导杆42的顶部螺纹固定有限位板45。其中，底板41用于将下模具2进行固定安装，从而将下模具2的位置进行固定；导杆42用于将上模具1进行限位，保证上模具1合模时沿导杆42进行移动，从而保证上模具1和下模具2正对设置，以保证合模准确；升降气缸43用于支撑上模具1进行上下合模；限位板45设置于导杆42的顶部用于限制上模具1的移动上限。
[0050]
在本实施例中，上模具1的顶部固定设置有上连接板5，注料管口13和观察管口14贯穿上连接板5设置，上连接板5的四角处设置有四个通孔51，四个导杆42分别贯穿四个通孔51设置。设置上连接板5和通孔51，导杆42贯穿通孔51，四个导杆将上模具1的位置进行限位，使得上模具1只能沿导杆2上下移动，从而防止合模过程中位置偏移，保证准确性。
[0051]
在本实施例中，下模具2的底壁上固定设置有下连接板6，下连接板6上设置有固定孔61，底板41上开设有固定螺纹孔，线下接板6通过螺栓7贯穿固定孔61与固定螺纹孔螺纹固定；上模腔31和下模腔32正对设置，且第一密封槽11和第二密封槽12分别与第一密封插块21和第二密封插块22正对设置。下模具2通过螺栓7与底板41进行固定安装，将下模具2的位置进行固定，从而使得上模具1与下模具2正对设置，保证在合模时准确对接。
[0052]
其中，焊板44与上连接板5焊接固定。焊接固定使得两者连接更牢固，以便于正常使用。
[0053]
本实用新型的注塑模具在使用时：
[0054]
在使用时，如图3和图8所示，启动升降气缸43带动上模具1下移，使得上模具1与下模具2对接，同时第一密封插块21和第二密封插块22分别插设在第一密封槽11和第二密封槽12内，将整个模具进行密封保证其密封性。之后使用注塑机将注塑口与注料管口13进行
连接，开始进行注塑，在注塑过程中，随着注塑模腔3内注入物料，注塑模腔3内的空气由观察管口14排出，从而保证内部注塑的均匀性，当物料出现在观察管口14内时则整个注塑模腔3内被注满，此时停止注塑，进行冷却成型。
[0055]
在冷却时，将上进水口16和下进水口24连通冷却水，将上出水口17和下出水口25连接回收池，从而将上冷却腔15和下冷却腔23内通入冷水，从而对注塑模腔3进行冷却降温，从而提高冷却成型的速度。
[0056]
当内部的物料完全冷却成型后，启动升降气缸43带动上模具1上移，使其与下模具2分离，从而将注塑模腔3内得到的成品取出，进行下一步加工即可。
[0057]
本实用新型的注塑模具结构简单，便于生产使用，密封效果好且填充效果好可以保证注塑产品的质量。
[0058]
以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。