一种齿轮检测平台的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮自动化加工技术领域，具体是一种齿轮检测平台。


背景技术：

2.在齿轮自动化加工单元或生产线中，每次换产后都需要对首件进行检验，以验证机床的加工状态是否满足需求，此外，在连续加工过程中，为了判断机床的各项功能正常，也需要对零件进行抽检，防止零件批量作废的事故发生。
3.齿轮自动化加工单元或生产线中，为了满足首件检验及抽检等需求，通常设置一个简易工位，工业机器人将零件放至工位上后，操作者首先对零件轮廓进行标记，接着进行相应检测操作，然而现有技术完全依靠人工标识来解决人工干预后的零件摆放精度问题，然而人工放料的位置存在偏差，从而机器人难以对人工标识后的齿轮进行抓取，从而需要一种齿轮检测平台进行定位摆放，现如今的齿轮检测平台只能对单一尺寸的齿轮进行定心，兼容性差，大大降低了设备的实用性，同时轴类和盘类齿轮难以同时进行定心摆放，适用范围小。因此，本领域技术人员提供了一种齿轮检测平台，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种齿轮检测平台，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种齿轮检测平台，包括检测平台主体，所述检测平台主体一侧顶部开设有安装槽，且所述安装槽底部两侧分别安装有外侧自动门和内侧自动门，所述外侧自动门和所述内侧自动门相向一侧分别安装有外门升降气缸和内门升降气缸，所述安装槽底部一侧开设有若干定位孔，所述安装槽底部另一侧安装有定心机构。
7.作为本实用新型再进一步的方案：所述安装槽底部两角位置分别内嵌安装有所述内门升降气缸和所述外门升降气缸，且所述内门升降气缸输出端与所述内侧自动门一侧顶部一角固接，所述外门升降气缸输出端与所述外侧自动门一侧顶部一角固接，有利于通过内门升降气缸和外门升降气缸来驱动内侧自动门和外侧自动门的开合。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述定心机构包括旋转气缸、顶板、转动盘、固定盘、转动臂和夹紧臂，所述安装槽底部另一侧安装有载物台，且所述载物台顶部均匀开设有三个第一导向槽，三个所述第一导向槽内部分别滑动连接有所述夹紧臂，且三个所述夹紧臂中上部分别套接固定有所述转动臂，三个所述转动臂一端分别转动安装在所述固定盘顶部三处，且所述固定盘顶部均匀开设有三个第二导向槽，三个所述夹紧臂中心分别活动贯穿三个所述第二导向槽，所述夹紧臂底部活动套接有所述转动盘，且所述转动盘顶部均匀开设有三个第三导向槽，三个所述夹紧臂底部分别活动贯穿三个所述第三导向槽，所述转动盘四角位置分别固定贯穿有固定销，且四个所述固定销底部分别安装在所述顶板顶部
四角，所述顶板底部中心安装有所述旋转气缸，且所述旋转气缸输出端与所述顶板底部中心固接，所述旋转气缸底部固接有底板，有利于通过定心机构对盘类齿轮精准定位。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述载物台顶部中心开设有固定槽，便于齿轮的放置。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述底板底部安装有伸缩气缸，且所述伸缩气缸输出端顶部与所述底板底部中心固接，所述伸缩气缸输出端中下部活动套接有固定板，且所述伸缩气缸顶部与所述固定板底部中心固接，所述固定板通过螺栓固定安装在所述检测平台主体内部，有利于定心机构的固定安装。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述第一导向槽和所述第二导向槽角度方向完全一致，且所述第二导向槽与所述第三导向槽沿3
×
120
°
方向呈轴对称分布。
12.作为本实用新型再进一步的方案：所述固定板顶部中心四角分别固接有导向柱，且所述导向柱中心活动贯穿所述底板中心四角，所述导向柱与所述底板滑动连接，所述底板边缘四角分别固接有支撑柱，且所述支撑柱顶部与所述固定盘底部边缘四角固定连接，有利于通过导向柱来保持底板的运动方向。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型通过定心机构中夹紧臂的夹持和定位孔的开设，实现了同时对盘类齿轮和轴类齿轮的定位摆放，提高了设备的实用性，并且通过定心机构的夹持和定位孔的插接来代替人工摆放，有利于提高定位精准度，便于机器人的抓取；
15.2、本实用新型通过定心机构中夹紧臂沿着第一导向槽方向的开合，实现了对不同尺寸的盘类齿轮的定位摆放，从而兼容不同尺寸的齿轮，有利于扩大设备的适用范围。
附图说明
16.图1为一种齿轮检测平台的结构示意图；
17.图2为一种齿轮检测平台中定心机构的结构示意图；
18.图3为一种齿轮检测平台中载物台的结构示意图；
19.图4为一种齿轮检测平台中固定盘的结构示意图；
20.图5为一种齿轮检测平台中转动盘的结构示意图。
21.图中：1、外侧自动门；2、定心机构；3、安装槽；4、内门升降气缸；5、内侧自动门；6、定位孔；7、外门升降气缸；8、检测平台主体；9、伸缩气缸；10、固定板；11、底板；12、导向柱；13、支撑柱；14、固定销；15、载物台；16、第一导向槽；17、固定槽；18、第二导向槽；19、第三导向槽；201、旋转气缸；202、顶板；203、转动盘；204、固定盘；205、转动臂；206、夹紧臂。
具体实施方式
22.请参阅图1～5，本实用新型实施例中，一种齿轮检测平台，包括检测平台主体8，检测平台主体8一侧顶部开设有安装槽3，且安装槽3底部两侧分别安装有外侧自动门1和内侧自动门5，外侧自动门1和内侧自动门5相向一侧分别安装有外门升降气缸7和内门升降气缸4，安装槽3底部一侧开设有五个大小不同的定位孔6，安装槽3底部两角位置分别内嵌安装有内门升降气缸4和外门升降气缸7，且内门升降气缸4输出端与内侧自动门5一侧顶部一角固接，外门升降气缸7输出端与外侧自动门1一侧顶部一角固接，通过定位孔6的开设，有利
于对不同尺寸的轴类齿轮进行精准的定位排放。
23.在图1、图2、图4和图5中：安装槽3底部另一侧安装有定心机构2，定心机构2包括旋转气缸201、顶板202、转动盘203、固定盘204、转动臂205和夹紧臂206，安装槽3底部另一侧安装有载物台15，且载物台15顶部均匀开设有三个第一导向槽16，三个第一导向槽16内部分别滑动连接有夹紧臂206，且三个夹紧臂206中上部分别套接固定有转动臂205，三个转动臂205一端分别转动安装在固定盘204顶部三处，且固定盘204顶部均匀开设有三个第二导向槽18，三个夹紧臂206中心分别活动贯穿三个第二导向槽18，夹紧臂206底部活动套接有转动盘203，且转动盘203顶部均匀开设有三个第三导向槽19，三个夹紧臂206底部分别活动贯穿三个第三导向槽19，转动盘203四角位置分别固定贯穿有固定销14，且四个固定销14底部分别安装在顶板202顶部四角，顶板202底部中心安装有旋转气缸201，且旋转气缸201输出端与顶板202底部中心固接，旋转气缸201底部固接有底板11，载物台15顶部中心开设有固定槽17，底板11底部安装有伸缩气缸9，且伸缩气缸9输出端顶部与底板11底部中心固接，伸缩气缸9输出端中下部活动套接有固定板10，且伸缩气缸9顶部与固定板10底部中心固接，固定板10通过螺栓固定安装在检测平台主体8内部，第一导向槽16和第二导向槽18角度方向完全一致，且第二导向槽18与第三导向槽19沿3
×
120
°
方向呈轴对称分布，固定板10顶部中心四角分别固接有导向柱12，且导向柱12中心活动贯穿底板11中心四角，导向柱12与底板11滑动连接，底板11边缘四角分别固接有支撑柱13，且支撑柱13顶部与固定盘204底部边缘四角固定连接，有利于通过定心机构2来对不同尺寸的盘类齿轮进行定位摆放。
24.本实用新型的工作原理是：本实用新型在使用过程中，首先内门升降气缸4开始工作，打开内侧自动门5，随后机器人将加工的首件齿轮或者加工过程中的齿轮抓取放置到安装槽3的底面上，其中轴类齿轮放置到定位孔6内，盘类齿轮放置到载物台15上，随后关闭内侧自动门5，此时外门升降气缸7开始工作，打开外侧自动门1，随后工作人员取出齿轮进行检查，检查完毕后轴类齿轮插入对应的定位孔6内部，盘类齿轮放置到载物台15上，随后打开伸缩气缸9，从而伸缩气缸9输出端伸长，带动底板11向上运动，随后带动支撑柱13向上运动，继而带动固定盘204向上运动，随后带动夹紧臂206向上运动，从而夹紧臂206顶部从第一导向槽16顶部伸出，此时打开旋转气缸201，旋转气缸201输出端开始转动，随即带动顶板202转动，然后带动转动盘203转动，转动盘203上的第三导向槽19与固定盘204上的第二导向槽18在竖直方向的投影交点沿径向运动，迫使夹紧臂206和转动臂205做同步跟随运动，从而形成张开、闭合的动作，从而完成对盘类齿轮的定位摆放，随后伸缩气缸9输出端缩短，带动夹紧臂206缩回到第一导向槽16内部，此时关闭外侧自动门1，打开内侧自动门5，随后机器人将检验完成的齿轮抓取并安装到机床上继续加工，定位孔6和定心机构2可分别对轴类齿轮和盘类齿轮进行定位摆放，提高了设备的实用性，同时采用定位孔6的插接和定心机构2的夹持定心，有利于保证齿轮摆放位置的精准度，减少了误差的出现，便于机器人的抓取，并且定心机构2中夹紧臂206的开合便于对不同尺寸的齿轮进行定位摆放，提升了设备的兼容性，扩大了适用范围。
25.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。