一种射频卡读写装置的制作方法

1.本技术涉及射频卡读写的领域，尤其是涉及一种射频卡读写装置。


背景技术：

2.射频卡又叫非接触式ic卡，本身是无源体（卡中无电源），且在读写时无需与机器接触，具有可靠性高、操作方便、加密性能好和应用范围广的优点。
3.相关技术中，射频卡可以贴在一些工业产品的表面，并通过射频卡读写机将产品信息录入射频卡，在生产过程中，通常由人工将贴在产品上的射频卡贴近射频卡读写机，使射频卡读写机在射频卡上录入信息后进行预读检验，检验合格后的产品人工放置到下道流水线，检验不合格的产品需要将该产品上的射频卡信息清除后重新写入验证直到检验合格。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，人工对产品进行信息录入并检测的方式，检测效率低下，存在待改进之处。


技术实现要素：

5.为了提高对产品信息的检测效率，本技术提供一种射频卡读写装置。
6.本技术提供的一种射频卡读写装置采用如下的技术方案：
7.一种射频卡读写装置，包括第一链板式输送机和射频卡读写机，所述射频卡读写机设置在第一链板式输送机输送方向中游位置的一侧，所述第一链板式输送机输送方向的下游设置有用于将不合格产品剔除的剔除组件。
8.通过采用上述技术方案，贴有射频卡的产品从上道流水线输送至第一链板式输送机上，第一链板式输送机带动产品向其输送方向的下游移动至射频卡读写机的射频口处，此时射频卡对其进行信息录入和信息预读，并将信息返回控制器，当信息预读出错时，第一链板式输送机带动不合格产品移动至剔除组件处并将其剔除并收集，当产品合格时，第一链板式输送机将其输送到下道流水线，由于在整个读写和输送过程中无人工参与，极大地提高了装置对产品信息的检测效率。
9.优选的，所述第一链板式输送机上沿其输送方向设置有限位板，所述限位板位于第一链板式输送机输送方向的中游位置，且所述限位板沿靠近或远离射频卡读写机的方向可调节设置。
10.通过采用上述技术方案，限位板的位置可以根据产品规格的不同进行调整，并对不同规格的产品进行限位作用，有利于提高传输过程中的稳定性，同时有利于对不同规格的产品进行射频信息录入作业。
11.优选的，所述限位板远离射频卡读写机的一侧水平设置有定位杆，所述第一链板式输送机上设置有固定架，所述固定架上开设有安装槽，所述安装槽的长度方向垂直于第一链板式输送机的传输方向，所述定位杆与安装槽形成插接滑移配合，所述固定架的顶端螺纹连接有定位螺栓，所述定位螺栓的螺纹端穿过固定架的顶端并与定位杆形成抵接配
合。
12.通过采用上述技术方案，当需要调整限位板的位置时，先将定位螺栓旋出，将产品样品放入第一链板式输送机后将限位板移动至靠近但不抵接产品样品的位置后，锁紧定位螺栓即可完成对新规格产品的限位，固定架、定位杆和定位螺栓的设置具体实现了限位板的调节方式。
13.优选的，所述剔除组件包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆朝向第一链板式输送机，所述第一气缸活塞杆的伸缩方向垂直于第一链板式输送机的输送方向。
14.通过采用上述技术方案，当射频卡读写机在预读过程中检测到不合格产品后，第一链板式输送机带动不合格产品移动至第一气缸移动后停止，此时第一气缸将不合格产品推出后再继续进行对后续产品的读写作业。
15.优选的，所述剔除组件还包括用于收集不合格产品的第二链板式输送机，所述第二链板式输送机与第一气缸分别安装在第一链板式输送机相对的两侧，所述第二链板式输送机位于第一气缸活塞杆的伸缩处，且所述第二链板式输送机的输送方向垂直于第一链板式输送机的输送方向。
16.通过采用上述技术方案，第一气缸将不合格产品推出后落在第二链板式输送机上，有利于第二链板式输送机将不合格产品输送至收集地点并等待产品上射频卡信息的清除和重新录入，同时第二链板式输送机可以防止不合格产品在第一气缸最大推送位置处形成堆积，降低第一气缸的工作效率。
17.优选的，还包括设置在第一链板式输送机下游位置的步推组件，所述步推组件包括第二气缸和第三气缸，所述第二气缸和第三气缸二者活塞杆的伸缩方向均垂直于第一链板式输送机的输送方向，所述第三气缸活塞杆的初始位置为第二气缸活塞杆的最大推送位置，且二者活塞杆的推送距离之和等于第一链板式输送机输送链板的宽度。
18.通过采用上述技术方案，预读合格后的产品经由第一链板式输送机输送至步推组件处，由于气缸活塞杆的伸缩速度较慢，合格产品若只通过一个气缸一次顶出会减慢产品的输送速度，故设置不同位置的第二气缸和第三气缸，第二气缸先将产品推至第一链板式输送机远离射频卡读写机的一侧，第三气缸再将产品推出第一链板式输送机，有利于加快产品的输送速度，提高工作效率。
19.优选的，所述步推组件还包括第四气缸和承托板，所述承托板设置在第一链板式输送机上，且所述承托板与第三气缸分别设置在第一链板式输送机传输方向的两侧，所述第四气缸设置在承托板上，且所述第四气缸活塞杆的伸缩方向垂直于第三气缸活塞杆的伸缩方向。
20.通过采用上述技术方案，当第三气缸将产品推出第一链板式输送机后，产品移动至承托板上，第四气缸再将产品推送至下到流水线上进行之后的工艺流程，有利于实现整个装置的全自动，进一步提高工作效率。
21.优选的，所述射频卡读写机沿第一链板式输送机的输送方向间隔设置有多个，任意两个相邻的射频卡读写机的间距相同。
22.通过采用上述技术方案，多个射频卡读写机可同时对多个产品进行射频信息的录入和预读，有利于进一步提高生产效率和检测效率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.利用第一链板式输送机的输送、射频卡读写机的读写作用和剔除组件对不合格产品的剔除，可以完成射频卡读写机对产品上射频卡内信息录入和预读的全自动，并且可以将不合格产品从第一链板式输送机上剔除，极大地提高了检测效率和生产效率；
25.2.借助第一气缸的推动和第二链板式输送机的输送，有利于将不合格产品从第一链板式输送机上剔除后进行收集，并进行之后的信息清除和重新录入的工作；
26.3.通过第二气缸、第三气缸和第四气缸对产品的分步推送，能在不影响整个读写装置检测效率的同时，将合格产品推送至下道流水线上，有利于进一步提高生产效率和检测效率。
附图说明
27.图1为本技术实施例主要体现一种射频卡读写装置整体结构的轴测示意图；
28.图2为图1中a部分的局部放大图，主要体现接触开关处的具体结构；
29.图3为图1中b部分的局部放大图，主要体现射频卡读写机和限位板的具体结构；
30.图4为图1中c部分的局部放大图，主要体现剔除组件和第二气缸的具体结构；
31.图5为本技术实施例中主要体现去除防尘箱后的第四气缸和承托板处结构的轴侧示意图。
32.附图标记：1、输送组件；11、第一链板式输送机；12、接触开关；13、限位板；131、固定架；132、安装槽；133、导向斜板；134、定位杆；135、定位螺栓；2、射频卡读写机；3、剔除组件；31、第一气缸；32、第二链板式输送机；33、控制器；4、步推组件；41、第二气缸；42、第三气缸；43、第四气缸；44、承托板；45、防尘箱。
具体实施方式
33.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种射频卡读写装置。
35.参照图1和图2，一种射频卡读写装置包括输送组件1，输送组件1包括第一链板式输送机11，第一链板式输送机11的驱动源为步进电机，第一链板式输送机11位于其输送方向上游的一侧固定设置有接触开关12，接触开关12与步进电机形成电连接，且第一链板式输送机11位于其输送方向中游的一侧间隔设置有多个射频卡读写机2，本实施例中设置为六个，任一射频卡读写机2与接触开关12均位于第一链板式输送机11的同侧，任意两个相邻的射频卡读写机2之间的距离相等，第一链板式输送机11位于其输送方向的下游位置依次设置有用于剔除不合格产品的剔除组件3和用于将合格产品推送至下道流水线上的步推组件4。
36.实际使用中，当贴有射频卡的产品从上道流水线输送至读写装置上时，首先与接触开关12抵接，并使步进电机驱动第一链板式输送机11将产品向射频卡读写机2的方向移动一个工位的距离，即两个射频卡读写机2之间的距离，当每个射频卡读写机2前均有一个未进行信息录入的产品时，机器停止并同时对六个产品进行信息录入和预读，当预读不成功，即产品不合格时，该产品在第一链板式输送机11的带动下移动至剔除组件3并被剔除出生产线，当产品合格时，该产品在第一链板式输送机11的带动下经步推组件4进入下道流水线，实现了合格产品在流水线上的全自动，极大地提高了对产品信息的检测效率。
37.参照图1和图3，第一链板式输送机11位于射频卡读写机2的对侧设置有限位板13和固定架131，固定架131沿第一链板式输送机11的输送方向间隔设置有多个，本实施例中设置有三个，限位板13在任一固定架131上均沿靠近或远离射频卡读写机2的方向可调节设置，任一固定架131上均开设有安装槽132，任一安装槽132的长度方向垂直于第一链板式输送机11的输送方向，限位板13靠近接触开关12的一侧柔性连接有导向斜板133，柔性连接的方式可采用布条连接，限位板13上靠近三个固定架131的一侧对应安装槽132的位置设置有三个定位杆134，其中靠近接触开关12的定位杆134与导向斜板133背离射频卡读写机2的一侧形成转动连接，转动连接处的轴线呈竖直设置，且转动连接处为过盈配合，需要施加一定的力才可发生转动，其余两个定位杆134均与导向板背离射频卡读写机2的一侧形成固定连接，且任一定位杆134均与对应的安装槽132形成插接滑移配合，任一固定架131的顶端均螺纹连接有定位螺栓135，任一定位螺栓135的螺纹端均由上至下穿入安装槽132并与定位杆134形成抵接配合。
38.实际使用中，当遇到需要对不同规格产品上的射频卡进行读写作业时，可以松开定位螺栓135并移动定位杆134，带动限位板13对产品在第一链板式输送机11上的位置进行限定，在输送较小规格的产品时，导向斜板133可以起到导向的效果，将远离射频卡读写机2的产品通过导向斜板133的限位使其贴近射频卡读写机2，有利于提高读写的正确率，进而提高检测效率。
39.参照图1和图4，剔除组件3包括第一气缸31和第二链板式输送机32，第一气缸31与第二链板式输送机32分别位于第一链板式输送机11相对的两侧，且第一气缸31活塞杆的伸缩方向和第二链板式输送机32的输送方向均与第一链板式输送机11的输送方向垂直，第一气缸31靠近第一链板式输送机11输送方向下游的一侧设置有用于检测产品是否合格的控制器33，六个射频卡读写机2形成并联电路后与控制器33形成电连接。
40.实际使用中，当射频卡读写机2对产品上粘贴的射频卡进行信息录入后，会随后进行预读检验确定信息是否正确录入，当某一产品的信息录入错误时，射频卡读写机2将信息反馈至控制器33中，并在该产品移动至第一气缸31活塞杆前时将其推送至第二链板式输送机32上，并通过第二链板式输送机32将不合格产品输送至末端便于工作人员收集，也利于之后对不合格产品进行的信息清除和重新录入的工序，当产品合格时，第一气缸31不工作并将产品输送至步推组件4处。
41.参照图1和图4，步推组件4包括第二气缸41和第三气缸42，第二气缸41和第三气缸42均设置在第一链板式输送机11上，且二者和接触开关12均位于第一链板式输送机11的同侧，第二气缸41和第三气缸42活塞杆的伸缩方向均与第一链板式输送机11的输送方向垂直，且二者的活塞杆均朝向第一链板式输送机11，第三气缸42活塞杆的初始位置为第二气缸41活塞杆的最大推送位置，且第一链板式输送机11输送链板的宽度等于二者活塞杆的推送距离之和。
42.参照图1和图5，步推组件4还包括第四气缸43和承托板44，承托板44与第三气缸42分别位于第一链板式输送机11相对的两侧，承托板44呈水平设置在第一链板式输送机11上，承托板44上设置有防尘箱45，防尘箱45呈开口设置，且防尘箱45的开口方向背离第二链板式输送机32并与第一链板式输送机11的传输方向平行，第四气缸43设置在防尘箱45中，且第四气缸43活塞杆的伸缩方向平行于第一链板式输送机11的输送方向。
43.实际使用中，由于气缸活塞杆的伸缩速度较慢，合格产品若只通过一个气缸便将其推送至下道流水线上会减慢产品的输送速度，故设置能适配第一链板式输送机11输送速度且依次对合格产品进行步推的第二气缸41和第三气缸42，并使合格产品经过第二气缸41和第三气缸42的推送后使用第四气缸43将其推送至下道流水线上，有利于仅在适当延长第一链板式输送机11的长度后便可加快产品的输送速度，进一步提高了该装置的工作效率。
44.本技术实施例一种射频卡读写装置的实施原理为：当贴有射频卡的产品从上道流水线输送至读写装置上时，产品先与接触开关12抵接，使步进电机驱动第一链板式输送机11将产品向射频卡读写机2的方向移动一个工位的距离，当六个射频卡读写机2前均有未录入信息的产品时，装置停止并对六个产品进行信息录入和预读，不合格产品将被输送至剔除组件3处并被第一气缸31推送出生产线，最终被工作人员收集并进行产品信息清除和重新录入的工序，合格产品被输送至步推组件4并在第二气缸41和第三气缸42的步推作用下推送至承托板44上，最终由第四气缸43将产品推送至下道流水线上，实现了合格产品在流水线上的全自动，不合格产品也可经过剔除组件3进行收集，并在该批产品全部完成录入后再重新返回装置进行信息清除和重新录入的工序，极大地提高了工作效率。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。