一种预应力管桩结构的制作方法

1.本技术涉及管桩设计的领域，尤其是涉及一种预应力管桩结构。


背景技术：

2.目前混凝土预应力管桩主要分为两种，分别为先张法预应力管桩与后张法预应力管桩，其中，先张法预应力管桩采用先张法预应力工艺和离心成型法制成，主要结构为细长的空心筒体。先张法预应力管桩多用于高层建筑以及多层地下室建筑中，具有施工快、工期短且造价低的优点。
3.但是在先张法管桩的实际施工过程中，由于部分区域地质坚硬，岩层分布复杂且起伏大，需要在该区域预先打好桩位孔，并将预应力管桩沉入桩位孔内，从而完成管桩的安装。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在的缺陷在于：在打孔过程中，部分土石回填桩位孔，从而在管桩与桩位孔相适配时，对管桩的进桩深度造成了一定的影响，使得管桩达不到预应力管桩设计的最小进桩深度，影响了施工质量。


技术实现要素：

5.为了使管桩的桩长达标，本技术提供一种预应力管桩结构，能够将底端呈锥形的固定块装配在管桩上，从而使管桩在进桩时，能够将沉积在桩位孔内的土石破开，使管桩的进桩深度达到预定要求。
6.本技术提供的一种预应力管桩结构，采用如下的技术方案：
7.一种预应力管桩结构，包括：桩体；以及贯穿开设在所述桩体两端的中心孔，所述桩体的插入端活动插接有破土头，所述破土头包括：设置在所述桩体插入端一侧的固定块，其中，所述固定块远离所述桩体的一端的形状为锥形，所述固定块上设置有拆装机构。
8.通过采用上述技术方案，锥形的破土头能够在进桩过程中对桩位孔内的石块进行破碎，从而使桩体的进桩深度达到预定的目标，进而使桩体的桩长满足使用需求。
9.优选的，所述拆装机构包括：设置在所述固定块上且与所述中心孔相适配的凸块；设置在所述桩体非插入端一侧的挡盘；设置在所述挡盘上的连接杆；以及开设在所述连接杆远离所述挡盘一侧的螺纹，其中，所述凸块上开设有与所述螺纹相适配的螺纹孔。
10.通过采用上述技术方案，当挡盘以及连接杆装配在桩体的非插入端，且凸块装配在中心孔的插入端时，使连接杆能够通过凸块上的螺纹孔与凸块螺纹连接，从而固定块以及链接杆进行固定。
11.优选的，所述连接杆为可调式伸缩杆。
12.通过采用上述技术方案，使连接杆能够根据桩体的不同长度进行调节，从而提高连接杆的普适性。
13.优选的，所述固定块上滑动套设有限位板，所述限位板的滑动方向与所述桩体的延伸方向相一致，所述桩体的延伸方向与所述限位板相垂直。
14.通过采用上述技术方案，限位板能够在桩体进桩过程中与地面相抵接，并对桩体与地面的垂直度进行限制，从而使桩位孔与地面保持垂直，提高进桩质量。
15.优选的，所述固定块的两侧开设有滑槽，所述滑槽的延伸方向与所述桩体的延伸方向相一致，所述限位板的内侧开设有侧孔，所述侧孔远离所述固定块的一侧设置有弹簧，所述弹簧靠近所述固定块的一端设置有与所述滑槽相适配的滑块。
16.通过采用上述技术方案，滑块能够在滑槽内滑动，从而使限位板在竖直方向上能够运动，从而使限位板能够在桩体插入桩位孔时与地面保持静止，便于限位板在进桩过程中对桩体的垂直度进行限制。此外，弹簧能够使限位板从固定块的插入端滑入，从而使滑块装配在限位槽内。
17.优选的，所述限位板的顶部设置有拉环。
18.通过采用上述技术方案，拉环能够便于工人使用钩索将破土头整体从桩位孔中拉出。
19.优选的，所述限位板的两侧设置有把手。
20.通过采用上述技术方案，把手能够便于工人搬运破土头。
21.优选的，所述凸块形状为半球形。
22.通过采用上述技术方案，能够减少凸块与桩体内壁的接触面积，从而减少凸块在与连接杆螺纹连接时凸块与中心孔侧壁的摩擦，便于对凸块进行安装。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过一端呈锥形的固定块能够使桩体对桩位孔中的土石进行破碎，从而提高桩体的进桩深度；
25.2.通过挡盘一端的连接杆上的外螺纹以及凸块上的内螺纹能够对固定块进行固定，同时便于固定块的拆卸。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例中的桩体侧面剖视图。
28.附图标记说明：1、桩体；11、中心孔；2、凸块；21、挡盘；22、连接杆；221、锁紧旋钮；23、固定块；231、滑槽；3、限位板；31、滑块；32、侧孔；33、弹簧；34、拉环；35、把手。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种预应力管桩结构。
31.参照图1，一种预应力管桩结构，包括有桩体1，在桩体1的端部贯穿开设有中心孔11。
32.为使得桩体1克服在进桩时由于土石回填而造成的桩体1的进桩深度低于预定目标的问题，在中心孔11的一端插入连接杆22，连接杆22 的一端固定有挡盘21，挡盘21与桩体1的端部抵接。
33.其中，连接杆22为伸缩杆，在伸缩杆上安装有用于伸缩杆定位的锁紧旋钮221，使伸缩杆能够根据不同的桩体1长度进行调节。在伸缩杆远离挡盘21的一端开设有外螺纹。
34.同时，在桩体1远离挡盘21的一端拆卸式连接有柱状的破土头，破土头包括有固定块23，固定块23远离桩体1的一端呈锥形，从而使桩体1在进桩时能够对桩位孔内回填的土石进行破碎。
35.具体地，固定块23非锥形的一端中部固定有凸块2，且凸块2呈半球形，半球形凸块2的外经与中心孔11的孔径相适配，从而使固定块23能够通过凸块2装配在桩体1上。
36.同时，在凸块2的顶部开设有与上述外螺纹相适配的内螺纹，通过旋转固定块23能够将凸块2与连接杆22螺纹连接，由于凸块2呈半球形，从而减小了凸块2与桩体1内壁的摩擦，便于固定块23的安装。
37.在凸块2与连接杆22配合后，固定块23与挡盘21均与桩体1抵接，从而对固定块23的位置进行固定。
38.桩体1在进入桩位孔后，固定块23的锥形一端对回填的土石进行破碎，在桩体1达到预定进桩深度后，将桩体1吊出，并将固定块23以及挡盘21从桩体1上拆卸，最后将桩体1放置在桩位孔内，从而使桩体1进桩深度满足预定要求。
39.此外，为使桩体1在进桩过程中与桩位孔开口处的地表保持垂直，在固定块23上滑动套设有限位板3，限位板3与桩体1垂直。具体地，在固定块23的侧壁上对称开设有滑槽231，滑槽231的延伸方向与桩体1的长度方向一致，在限位板3的中部开设有与固定块23相适配的圆孔，从而使限位板3能够滑动套设在固定块23的外壁。
40.同时，在圆孔的侧壁对称开设有侧孔32，侧孔32远离固定块23的一端固定有弹簧33，在弹簧33的端部固定有与滑槽231相适配的滑块31，同时滑块31与侧孔32相适配。
41.将限位板3滑动套设在固定块23的过程中，滑块31通过弹簧33缩入侧孔32，随后在侧孔32与滑槽231位于同一平面后，滑块31从侧孔32伸出并与滑槽231相适配，从而使限位板3能够在固定块23上滑动。在桩体1的进桩过程中，限位板3与桩位孔开口处的地表相抵接，由于桩体1与限位板3垂直，因此此时桩体1同时垂直于地表，在桩体1的进桩过程中，桩体1通过滑槽231与滑块31的配合相对于限位板3滑动，从而有效保持桩体1在进桩过程中桩体1相对地表的垂直度。
42.此外，为便于限位板3以及固定块23的搬运，在限位板3的两端开设有内嵌式的把手35。
43.同时，为便于将桩体1从桩位孔中吊出，在限位板3的顶部对称固定有拉环34，从而能够将钩索连接在拉环34上，使桩体1在吊出过程中，通过钩索与拉环34的配合，能够对桩体1的吊出起到辅助拉动的效果。
44.本技术实施例一种预应力管桩结构的实施原理为：
45.工人将挡盘21带有连接杆22的一端插入桩体1的中心孔11，随后通过把手35将凸块2与桩体1适配，并转动限位板3以及固定块23，从而将凸块2与连接杆22螺纹连接。
46.紧接着，工人将桩体1通过吊车吊起并垂直放入桩位孔中，随后限位板3与地表抵接，桩体1相对限位板3滑动并进入限位板3中。
47.随后，固定块23的锥形一端与桩位孔中的土石相接触，并利用桩体1的重力将土石破碎，直至桩体1的进桩深度达到预定目标。
48.紧接着，工人将连接有吊车的钩索连接在拉环34上，再次启动吊车，使桩体1吊离桩位孔，随后将挡盘21以及固定块23从桩体1上拆卸，最后将桩体1重新放入桩位孔。
49.以上均为本技术的较佳实施例，本实施例仅是对本技术做出的解释，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。