一种流体止回阀的制作方法

1.本技术涉及一种流体止回阀，属于阀结构技术领域。


背景技术：

2.止回阀用在流体系统内的各种应用中以便在超出特定预选阈压力水平时允许上游加压流体，即止回阀出口的上游加压流体单向通过。现有的止回阀的阀组件的插塞呈“凸”字形，阀腔内的侧壁设有环形插腔，在处于非使用状态时，插塞的凸起插入至环形插腔内，插塞与环形插腔具有环形径向接触面，流体从阀体的入口端先沿阀体的轴向流动，经由环形径向接触面时，沿阀体的径向进行流动，然后在阀组件与阀体之间的预留空隙沿阀体的轴向流动，流体在经由环形径向接触面时，由于流向发生90
°
转变，导致流体的流速迅速降低，流体内总会参有杂质，当流速降低时，总会有一些杂质被滞留在环形径向接触面上形成污垢，长期积累会堵塞阀腔，由于止回阀本身没有清洁能力，最终会影响止回阀的使用性能，降低止回阀的使用寿命。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本技术提出了一种流体止回阀，该流体止回阀具有自清洁功能，能够降低流体中的杂质在阀腔内的积累，延长止回阀的使用寿命。
4.本技术提供了一种流体止回阀，具有入口端、出口端及具有阀腔的阀体，所述阀腔位于所述阀体内，所述阀腔在所述入口端和所述出口端之间延伸，流体经由所述入口端流入所述阀腔，流体经由出口端流出所述阀腔，包括：
5.所述阀腔包括一锥形腔段，所述锥形腔段的直径从所述入口端向下游的方向逐渐增加，
6.位于所述阀腔内的阀组件，所述阀组件包括呈锥形的插塞和连接插塞的弹性复位件，所述插塞具有直径沿从所述入口端向下游的方向增加的横截面，所述锥形腔段靠近入口端的端部的直径大于插塞靠近入口端的端部的直径，且所述锥形腔段靠近入口端的端部的直径小于插塞远离入口端的端部的直径，
7.所述弹性复位件向所述插塞施加一个沿下游的反向的第一作用力，所述第一作用力使得插塞能够沿下游的反向移动以堵塞所述锥形腔段，以防止流体从所述出口端倒流至所述入口端；
8.当流体从所述入口端流入所述阀腔内时，对所述插塞施加与所述第一作用力方向相反的流体压力，当所述流体压力大于所述第一作用力时，所述插塞能够沿下游的方向移动，以便在所述插塞和阀体之间产生预选间隙，所述阀组件允许流体从所述入口端向下游流动并流出所述出口端。
9.可选地，所述锥形腔段的直径呈线性增加；
10.所述插塞的直径呈线性增加。
11.可选地，所述锥形腔段的内侧母线向所述入口端的延长线与所述插塞的母线向所
述入口端的延长线形成第一夹角。
12.可选地，还包括设在所述锥形腔段内的限位件，所述限位件的外周与所述阀体之间形成环形插口，所述插塞靠近所述入口端的端部开设有定位槽，当所述锥形腔段被所述插塞堵塞时，所述定位槽的侧壁插接在所述环形插口内，所述限位件与所述定位槽相抵接。
13.可选地，还包括限位件固定件，所述入口端处设有第一隔挡件，所述第一隔挡件从其中轴线沿径向向外周辐射多个第一支撑杆，相邻的第一支撑杆及所述阀体侧壁之间形成第一开孔；
14.所述限位件固定件的一端连接所述第一隔挡件，所述限位件固定件的另一端连接所述限位件，所述限位件固定件与所述阀体之间形成环形阀腔段，所述环形阀腔段允许流体从所述入口端向下游流动并流入所述锥形腔段；
15.所述第一开孔与所述环形阀腔段相连通。
16.可选地，所述限位件固定件为一连接柱，所述连接柱从所述入口端向下游的方向开设有连接通道，所述连接通道延伸至所述限位件靠近定位槽底壁的端部；
17.所述第一开孔与所述连接通道相连通。
18.可选地，所述连接柱从其中轴线沿其径向向外辐射多个支撑板，相邻支撑板及连接柱的侧壁之间形成所述连接通道。
19.可选地，所述支撑板沿所述连接柱的周向均匀分布。
20.可选地，所述出口端处设有第二隔挡件，所述第二隔挡件从其中轴线沿径向向外周辐射多个第二支撑杆，相邻的第二支撑杆及所述阀体侧壁之间形成第二开孔。
21.可选地，所述弹性复位件为一复位弹簧，所述复位弹簧的一端连接所述第二隔挡件，所述复位弹簧的另一端连接所述插塞，所述插塞、复位弹簧及第二隔挡件共轴线设置。
22.本技术能产生的有益效果包括但不限于：
23.本技术所提供的流体止回阀，具有自清洁功能，能够降低流体中的杂质在阀腔内的积累，延长了流体止回阀的使用寿命。具体地，当锥形腔段的内壁与插塞的外侧壁处于分离状态时，锥形腔段与插塞之间形成的流体通道相对阀体轴向向阀体的外周侧壁倾斜设置，而非背景技术中的流体在经由环形径向接触面时，流向发生90
°
变化，在本技术中，流体经由锥形腔段与插塞之间形成的流体通道时，流体的流向发生一个锐角的变化，流体流速变化较小，使得流体快速通过该流体通道，则大大降低了流体中杂质的滞留，减少了污垢的堆积，延长了止回阀的使用寿命。
24.本技术所提供的流体止回阀，锥形腔段的直径呈线性增加；插塞的直径呈线性增加。使得流体流经锥形腔段与插塞之间形成的流体通道时，进一步降低污垢的堆积，实现流体止回阀自清洁功能。
25.本技术所提供的流体止回阀，其限位件的设置，使得插塞精确的定位到锥形腔段内，防止插塞沿阀体的径向发生晃动。
附图说明
26.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
27.图1为本技术实施例涉及的流体止回阀关闭状态示意图；
28.图2为本技术实施例涉及的流体止回阀开合状态示意图；
29.图3为流体止回阀的入口端正视图；
30.图4为流体止回阀的出口端正视图。
31.部件和附图标记列表：
32.1、阀体，11、入口端，12、出口端
33.2、阀腔，21、锥形腔段，211、流体通道，22、环形插口，23、环形阀腔段，24、预选间隙，
34.3、阀组件，31、插塞，311、定位槽，312、定位槽的侧壁，32、弹性复位件，
35.4、预选间隙，5、第一夹角，
36.61、限位件，62、限位件固定件，63、连接通道，64、支撑板，
37.7、第一隔档件，71、第一支撑杆，72、第一开孔，
38.8、第二隔档件，81、第二支撑杆，82、第二开孔。
具体实施方式
39.为了更清楚的阐释本技术的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
40.为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
42.另外，在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
43.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
44.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
45.本技术的实施例公开了一种流体止回阀，如图1和图2所示，具有入口端 11、出口端12及具有阀腔2的阀体1，阀腔2位于阀体1内，阀腔2在入口端 11和出口端12之间延伸，流体经由入口端11流入阀腔2，流体经由出口端12 流出阀腔2，阀腔2包括一锥形腔段21，锥形
腔段21的直径从入口端11向下游的方向逐渐增加，位于阀腔2内的阀组件3，阀组件3包括呈锥形的插塞31 和连接插塞31的弹性复位件32，插塞31具有直径沿从入口端11向下游的方向增加的横截面，锥形腔段21靠近入口端11的端部的直径大于插塞31靠近入口端11的端部的直径，且锥形腔段21靠近入口端11的端部的直径小于插塞31远离入口端11的端部的直径，如图1所示，当流体止回阀处于关闭状态时，以使得插塞31限位在锥形腔段21内。弹性复位件32向插塞31施加一个沿下游的反向的第一作用力，第一作用力使得插塞31能够沿下游的反向移动以堵塞锥形腔段21，以防止流体从出口端12倒流至入口端11；如图2所示，当流体从入口端11流入阀腔2内时，对插塞31施加与第一作用力方向相反的流体压力，当流体压力大于第一作用力时，插塞31能够沿下游的方向移动，以便在插塞31和阀体1之间产生预选间隙24，阀组件3允许流体从入口端11 向下游流动并流出出口端12。
46.当锥形腔段21的内壁与插塞31的外侧壁处于分离状态时，锥形腔段21 与插塞31之间形成的流体通道211相对阀体轴向向阀体的外周侧壁倾斜设置，而非背景技术中的流体在经由环形径向接触面时，流向发生90
°
变化，在本技术中，流体经由锥形腔段21与插塞31之间形成的流体通道211时，流体的流向发生一个锐角的变化，流体流速变化较小，使得流体快速通过该流体通道 211，则大大降低了流体中杂质的滞留，减少了污垢的堆积，延长了流体止回阀的使用寿命。
47.在一个实施例中，如图1和图2所示，锥形腔段21的直径呈线性增加；插塞31的直径呈线性增加。则锥形腔段21的内侧的母线为直线，插塞31的侧壁的母线为直线，而非曲线，使得流体流经锥形腔段21与插塞31之间形成的流体通道211时，进一步降低污垢的堆积，实现自清洁功能。
48.在一优选的实施方式中，如图1和图2所示，锥形腔段21的内侧母线向入口端11的延长线与插塞31的母线向入口端11的延长线形成第一夹角5。如此设置，流体流经锥形腔段21与插塞31之间形成的流体通道211逐渐变宽，使得流体压力逐渐变小，分压效果明显，提高了流体止回阀抗压能力。
49.现有的止回阀的插塞和环形插腔呈面面接触，即止回阀的插塞的侧壁和环形插腔内侧壁进行面面接触，或者插塞与环形插腔具有的环形径向接触面均为面面接触，由于接触面积较大，在止回阀使用过程中，容易产生较大的噪音，在本技术中锥形腔段21的直径呈线性增加，插塞31的直径呈线性增加，同时锥形腔段21的内侧母线向入口端11的延长线与插塞31的母线向入口端11的延长线形成第一夹角5。使得插塞31和锥形腔段21之间为线面接触，减少了接触面积，降低了噪音的产生。
50.为使得插塞31精确的定位到锥形腔段21内，防止插塞31沿阀体1的径向发生晃动，锥形腔段21内设有的限位件61，限位件61的外周与阀体1之间形成环形插口22，插塞31靠近入口端11的端部开设有定位槽311，当锥形腔段21被插塞31堵塞时，定位槽311的侧壁插接在环形插口22内，限位件61 与定位槽311相抵接。
51.进一步地，如图3所示，还设有限位件固定件62，入口端11处设有第一隔档件7，第一隔挡件7从其中轴线沿径向向外周辐射多个第一支撑杆71，相邻的第一支撑杆71及阀体1侧壁之间形成第一开孔72；限位件固定件62的一端连接第一隔挡件7，限位件固定件62的另一端连接限位件61，限位件固定件61与阀体1之间形成环形阀腔段23，环形阀腔段23允许流体从入口端11 向下游流动并流入锥形腔段21内；第一开孔72与环形阀腔段23相连通。
52.在一种优选的实施方式中，任一相邻的两个第一支撑杆71之间的夹角为定值，在本实施方式中，设置5个第一支撑杆，71第一支撑杆71之间的夹角为72
°
，如此设置，使得第一隔档件7受力更加均匀，避免因局部受力过大，发生损坏事件。
53.限位件固定件62为一连接柱，连接柱从入口端向下游的方向开设有连接通道63，连接通道63延伸至限位件61靠近定位槽311底壁的端部；第一开孔 72与连接通道63相连通。具体地，连接柱从其中轴线沿其径向向外辐射多个支撑板64，相邻支撑板64及连接柱的侧壁之间形成连接通道63。由于连接柱在阀腔2内会占用一定的体积，会增加阀腔2内流体的压力，为减少压力的增加，在连接柱内设置了该连接通道63，以实现分流分压。
54.限位件固定件62并不限于连接柱结构，也可以为其它结构，只要能够将限位件61限位在锥形腔段21内，使得限位件61能够对插塞31进行定位，同时降低对阀体1内流体的压力的影响即可。
55.在一优选的实施例中，支撑板64沿连接柱的周向均匀分布，使得连接柱受力更加均匀，避免因局部受力过大，发生损坏。进一步地，支撑板64的数量与第一支撑杆71的数量相同，同时连接通道63与第一开孔72相对应设置。
56.如图4所示，出口端12处设有第二隔挡件8，第二隔挡件8从其中轴线沿径向向外周辐射多个第二支撑杆81，相邻的第二支撑杆81及所述阀体2侧壁之间形成第二开孔82。
57.在一种优选的实施方式中，任一相邻的两个第二支撑杆81之间的夹角为定值，在本实施方式中，设置5个第二支撑杆81，第二支撑杆81之间的夹角为72
°
，如此设置，使得第二隔档件8受力更加均匀，避免因局部受力过大，发生损坏。
58.作为一种实施方式，弹性复位件32为一复位弹簧，复位弹簧的一端连接第二隔挡件8，复位弹簧的另一端连接插塞31，插塞31、复位弹簧321及第二隔挡件8共轴线设置。该复位弹簧的设置使得插塞的往复运动更加灵敏。
59.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
60.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。