水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置的制作方法

1.本技术涉及水下切粒机的领域，尤其是涉及一种水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置。


背景技术：

2.对于低粘度、高弹性的高分子材料或对颗粒有特殊要求的造粒，通常利用水下切粒机将通过模板挤出的熔融状态的橡塑材料在流动水中切割成颗粒状态。
3.公告号为cn201056039y的中国专利公开了一种水下切粒机的切粒装置，包括固定安装在机架上的模头和可转动地安装在机架上的切刀，切刀的刀片贴着模头的模面转动而与模面形成切割配合；上述模头上设有至少一模孔，模孔的位置与切刀刀片的位置相对应；切刀上设有一个能够使刀片贴紧模头模面的轴向压力自动调节装置；轴向压力自动调节装置为一个液压机构，该液压机构通过轴承安装在切刀的刀杆上。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在实际工作时，模头安装在切割室内，当切刀前进与模头贴合后还需将切刀总成与切割室进行固定，将切割室封闭，而传统固定方式通常是由人工采用卡箍锁住，操作比较麻烦。


技术实现要素：

5.为了改善切刀总成与切割室合模不便的问题，本技术提供一种水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置。
6.本技术提供的一种水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置采用如下的技术方案：
7.一种水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置，包括设置在切割室端部的限位套筒和转动连接在切刀总成上的旋转环，所述限位套筒远离切割室的一端周向设有若干限位块，所述旋转环内圈开设有环槽，所述旋转环端面设有与各个限位块一一对应的卡槽，当所述限位块由卡槽进入环槽内时，所述切刀总成上设有用于驱动旋转环转动的驱动件。
8.通过采用上述技术方案，切刀总成前进，带动切刀穿进限位套筒内，当切刀与模头贴合时，旋转环与限位套筒抵触，限位块由卡槽进入环槽内，驱动件驱动旋转环转动，使得限位块与卡槽错位，从而将切刀总成与切割室固定，完成合模动作，无需人工手动操作，方便快捷，省时省力。
9.可选的，所述驱动件包括气缸和连杆，所述气缸铰接在切刀总成上，所述连杆的一端与气缸活塞杆铰接，另一端与旋转环连接。
10.通过采用上述技术方案，气缸启动驱动活塞杆伸缩移动时，连杆带动旋转环正转或反转，切换快速。
11.可选的，所述气缸的活塞杆上套设有伸缩套，所述伸缩套上螺纹连接有一端与气缸活塞杆抵触的调节螺钉，所述伸缩套端部设有支座，所述连杆与支座相铰接。
12.通过采用上述技术方案，操作者可移动伸缩套来调节与连杆连接的相对位置，便
于实际安装。
13.可选的，所述气缸的活塞杆上设有与调节螺钉相对的限位平面。
14.通过采用上述技术方案，限位平面与调节螺钉端部的贴合，减小了伸缩套发生相对转动的可能。
15.可选的，所述旋转环与限位套筒侧壁开设有环形的密封槽，所述旋转环在密封槽内设有第一密封圈，所述旋转环内圈设有第二密封圈。
16.通过采用上述技术方案，第一密封圈增加了旋转环与限位套筒间的密封性，第二密封圈则缩小了其与切刀总成间的间隙。
17.可选的，所述切刀总成端部设有锥面，所述锥面上设有第三密封圈，所述限位套筒内轮廓与切刀总成端部相适配。
18.通过采用上述技术方案，切刀总成端部与限位套筒内部的插接形成一个面接触，再配合第三密封圈，利于提高切刀总成与切割室合模后的密封性能。
19.可选的，所述旋转环侧壁设有中间环，所述中间环上设有同轴分布的第一滑槽，所述切刀总成上设有环板，所述环板侧壁开设有供中间环插入的第二滑槽，所述环板上螺纹连接有端部穿进第一滑槽内的限位螺钉。
20.通过采用上述技术方案，中间环被限位螺钉限制在第二滑槽内，实现了旋转环的自由转动与可拆卸连接，安装方便，灵活性高。
21.可选的，所述限位螺钉端部嵌设有与第一滑槽槽底抵触的钢珠。
22.通过采用上述技术方案，当旋转环转动时，钢珠沿第一滑槽滚动，在保证限位螺钉与中间环的约束力时，利于减小中间环受到的阻力。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.实现了切刀总成与切割室的自动合模锁紧，方便快捷；
25.2.伸缩套的可调节设置给连杆与气缸活塞杆的连接提供了便利；中间环在转动连接的同时还可进行拆卸，安装方便，灵活性高。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例用于体现旋转环的结构示意图。
28.图3是本技术实施例用于体现中间环和环板的结构示意图。
29.图4是图3中a处放大图。
30.图5是本技术实施例用于体现伸缩套的结构示意图。
31.图6是本技术实施例用于体现限位套筒的结构示意图。
32.附图标记说明：1、限位套筒；11、限位块；2、旋转环；21、环槽；22、卡槽；23、密封槽；231、第一密封圈；24、第二密封圈；25、锥面；26、第三密封圈；3、驱动件；31、气缸；32、连杆；33、伸缩套；331、支座；34、调节螺钉；35、限位平面；4、中间环；41、第一滑槽；42、环板；421、第二滑槽；43、限位螺钉；431、钢珠；5、切刀总成；6、切割室。
具体实施方式
33.以下结合附图1
‑
6对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置。
35.如图1，水下切粒机用切刀总成与切割室自动合模装置包括设置在切割室6端部的限位套筒1和连接在切刀总成5上的旋转环2，限位套筒1与旋转环2相对分布，限位套筒1远离切割室6的一端设有若干沿其轴线周向等距分布的限位块11，限位块11呈扇形并与限位套筒1一体成型。
36.如图2和图3，旋转环2套在切刀总成5上，旋转环2内圈开设有环槽21，环槽21内径不小于各个限位块11围成的外圆直径，旋转环2朝向限位套筒1的一侧开设有与各个限位块11一一对应的卡槽22，卡槽22与环槽21连通；如图3和图4，旋转环2背离限位套筒1的一侧设有同轴分布的中间环4，中间环4外壁开设有环形的第一滑槽41，第一滑槽41与中间环4同轴分布，切刀总成5上设有环板42，环板42与中间环4相对分布，且环保侧壁开设有环形的第二滑槽421，第二滑槽421与中间环4同轴分布，环板42外壁设有若干周向等距排列的螺孔，螺孔与第二滑槽421连通，环板42在各个螺孔内均螺纹连接有限位螺钉43，各个限位螺钉43端部均嵌设有钢珠431，钢珠431可自由滚动，中间环4插接在第二滑槽421内，操作者拧动限位螺钉43，带动钢珠431与第一滑槽41槽底抵触，通过各个钢珠431将中间环4限制在第二滑槽421内，同时保证中间环4的自由转动，从而实现了旋转环2与切刀总成5的转动连接，切刀总成5上设有用于驱动旋转环2转动的驱动件3。
37.如图2和图5，驱动件3包括铰接在切刀总成5上的气缸31和设置在旋转环2侧壁上的连杆32，连杆32垂直于旋转环2轴线；气缸31的活塞杆端部设有沿其轴向延伸的限位平面35，气缸31活塞杆端部还套设有伸缩套33，伸缩套33上螺纹连接有调节螺钉34，调节螺钉34的端部穿进伸缩套33内并与限位平面35相抵紧，使得伸缩筒与气缸31的活塞杆相固定并限制住伸缩筒的相对转动，伸缩套33端部与连杆32相铰接。气缸31启动时，气缸31活塞杆推动连杆32，带动旋转环2转动，简单快速，此外，操作者还可自由调节伸缩套33的位置来调整连杆32的转动行程，方便灵活。
38.如图4和图6，旋转环2和限位套筒1在相对的一侧均开设有环形的密封槽23，旋转环2在其密封槽23内设有第一密封圈231，旋转环2内圈嵌设有第二密封圈24，以增加旋转环2与切刀总成5间的密封性；切刀总成5端部设有锥面25，锥面25上设有第三密封圈26，限位套筒1内部轮廓与切刀总成5端部相适配，即限位套筒1内壁形成有与锥面25同轴分布的锥形配合面，保证了切刀总成5插接至限位套筒1内时两者的接触面积，一方面起到了定位的作用，另一方面也提高了切刀总成5与限位套筒1间的密封性。
39.本技术实施例实施原理为：切粒时，切刀总成5端部移动靠近切割室6并插入限位套筒1内，当切刀穿进限位套筒1并与模头抵触时，各个限位块11由对应的卡槽22进入环槽21内，此时旋转环2与限位套筒1抵触，密封圈嵌入限位套筒1对应的密封槽23中，将旋转环2与限位套筒1间的缝隙封住；气缸31启动，气缸31活塞杆伸长，驱使连杆32推动旋转环2转动，限位块11与卡槽22错位，使得旋转环2与限位套筒1相固定，完成切刀总成5与切割室6的合模锁紧，方便快捷，省时省力。切粒结束后，气缸31活塞杆回移，使得连杆32带动旋转环2回转，限位块11与卡槽22正对，切刀总成5后移复位，带动旋转环2分离。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。