水下切粒机用滤沫机的制作方法

1.本技术涉及塑料颗粒加工的技术领域，尤其涉及一种水下切粒机用滤沫机。


背景技术：

2.目前，我国的塑料制品加工很大程度上是将塑料粉料经塑化后进行加工成型。挤出机是聚合物加工中应用最广泛的设备，聚合物与各种添加剂混合后，送入挤出机中熔化，并进一步混合均匀，通过多孔口模，形成多根条料，再切成粒料，切断有热切粒和冷切粒之分，其中，热切粒是将条料离开口模后，一边用空气或水冷却，一边用刀片切断，水下切粒机是一种在塑料造粒行业中普遍使用的塑料粒子热切设备。对于低粘度、高弹性的高分子材料或对造粒有特殊要求的造粒，通常利用水下切粒机将通过模板挤出的熔融状态的橡塑材料在流动水中切割成颗粒状态。
3.相关技术中，水下切粒机导出切割的粒料的同时排放切粒用的流动水，粒料混和流动水导出容易夹带泡沫、杂质等，人工分离流动水及粒料较为困难，同时直接排放流动水容易造成水资源浪费。


技术实现要素：

4.为了方便快速分离导出粒料，减少粒料夹待泡沫等杂质并循环使用导出流动水，本技术提供一种水下切粒机用滤沫机。
5.本技术提供的一种水下切粒机用滤沫机采用如下的技术方案：
6.一种水下切粒机用滤沫机，包括用于设置在水下切粒机出料口的下方的机架，所述机架的两端分别转动设置有辊筒，且两所述辊筒传动连接有滤沫带，所述机架的侧壁设置有驱动所述辊筒转动的电机，所述机架的下方设置有用于支撑所述机架并承接渗下滤沫带的水的集水箱，且所述集水箱的侧壁开设有循环排放口；
7.所述机架的下方远离水下切粒机的一侧设置有用于承接导下滤沫带的粒料的集料箱，所述机架上位于所述集料箱上方转动设置有用于张紧所述滤沫带的张紧辊；
8.所述机架的侧壁位于周向绕设在两辊筒及张紧辊上的滤沫带的内环内穿设有外接鼓风设备的通风管，所述通风管上开设有若干吹风口，且若干所述吹风口朝向所述集料箱；
9.所述机架位于两所述辊筒之间依次转动设置有若干从动支撑辊。
10.通过采用上述技术方案，操作人员将流动水及粒料排放至滤沫带上，驱动电机带动辊筒转动，从而带动滤沫带过滤、承载粒料朝向集料箱一侧输送，流动水及粒料夹杂的泡沫、杂质由滤沫带渗下导入集水箱，粒料随滤沫带输送至集料箱后，驱动外部鼓风设备朝向通风管通风，部分粘连在滤沫带上的粒料由若干吹风口吹下至集料箱，进一步减少粒料粘连滤沫带并导入集水箱等，提高粒料回收率，张紧辊以及若干从动支撑辊有利于保持滤沫带传动过程中张紧，减少水滴、杂质附着在滤沫带上的滤孔的问题，杂质沉积在集水箱的底部，同时流动水储蓄至循环排放口后导出并循环使用。
11.可选的，所述集料箱内纵向分隔有分隔板，且所述分隔板沿所述滤沫带宽度方向设置，所述集料箱位于所述分隔板上方沿所述滤沫带宽度方向设置有液粒分离板，所述液粒分离板上开设有若干渗水孔，所述液粒分离板的板面倾斜设置在所述集料箱由分隔板分隔的其中一半分隔空间上，且所述液粒分离板倾斜低端一侧朝向所述集料箱由分隔板分隔的另一半分隔空间上，若干所述吹风口朝向所述液粒分隔板的斜面。
12.通过采用上述技术方案，当粒料由若干吹风口吹下时，滤沫带夹带的水滴及粒料同时下落至液粒分离板的斜面上，水滴由渗水孔渗下至集料箱其中一半分隔空间内，粒料沿粒料分离板滚下导入集料箱另一半分隔空间内，有利于进一步分离粒料及其夹带的水滴、泡沫等，方便快速干燥导出粒料。
13.可选的，所述液粒分离板倾斜高端的一侧固定有用于抵贴所述滤沫带的刮磨板，且所述刮磨板沿所述滤沫带宽度方向设置。
14.通过采用上述技术方案，刮磨板在滤沫带传动过程中刮磨滤沫带外带面，有利于配合通风管进一步减少粒料粘连滤沫带，提高粒料回收率。
15.可选的，所述液粒分离板朝向所述滤沫带的倾斜面沿所述滤沫带宽度方向相对固定有挡板。
16.通过采用上述技术方案，两挡板相对限制导下滤沫带的粒料沿液粒分离板斜面导下，减少粒料导出集料箱，提高粒料回收率。
17.可选的，所述集料箱顶面位于所述滤沫带宽度方向的两侧相对设置有铰耳，且所述液粒分离板铰接在一对所述铰耳之间，所述液粒分离板相背两侧分别铰接有用于支撑在所述集料箱上的支撑杆。
18.通过采用上述技术方案，操作人员通过旋转调节液粒分离板并通过支撑杆稳定支撑液粒分离板，方便操作人员灵活使用液粒分离板并调节液粒分离板上刮磨板相对抵贴滤沫带的作用力。
19.可选的，所述支撑杆包括铰接所述液粒分离板的螺筒，所述螺筒背离自身铰接端的一端螺纹连接有调节螺杆，且所述集料箱顶面开设有供所述调节螺杆插入的支撑槽。
20.通过采用上述技术方案，操作人员通过旋转调节螺杆沿螺筒的轴向调节伸长量，从而快速调节调节螺杆支撑液粒分离板的支撑角度，支撑槽进一步加强调节螺杆支撑液粒分离板的稳定性。
21.可选的，所述液粒分离板背离所述滤沫带的斜面沿自身倾斜方向依次固定有若干导流板，所述导流板倾斜朝向所述集料箱。
22.通过采用上述技术方案，若干导流板针对渗下液粒分离板的水快速引导至集料箱内并与粒料分离，当液粒分离板上水体下落过快而渗水孔渗下速度不足时，有利于减少水体附着在液粒分离板的背面而阻挡后续渗下造成水体直接随粒料导下的问题，提高粒料及水体分离效果。
23.可选的，所述集料箱位于所述液粒分离板倾斜板面下方的分隔空间的外侧壁连接有排水管，且所述排水管上设置有水阀。
24.通过采用上述技术方案，排水管配合水阀方便操作人员随时导出、循环使用分离在集料箱内的水体，提高集料箱内水体清理导出的便捷性。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.部分粘连在滤沫带上的粒料由若干吹风口吹下至集料箱，减少粒料粘连滤沫带并导入集水箱等，提高粒料回收率，张紧辊以及若干从动支撑辊有利于保持滤沫带传动过程中张紧，减少水滴、杂质附着在滤沫带上的滤孔的问题，杂质沉积在集水箱的底部，同时流动水储蓄至循环排放口后导出并循环使用；
27.2.滤沫带夹带的水滴及粒料同时下落至液粒分离板的斜面上，水滴由渗水孔渗下至集料箱其中一半分隔空间内，粒料沿粒料分离板滚下导入集料箱另一半分隔空间内，有利于进一步分离粒料及其夹带的水滴、泡沫等，方便快速干燥导出粒料；
28.3.若干导流板针对渗下液粒分离板的水快速引导至集料箱内并与粒料分离，当液粒分离板上水体下落过快而渗水孔渗下速度不足时，有利于减少水体附着在液粒分离板的背面而阻挡后续渗下造成水体直接随粒料导下的问题，提高粒料及水体分离效果。
附图说明
29.图1是本技术实施例1中用于体现机架、辊筒、滤沫带、电机、集水箱、集料箱、支架整体的结构示意图。
30.图2是本技术实施例1中用于体现张紧辊、从动支撑辊、通风管及其吹风口的剖视图。
31.图3是本技术实施例2中用于体现的集料箱、分隔板、排水管、水阀、液粒分离板、挡板和铰耳的局部结构示意图。
32.图4是本技术实施例2中用于体现导流板、粒料导入空间、水滴导入空间、刮磨板和支撑槽的局部剖视图。
33.附图标记说明，1、机架；11、辊筒；12、滤沫带；13、电机；14、张紧辊；15、通风管；151、吹风口；16、从动支撑辊；2、集水箱；21、循环排放口；22、支架；3、集料箱；31、分隔板；32、粒料导入空间；33、水滴导入空间；34、支撑槽；35、排水管；36、水阀；4、液粒分离板；41、渗水孔；42、刮磨板；43、挡板；44、铰耳；45、支撑杆；451、螺筒；452、调节螺杆；46、导流板。
具体实施方式
34.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开了一种水下切粒机用滤沫机。
36.实施例1
37.参照图1和图2，水下切粒机用滤沫机，包括用于支撑在水下切粒机出料口一侧的支架22，支架22的顶面固定有集水箱2，集水箱2的顶面开口，且集水箱2顶面横向固定架设有机架1，机架1由沿集水箱2顶面开口前后两侧横向相对固定的架板组成，机架1的两架板之间位于左右两端水平相对转动设置有辊筒11，两辊筒11传动连接有滤沫带12，滤沫带12的带面滤孔孔径小于待过滤粒料的尺寸，滤沫带12的顶面位于水下切粒机出料口下方，机架1的背面架板的外侧壁固定有电机13，且电机13的输出端同轴心固定连接位于右侧的辊筒11的转动中心，集水箱2的右侧壁开设有循环排放口21。
38.参照图1和图2，机架1的左端延伸出集水箱2的左端，且支架22的左侧、位于机架1的正下方固定有集料箱3，集料箱3顶面开口，机架1的两架板之间位于左侧的辊筒11下方转动设置有一根张紧辊14，同时机架1的两架板之间位于左侧的张紧辊14和辊筒11的右侧中
间位置转动设置有另一根张紧辊14，滤沫带12由右侧的辊筒11上方绕设至左侧的辊筒11上方，进而绕设至左侧的张紧辊14下方，然后绕设至右侧的张紧辊14的上方，最后绕回右侧的辊筒11，同时机架1位于两辊筒11之间水平依次均匀转动设置有若干用以支撑顶面滤膜带段底部的从动支撑辊16。
39.参照图1和图2，机架1的正面侧壁位于左侧的辊筒11、两张紧辊14三者之间穿设有外接鼓风设备的通风管15，通风管15的管壁沿自身轴向上开设有若干吹风口151，若干吹风口151倾斜朝向集料箱3开口。
40.实施例1的实施原理为：操作人员将流动水及粒料排放至滤沫带12上，驱动电机13带动右侧的辊筒11转动，从而带动滤沫带12过滤、承载粒料朝向集料箱3一侧输送，流动水及粒料夹杂的泡沫、杂质由滤沫带12渗下导入集水箱2，粒料随滤沫带12输送至集料箱3后，驱动外部鼓风设备朝向通风管15通风，部分粘连在滤沫带12上的粒料由若干吹风口151吹下至集料箱3，进一步减少粒料粘连滤沫带12并导入集水箱2等，提高粒料回收率，张紧辊14以及若干从动支撑辊16有利于保持滤沫带12传动过程中张紧，减少水滴、杂质附着在滤沫带12上的滤孔的问题，杂质沉积在集水箱2的底部，同时流动水储蓄至循环排放口21后导出并加工粒料循环使用。
41.实施例2
42.参照图3和图4，本实施例与实施例1的不同之处在于，集料箱3内水平方向的中部纵向分隔有分隔板31，分隔板31沿滤沫带12的宽度方向设置并将集料箱3内左半空间分隔为粒料导入空间32、右半空间分隔为水滴导入空间33，集料箱3的顶端位于自身前后两侧相对固定有铰耳44，一对铰耳44位于分隔板31的前后两端，且一对铰耳44之间铰接有液粒分离板4，液粒分离板4的板面上均匀开设有若干渗水孔41，液粒分离板4的前后两侧铰接有支撑杆45，且液粒分离板4通过两支撑杆45倾斜水滴导入空间33顶面，此时液粒分离板4倾斜低端一侧朝向粒料导入空间32上，若干吹风口151朝向液粒分隔板31的斜顶面；当粒料由若干吹风口151吹下时，滤沫带12夹带的水滴及粒料同时下落至液粒分离板4的斜面上，水滴由渗水孔41渗下至集料箱3的水滴导入空间33内，粒料沿粒料分离板滚下导入粒料导入空间32内，有利于进一步分离粒料及其夹带的水滴、泡沫等，方便快速干燥导出粒料。
43.参照图4，液粒分离板4的顶端沿自身宽度方向固定有刮磨板42，刮磨板42的顶端呈钩状并抵贴滤沫带12的底面，液粒分离板4朝向滤沫带12的倾斜面沿滤沫带12宽度方向相对固定有挡板43，刮磨板42可采用橡胶材料制成，刮磨板42在滤沫带12传动过程中刮磨滤沫带12外带面，有利于配合通风管15进一步减少粒料粘连滤沫带12，提高粒料回收率，两挡板43相对限制导下滤沫带12的粒料沿液粒分离板4斜面导下，减少粒料导出集料箱3，提高粒料回收率。
44.参照图3和图4，支撑杆45包括铰接液粒分离板4宽度方向侧边壁的螺筒451，螺筒451的下端螺纹连接有调节螺杆452，集料箱3前后两顶端面开设有供调节螺杆452插入的支撑槽34；操作人员通过旋转调节螺杆452沿螺筒451的轴向调节伸长量，从而快速调节调节螺杆452支撑液粒分离板4的支撑角度，方便操作人员灵活使用液粒分离板4并调节液粒分离板4上刮磨板42相对抵贴滤沫带12的作用力，支撑槽34进一步加强调节螺杆452支撑液粒分离板4的稳定性。
45.参照图3和图4，液粒分离板4倾斜底面沿自身倾斜方向依次固定有若干导流板46，
导流板46的长度与液粒分离板4宽度尺寸相契合，导流板46倾斜朝向水滴导入空间33；若干导流板46针对渗下液粒分离板4的水快速引导至集料箱3内并与粒料分离，当液粒分离板4上水体下落过快而渗水孔41渗下速度不足时，有利于减少水体附着在液粒分离板4的背面而阻挡后续渗下造成水体直接随粒料导下的问题，提高粒料及水体分离效果。
46.参照图3，集料箱3位于水滴导入空间33的正面侧壁底部连接有排水管35，排水管35上设置有水阀36，排水管35配合水阀36方便操作人员随时导出、循环使用分离在集料箱3内的水体，提高集料箱3内水体清理导出的便捷性。
47.实施例2的实施原理为：当粒料由若干吹风口151吹下滤沫带12时，刮磨板42刮磨滤沫带12，滤沫带12夹带的水滴及粒料同时下落至液粒分离板4的斜面上，水滴由渗水孔41渗下至若干导流板46并引导至水滴导入空间33内，粒料由两挡板43限制在内并沿粒料分离板滚下导入粒料导入空间32内，最终粒料与夹带水滴实现分离。
48.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。