一种压铸模架的制作方法

1.本技术涉及压铸的领域，尤其是涉及一种压铸模架。


背景技术：

2.模架即模具的支撑，比如压铸机上将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定，并使模具能安装到压铸机上工作的部分就叫模架，由推出机构、导向机构、预复位机构模脚垫块、座板组成。模架的应用领域涉及例如汽车、航天、日用品、电器通讯、医疗产品设备等等众多行业。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为：相关技术中，在压铸的过程中，压铸模架结构不够稳定，压铸模架会产生震动，进而影响工件的加工质量,容易导致压铸的零部件产品受损。


技术实现要素：

4.为了提高模架的稳定性，本技术提供一种压铸模架。
5.本技术提供的一种压铸模架采用如下的技术方案：
6.一种压铸模架，包括前模和后模，所述后模背离前模的一侧设有底板，所述底板和后模之间连接有方铁，所述前模和后模之间连接有导向组件，所述导向组件包括导杆和导套，所述导杆固定连接于前模朝向后模的一侧，所述导套固定嵌设在后模内，所述导杆和导套滑移配合，所述底板和后模之间连接有弹性柱。
7.通过采用上述技术方案，合模时导向组件为模架提供导向，压铸过程中，导向组件对模架进行限位，弹性柱对合模过程以及压铸过程中的振动进行吸收，提高了模架的稳定性，提高了压铸零件的良品率。
8.可选的，所述后模朝向前模的一侧一体成型有凸起，所述前模上开有用于容纳凸起的凹槽，所述凸起和凹槽一一对应设置。
9.通过采用上述技术方案，凸起和凹槽插接配合，为前模和后模的闭合提供限位和导向，提高了模架的稳定性。
10.可选的，所述弹性柱在后模上对称设置有两个。
11.通过采用上述技术方案，增强了对振动的吸收效果，提高了模架的稳定性。
12.可选的，所述底板和后模之间连接有若干减震柱，若干所述减震柱关于两个弹性柱中心的连线对称设置。
13.通过采用上述技术方案，若干减震柱和弹性柱相互配合，吸收振动，提高了模架的稳定性。
14.可选的，所述前模上可拆卸连接有锁模块，所述锁模块可拆卸连接于后模。
15.通过采用上述技术方案，锁模块将前模和后模锁住，同步吊装，提高了安装过程的便捷性和稳定性。
16.可选的，所述后模上连接有电极，所述电极包括多个铜柱，所述铜柱可拆卸连接于
后模且抵触后模，所述铜柱接入有外部电源。
17.通过采用上述技术方案，电极对后模进行加热和保温，减少了由于金属液还未注入完成，后模内底部的金属液已经冷却的可能，保证了压铸零件的质量，进一步提高了压铸零件的良品率。
18.可选的，所述铜柱上可拆卸连接有同一个铜板，所述铜板抵触铜柱，所述铜板接入外部电源。
19.通过采用上述技术方案，设置铜板，对铜板接入电源，即可对多个铜柱接入电源，无需每个铜柱上单独接入电源，提高了使用的便捷性，同时，节省了能源。
20.可选的，所述前模和后模上均连接有模脚。
21.通过采用上述技术方案，模脚使得前模和后模可以水平放置，提高了两者放置时的稳定性。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.合模时导向组件为模架提供导向，压铸过程中，导向组件对模架进行限位，弹性柱对合模过程以及压铸过程中的振动进行吸收，提高了模架的稳定性，提高了压铸零件的良品率；
24.2.若干减震柱和弹性柱相互配合，吸收振动，提高了模架的稳定性；
25.3.电极对后模进行加热和保温，减少了由于金属液还未注入完成，后模内底部的金属液已经冷却的可能，保证了压铸零件的质量，进一步提高了压铸零件的良品率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的压铸模架的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例的弹性柱的结构示意图。
28.图3是本技术实施例的导柱的剖视图。
29.图4是本技术实施例的电极的结构示意图。
30.图5是本技术实施例的顶针的剖视图。
31.附图标记说明：1、前模；101、浇注口；102、锁模块；103、凹槽；2、后模；201、凸起；3、方铁；4、底板；401、弹性柱；402、减震柱；5、导向组件；501、导杆；502、导套；6、电极；601、铜柱；602、铜板；7、顶板组；701、前顶板；702、后顶板；8、顶针；9、模脚。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种压铸模架。参照图1，一种压铸模架包括前模1和后模2，前模1背离后模2的侧面上开有用于注入金属液体的浇注口101，前模1和后模2内均放置有模芯块。后模2背离前模1一侧的两宽边处均栓接方铁3，方铁3背离后模2的侧面栓接有底板4，底板4用于与压铸设备相连接。
34.参照图1，前模1的相对两侧面上均螺纹连接有锁模块102，锁模块102远离前模1的一端螺纹连接于后模2，在安装模架时，通过锁模块102将前模1和后模2进行连接，提高了安装的便捷性。
35.参照图1和图2，前模1和后模2之间连接有导向组件5，底板4和后模2之间设有弹性
柱401，弹性柱401栓接在底板4上，且垂直于底板4设置。弹性柱401远离底板4的一端抵触后模2，弹性柱401在底板4中间沿着底板4的宽度方向设置有两个。
36.工作时，前模1朝向后模2运动，直至前模1和后模2闭合，导向组件5为前模1和后模2的闭合提供导向，弹性柱401对前模1和后模2合模时的振动进行吸收，提高了模架的稳定性。压铸过程中，导向组件5对前模1和后模2进行限位，弹性柱401对压铸过程中产生的振动进行吸收，提高了模架的稳定性。
37.参照图1和图3，导向组件5设置有四组，四组导向组件5分布在前模1的四个拐角处，导向组件5包括导杆501和导套502。导杆501固定连接于前模1朝向后模2的侧面，且垂直于前模1设置，导套502固定嵌设在后模2内，导杆501滑移插设在导套502内。
38.导套502为导杆501的滑移提供了限位和导向，从而为前模1和后模2的合模提供了导向，提高了合模时的稳定性。压铸时，导向组件5为前模1和合模提供限位，保证了压铸过程的稳定性，提高了压铸零件的良品率。
39.参照图1，为了进一步提高前模1和后模2闭合时的准确性和稳定性，后模2朝向前模1的一侧一体成型有凸起201，凸起201在后模2上对称设置有两个。前模1上开有凹槽103，凸起201和凹槽103插接配合，且凸起201和凹槽103一一对应设置。
40.参照图2，底板4上连接有若干减震柱402，减震柱402的直径小于弹性柱401的直径。若干减震柱402关于两个弹性柱401中心的连线对称设置，多个减震柱402于弹性柱401相配合，进一步提高了对振动的吸附效果，提高了稳定性。
41.参照图4，为了进一步提高压铸零件的良品率，后模2背离前模1的一侧连接有电极6，电极6位于后模2远离浇注口101的一端。本实施例中，电极6包括三个铜柱601，三个铜柱601沿着后模2的长度方向设置，且铜柱601均栓接在后模2上。三个铜柱601远离后模2的一端栓接有同一个铜板602，铜柱601的一端抵触后模2，另一端抵触铜板602，铜板602上接入有外部电源（图中未示出）。
42.接入电源，铜柱601和铜板602于电源相互配合，产生热量，对后模2进行加热，从而对后模2进行保温。当金属液从浇注口101进入后模2后，对金属液进行保温，减少了金属液在后模2内过快冷却的可能，提高了压铸零件的良品率。
43.参照图4，两个方铁3之间设置有顶板组7，顶板组7包括前顶板701和后顶板702，后顶板702平行于底板4，后顶板702上连接有动力驱动机构，动力驱动机构连接于压铸设备。动力驱动机构用于驱动后顶板702朝向后模2运动，动力驱动机构可以为液压缸。
44.参照图4和图5，前顶板701栓接于后顶板702背离底板4的一侧，前顶板701上栓接有多个顶针8，多个顶针8均垂直于前顶板701设置，顶针8远离前顶板701的端部插入后模2，顶针8与后模2滑移配合。
45.压铸完成后，压铸设备驱动前模1和后模2分开，然后，动力驱动机构驱动顶针8朝向前模1运动，顶针8将后模2内的型芯块推出，提高了型芯块取出的便捷性。
46.参照图1，为了便于前模1和后模2的放置，前模1和后模2上均栓接有模脚9，模脚9使得前模1和后模2可以水平放置，减少了前模1和后模2放置不稳定，产生磕碰进而损坏的可能，提高了前模1和后模2放置的稳定性。
47.本技术实施例一种压铸模架的实施原理为：工作时，前模1朝向后模2运动，直至前模1和后模2闭合，导杆501和导套502为前模1和后模2的闭合提供导向，弹性柱401和减震柱
402相互配合，吸收振动，提高了模架的稳定性。压铸过程中，导杆501和导套502对前模1和后模2进行限位，弹性柱401减震柱402共同对压铸过程中产生的振动进行吸收，另外，铜柱601和铜板602对后模2进行保温，最终，提高了模架的稳定性，提高了压铸零件的良品率。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。