一种用于托梁拔柱的临时支撑装置的制作方法

1.本技术涉及托梁拔柱施工设备的领域，尤其是涉及一种用于托梁拔柱的临时支撑装置。


背景技术：

2.框架结构是由许多梁和柱共同组成的框架来承受房屋全部荷载的结构，是目前建筑中使用较多的承重结构。当框架结构原有的功能改变需要增大使用空间时，通常会通过托梁拔柱将某根承重柱拆除，以扩大使用空间。
3.在托梁拔柱的过程中，由于需要对承重柱进行拆除，故该承重柱所受荷载需要通过主梁传递给相邻的承重柱。
4.针对上述中的相关技术，由于原先设计的主梁和相邻的承重柱可能无法承受从待拆承重柱传递过来的额外荷载，故需提供一种用于托梁拔柱的临时支撑装置。


技术实现要素：

5.为了支撑待拆承重柱上的主梁，本技术提供一种用于托梁拔柱的临时支撑装置。
6.本技术提供的一种用于托梁拔柱的临时支撑装置采用如下的技术方案：
7.一种用于托梁拔柱的临时支撑装置，包括用于支撑主梁的支撑模块，主梁靠近待拆承重柱的一端均设有所述支撑模块；所述支撑模块包括底座组件和设置于底座组件顶部的液压缸，所述液压缸顶部抵接于主梁的底面上。
8.通过采用上述技术方案，当需要对待拆承重柱进行拆除时，在待拆承重柱周围的主梁下放置底座组件，并在底座组件上方放置液压缸，启动液压缸顶起主梁，减少待拆承重柱所承受的荷载，当开始拆除待拆承重柱时，待拆承重柱上方传递下来的荷载通过主梁传递至液压缸上，并经过底座组件传递至待拆承重柱所在楼板上；底座组件和液压缸承受待拆承重柱所应承受的荷载，并且主梁得到支撑，从而可以正常拆除待拆承重柱。
9.可选的，相邻主梁之间设有连接杆，所述连接杆的一端位于一个主梁靠近待拆承重柱的一端底部，所述连接杆的另一端位于相邻主梁靠近待拆承重柱的一端底部，所述液压缸位于连接杆的中部。
10.通过采用上述技术方案，待拆承重柱拆除后需要对主梁进行加固，连接杆使得底座组件避开主梁，从而便于后期对主梁的加固施工。
11.可选的，所述底座组件包括底板和多个设置于底板上的叠加块，所述叠加块为矩形，且叠加块底部端面位于四个角处设有竖直的插入条，所述叠加块顶部端面对应插入条的位置开设有插入槽；位于上方的叠加块的插入条插接于位于下方的叠加块的插入槽内；所述底板对应插入条的位置开设有固定槽，位于最下方的叠加块的插入条插接于固定槽内。
12.通过采用上述技术方案，叠加块便于运输和安装，并且底座组件的高度可调，可使用不同层高。
13.可选的，位于顶部的所述叠加块的插入槽内设有用于限位液压缸的限位块，所述限位块的底部设有一体设置的安装条，所述安装条插接于插入槽内；所述限位块的顶部设有限位杆，所述限位杆远离限位块的端面为弧状，且限位杆远离限位块的一端抵接于液压缸的侧壁上。
14.通过采用上述技术方案，限位杆对液压缸进行限位以及定位，使得液压缸能够更为精准地安装，并且限位杆可减少液压缸滑移的情况。
15.可选的，所述叠加块的中部开设有避让孔，所有所述叠加块的避让孔形成容置腔，所述容置腔内设有竖直设置的支撑芯，所述支撑芯的顶部设置于液压缸的底部，所述支撑芯的底部支撑于底板上。
16.通过采用上述技术方案，由于在不同楼层进行拆除承重柱需要不同的承载能力，位于最底层时，承重柱上方传递下来的荷载越大，根据不同的承载力要求在容置腔内放置不同强度的支撑芯，以适应不同高度的楼层。
17.可选的，所述底板对应避让孔的位置开设有安装槽，所述安装槽内设有用于安装支撑芯底部的安装座，所述安装座的顶部端面开设有用于插入支撑芯的限位槽；位于最上方的所述叠加块上设有用于套接于支撑芯顶部的顶座，所述顶座包括水平设置的支撑板和设置于支撑板下方的安装环，所述安装环的内环直径与支撑芯的直径相同，且安装环的内环与限位槽的位置相对应。
18.通过采用上述技术方案，由于支撑芯可替换，支撑芯的直径小于避让孔的直径，安装座和顶座不仅对支撑芯起到定位作用，还使支撑芯保持竖直状态。
19.可选的，待拆承重柱的顶部设有用于安装加强梁的连接组件，所述连接组件的底部设有支撑杆。
20.通过采用上述技术方案，待拆承重柱和相邻承重柱之间增加加强梁以将额外的荷载通过加强梁传递至相邻承重柱上，连接组件将待拆承重柱顶部和加强梁连接，并用支撑杆支撑，使得待拆承重柱的下方不承重，从而便于拆除待拆承重柱以扩大空间。
21.可选的，所述连接组件包括通过化学螺栓固定于待拆承重柱侧面上的连接板和垂直固定于安装板上的短钢梁，所述支撑杆支撑于短钢梁底部。
22.通过采用上述技术方案，通过将短钢梁与加强梁连接，从而完成加强梁的安装，短钢梁与钢梁之间的连接较为便捷，可减少施工时间，从而提高效率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过对主梁的支撑，使得待拆承重柱不受力，从而便于对待拆承重柱的拆除。
附图说明
25.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
26.图2是本技术实施例中底座组件的剖视图；
27.图3是本技术实施例中连接组件的整体结构示意图。
28.附图标记说明：1、支撑模块；2、底座组件；21、底板；211、固定槽；212、安装槽；22、叠加块；221、插入条；222、插入槽；223、避让孔；3、液压缸；4、连接杆；5、容置腔；6、支撑芯；71、安装座；711、限位槽；72、顶座；721、支撑板；722、安装环；8、限位块；81、安装条；82、限位杆；9、连接组件；91、连接板；92、短钢梁；10、支撑杆。
具体实施方式
29.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种用于托梁拔柱的临时支撑装置。参照图1，临时支撑装置包括位于相邻主梁下方的连接杆4和位于连接杆4下方的支撑模块1，本实施例中，待拆承重柱位于中心出，待拆承重柱与相邻承重柱之间通过位于顶部的主梁连接，上方荷载通过主梁转递至各个承重柱上，若需要拆除待拆承重柱，则需要将待拆承重柱周围的主梁进行支撑，使得待拆承重柱不承受荷载，从而便于对待拆承重柱的拆除。
31.待拆承重柱通过四根主梁与相邻承重柱连接，该四根主梁之间均设有连接杆4。连接杆4的一端抵接于一根主梁靠近待拆承重柱一端的底面，连接杆4另一端抵接于相邻主梁靠近待拆承重柱一端的底面，并且连接杆4与主梁成45
°
角，便于找到连接杆4的支撑点。每个连接杆4的中点处均设有一个支撑模块1。本实施例中连接杆4采用h型钢。
32.结合图1和图2，支撑模块1包括底座组件2和设置于底座组件2上的液压缸3，将底座组件2安装于连接杆4中点处的正下方，再将液压缸3放置于底座组件2上，启动液压缸3，使液压缸3顶起连接杆4从而替待拆承重柱分担荷载。
33.底座组件2包括底板21、多个堆叠于底板21上方的叠加块22和设置于叠加块22内的支撑芯6，底板21大于叠加块22，叠加块22是一块俯视图为正方形的长方体，叠加块22底面靠近四个角处设有沿竖向设置的插入条221，叠加块22顶面对应插入条221的位置开设有与插入条221相对应的插入槽222，叠加块22沿竖向叠加，位于上方的叠加块22的插入条221插接于位于下方的叠加块22的插入槽222内。底板21对应插入条221的位置开设有与插入条221相对应的固定槽211，位于最下方的叠加块22的插入条221插接于固定槽211内。
34.叠加块22中部开设有避让孔223，多个叠加块22叠加后，避让孔223形成用于放置支撑芯6的容置腔5。当待拆承重柱位于不同高度的楼层时，支撑主梁的承载力要求也不同，待拆承重柱上方的楼层越多，支撑主梁所需的承载力越大。支撑芯6由高强度的钢筋混凝土浇筑而成，并且可针对不同承载力要求替换不同强度的支撑芯6，不同规格的支撑芯6的截面直径也不同，但支撑芯6的截面直径始终小于避让孔223的直径。
35.为了保证支撑芯6始终保持竖直状态，在支撑芯6的底部设有安装座71，支撑芯6的顶部设有顶座72。底板21顶面对应容置腔5的位置开设有用于放置安装座71的安装槽212，安装座71的顶面开设有用于安装支撑芯6的限位槽711，安装座71卡接于支撑槽内，支撑芯6卡接于限位槽711内。顶座72包括位于最上方叠加块22上表面上的支撑板721和卡接于最上方叠加块22避让孔223内的安装环722，安装环722的内环直径与支撑芯6的截面直径相同，支撑芯6的顶部卡接于安装环722的内环内。
36.不同规格的支撑芯6具有相对应的安装座71和顶座72，使得支撑芯6能够始终保持竖直状态。
37.液压缸3放置于支撑板721上，位于最上方的叠加块22上设有用于对液压缸3进行限位的限位块8，限位块8的底部设有竖直设置的安装条81，安装条81插接于位于最上方的叠加块22的插入槽222内，并且安装条81与插入槽222内壁滑动配合。限位块8顶部设有水平设置的限位杆82，限位杆82一端固定于限位块8上，限位杆82另一端抵接于液压缸3的侧壁上，并且限位杆82远离限位块8的一端端面为弧形，从而便于限位杆82靠近液压缸3的端面紧贴于液压缸3的侧壁上。限位块8、安装条81和限位杆82为一体设置。
38.结合图1和图3，将待拆承重柱拆除后，需要对主梁进行加固，本实施例通过增加加强梁的方式将待拆承重柱所应承受的荷载传递至相邻承重柱上，加强梁采用h型钢。待拆承重柱的顶部设有用于连接加强梁的连接组件9和用于支撑连接组件9的支撑杆10。连接组件9包括设置于待拆承重柱顶部的连接板91和垂直固定于连接板91上的短钢梁92，待拆承重柱的每一侧均设有连接板91，连接板91通过化学螺栓与待拆承重柱顶部固定连接。支撑杆10支撑于短钢梁92的底部，使得待拆承重柱的部分荷载通过短钢梁92再进过支撑杆10传递至地面上。
39.本技术实施例的实施原理为：先将底板21放置于主梁之间的位置，并在底板21上叠放叠加块22，根据实际情况往容置腔5内放置支撑芯6，并用安装环722限位，再将液压缸3放置于最顶部的叠加块22的支撑板721上，转动安装条81使限位杆82抵接于液压缸3的侧壁上。液压缸3的活塞杆处于收缩状态，并将连接杆4放置于液压缸3的顶部，启动液压缸3使连接杆4抵紧于主梁的底面。
40.将连接板91通过化学螺栓固定于待拆承重柱顶部侧面上，并通过支撑杆10支撑，最后拆除待拆承重柱位于连接板91下方的部分。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。