一种混凝土耐磨材料检测装置的制作方法

1.本技术涉及耐磨度测试仪器技术领域，尤其是涉及一种混凝土耐磨材料检测装置。


背景技术：

2.对于混凝土材质而言，混凝土材质的耐磨性能是保证混凝土建筑的关键性能之一。当混凝土路面的耐磨性不高时，车辆行驶在道路上，车辆的荷载作用在混凝土道路上后，会使得道路表面的纹理被磨平，降低摩擦系数，车辆容易打滑、增加刹车距离等不安全现象。
3.相关技术中，水泥混凝土耐磨性试验方法，是在一定荷载条件下，采用设有花轮刀片的磨头进行旋转摩擦，根据摩擦刮落混凝土量对混凝土耐磨性能进行计算。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为相关技术中的耐磨性试验检测设备在使用的过程中，当花轮刀片刮落混凝土后，手机混凝土粉末并称量，根据称量的克数间接计算混凝土耐磨性，但是由于粉末容易飞散，容易流失，因此造成耐磨性的实验结果数据不够精确。


技术实现要素：

5.为了现有的耐磨性测试精度不高的技术问题，本技术提供一种混凝土耐磨材料检测装置。
6.本技术提供的一种混凝土耐磨材料检测装置采用如下的技术方案：
7.一种混凝土耐磨材料检测装置，包括基座和滑动安装在基座上的测试件，所述基座的一端设有工作台，所述基座的另一端设有第一滑轨和第二滑轨，所述测试件一端分别滑动安装在所述第一滑轨和第二滑轨上，测试件另一端置于所述工作台上，所述工作台旁设有驱动装置，所述驱动装置上连接有驱动组件，所述驱动装置通过驱动组件和所述测试件驱动连接，驱动所述测试件往复移动。
8.通过上述技术方案，通过驱动装置和驱动组件驱动测试件自动往复运动，从而达到全自动测试的目的。驱动装置作为动力源，驱动组件作为传动组件，将动力源的动力传送至测试件上，带动测试件全自动进行测试作业，从而有效的节约了人力，也提高了测试精度。
9.可选的，所述驱动装置包括壳体和电机，所述壳体内部具有容纳空间，所述电机安装在容纳空间内，所述电机和所述测试件驱动连接。
10.通过采用上述技术方案，电机用于带动驱动组件运动，且电机安装在壳体内，壳体内具有容纳空间，容纳空间内还能够安装一些用于检测电机转速、圈数等参数的检测电子器件，方便对试验过程中当参数进行实时把控。
11.可选的，所述驱动组件包括曲柄和连杆，所述曲柄的一端和所述电机连接，所述曲柄的另一端和所述连杆的一端转动连接，所述连杆另一端转动安装在所述测试件上；所述曲柄带动连杆的一端转动，连杆的另一端带动所述测试件沿第一滑轨和第二滑轨往复滑
动。
12.通过采用上述技术方案，曲柄转动，带动连杆的一端晃动，并使得连杆的另一端沿第一滑轨和第二滑轨往复移动，起到往复测试摩擦牢度的作用。
13.可选的，所述第一滑轨包括安装座和转轴，所述安装座可拆卸安装在所述基座上，所述转轴转动安装在所述安装座上。
14.通过采用上述技术方案，设置安装座可拆卸的安装在基座上，从而能够灵活的调整第一滑轨的安装位置，让测试件在第一滑轨上的滑移更加方便；同时。转轴转动安装在安装座上，测试件抵接在转轴上，能够让测试件转动以带动转轴的转动。
15.可选的，所述第二滑轨包括均安装在基座上的第一滑板和第二滑板，所述第一滑板和第二滑板留有滑道，所述测试件滑动安装在滑道内。
16.通过采用上述技术方案，第二滑轨由第一滑板、第二滑板两者构成，且第一滑板和第二滑板之间留有滑道，方便将测试件滑动安装在滑道内。
17.可选的，所述第一滑板和第二滑板的内壁上滚动安装有滚轮，所述测试件的端部抵接滚轮。
18.通过采用上述技术方案，设置滚轮，将测试件和滑道之间的滑动摩擦转化为滚动摩擦，使得测试件的滑移更加稳定。
19.可选的，所述工作台包括台面和压紧组件，所述压紧组件安装在所述台面上。
20.通过采用上述技术方案，台面用于安装和摆放待摩擦测试的耐磨材料，压紧组件安装在台面上用于对耐磨材料进行压紧安装。
21.可选的，所述压紧组件包括安装板和转动设置在安装板上的压紧杆，所述压紧杆和所述台面之间设有放料间隙，转动所述压紧杆使得放料间隙打开或关闭，关闭所述放料间隙时，将置于放料间隙内的耐磨材料压紧。
22.通过采用上述技术方案，具体的，设置压紧杆，转动压紧杆，实现对放料间隙的灵活打开和关闭，使得对待测试的耐磨材料的安装和拆卸较为方便，测试工作效率大大提高。
23.可选的，所述曲柄朝向所述壳体的侧面固定连接有接近开关，所述曲柄远离所述壳体的侧面固定连接有电子计数器，所述电子计数器包括计数信号输入端子，所述接近开关与所述计数信号输入端子电连接；
24.所述接近开关最靠近所述壳体时，所述壳体遮挡所述接近开关的检测端，所述接近开关最远离所述壳体时，所述壳体不遮挡所述接近开关的检测端。
25.通过采用上述技术方案，接近开关靠近壳体时闭合并在电子计数器上开设产生脉冲，当接近开关离开壳体后断开，脉冲结束，形成一次计数，电子计数器则显示数字。
26.可选的，所述接近开关的一端通过上拉电阻接直流电源正极，其另一端通过下拉电阻接直流电源负极、该端还与所述计数信号输入端子电连接。
27.通过采用上述技术方案，当接近开关断开后，接近开关上为稳定的低电位，提高接近开关对外界电场的抗干扰能力。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.通过驱动装置和驱动组件驱动测试件自动往复运动，从而达到全自动测试的目的；
30.通过设置曲柄转动，带动连杆的一端晃动，并使得连杆的另一端沿第一滑轨和第
二滑轨往复移动，起到往复测试摩擦牢度的作用；
31.通过设置压紧杆，转动压紧杆，实现对放料间隙的灵活打开和关闭，使得对待测试的耐磨材料的安装和拆卸较为方便，测试工作效率大大提高。
附图说明
32.图1是混凝土耐磨材料检测装置摩擦色牢度仪的整体结构示意图；
33.图2是混凝土耐磨材料检测装置摩擦色牢度仪的基座及基座上安装的部分结构示意图；
34.图3是壳体完全遮挡接近开关以及壳体不遮挡接近开关的结构示意图；
35.图4是接近开关与电子计数器的电路原理图。
36.附图标记：1、基座；2、测试件；3、工作台；31、台面；32、压紧组件；321、安装板；322、压紧杆；323、放料间隙；4、第一滑轨；41、安装座；42、转轴；5、第二滑轨；51、第一滑板；52、第二滑板；53、滑道；54、滚轮；6、驱动装置；61、壳体；62、电机；7、驱动组件；71、曲柄；72、连杆；8、接近开关；9、电子计数器；91、数信号输入端子。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种混凝土耐磨材料检测装置。参照图1和图2，混凝土耐磨材料检测装置包括基座1和安装在基座1上的测试件2，测试件2在基座1上滑动。基座1长度方向上的一端一体设置有水平放置的工作台3，基座1长度方向上的另一端设有第二滑轨5，基座1在工作台3与第二滑轨5之间的部位设有第一滑轨4。测试件2的一端滑动搭接在第二滑轨5上，测试件2的中间部分滑动搭接在第一滑轨4上，测试件2的另一端置于工作台3上。工作台3旁设有驱动装置6，驱动装置6包括壳体61和安装于壳体61内部的电机62，电机62通过驱动组件7来驱动测试件2在基座1上进行滑动。
39.电机62的转动轴上连接有驱动组件7，驱动组件7包括相互转动连接的曲柄71和连杆72，曲柄71的一端和电机62的转动轴连接，曲柄71的另一端和连杆72的一端转动连接，连杆72另一端与测试件2转动连接。电机62的转动轴带动曲柄71转动，曲柄71远离电机62的一端拉动连杆72并通过连杆72使测试件2在第一滑轨4和第二滑轨5上往复滑动。
40.如图2所示，第一滑轨4包括安装座41和转轴42。安装座41通过螺栓可拆卸安装在基座1上，或者通过焊接固定在基座1上。转轴42转动安装在安装座41上，转轴42与测试件2接触。第二滑轨5包括均安装在基座1上的第一滑板51和第二滑板52，第一滑板51和第二滑板52之间留有滑道53，测试件2远离工作台1的一端滑动在滑道53内。第一滑板51和第二滑板52的内壁上滚动安装有水平转动的滚轮54，滚轮54抵接测试件2的端部，避免测试件2与第一滑板51的内壁以及第二滑板52的内壁直接产生滑动摩擦。
41.工作台3包括台面31和压紧组件32，压紧组件32安装在台面31上。压紧组件32包括安装板321和转动设置在安装板321上的压紧杆322，压紧杆322和台面31之间设有放料间隙323，转动压紧杆322使得放料间隙323打开或关闭，关闭放料间隙323时，将置于间隙323内的耐磨材料压紧。
42.如图3与图4所示，曲柄71朝向壳体61的侧面胶粘或者通过螺栓连接有朝向壳体61
侧壁的接近开关8，接近开关8是一种无需与运动部件进行机械直接接触而可以操作的位置开关，当物体接近开关8的感应面到动作距离时，不需要机械接触及施加任何压力即可使开关动作，从而驱动直流电器或给计数装置提供控制脉冲。曲柄71远离壳体61的侧面胶粘或者通过螺栓连接有电子计数器9，电子计数器9可采用现有技术中的一种高性能数显电子计数器。电子计数器9包括计数信号输入端子91、计数信号处理电路、暂停计数控制电路、计数芯片、电源电路以及显示屏和清零电路，接近开关8与计数信号输入端子91通过导线电连接。接近开关8最靠近壳体61时，壳体61遮挡接近开关8的检测端，接近开关8最远离壳体61时，壳体61不遮挡接近开关8的检测端。接近开关8靠近壳体61时闭合并在电子计数器9上开设产生脉冲，当接近开关8离开壳体61后断开，脉冲结束，形成一次计数，电子计数器9则显示数字。
43.驱动电子计数器9与接近开关8的直流电源可为5v直流电源，接近开关8的一端通过上拉电阻接直流电源正极，其另一端通过下拉电阻接直流电源负极、该端还与计数信号输入端子91电连接。当接近开关8断开后，接近开关8上为稳定的低电位，提高接近开关8对外界电场的抗干扰能力。
44.本技术实施例一种混凝土耐磨材料检测装置的实施原理为：通过驱动装置6和驱动组件7驱动测试件2自动往复运动，从而达到全自动测试的目的。驱动装置6作为动力源，驱动组件7作为传动组件，将动力源的动力传送至测试件2上，带动测试件2全自动进行测试作业，从而有效的节约了人力，也提高了测试精度。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。