一种粉料斗式提升机的制作方法

1.本技术涉及提升机的技术领域，尤其是涉及一种粉料斗式提升机。


背景技术：

2.斗式提升机作为一种较为常见的物料输送设备，适于输送粉状，粒状及小块状的无磨琢性及磨琢性小的物料，如：煤、水泥、石块、砂、粘土、矿石等。
3.现有公开号为cn106315115a的中国专利公开了一种斗式提升机，包括机壳，机壳的下部设置有进料口，机壳的上部设置有出料口，机壳内设置有输送装置，输送装置的环周安装有多个畚斗，畚斗的斗口平面向输送装置的运行平面一侧倾斜向上。
4.针对上述技术，发明人发现，当物料经过进料口运输进入粉料斗时，物料容易从进料口与粉料斗之间掉落，存在有物料容易堆积在机壳底端的缺陷。


技术实现要素：

5.为了使物料不易堆积在机壳底端，本技术提供一种粉料斗式提升机。
6.本技术提供的一种粉料斗式提升机采用如下的技术方案：
7.一种粉料斗式提升机，包括机壳，机壳的下端部固定连接有进料板，机壳的上端部固定连接有出料板，机壳内沿竖直方向设有提升带，提升带的外壁上固定连接有多个粉料斗；机壳内转动连接有导向板，导向板的转动轴沿水平方向设置，导向板远离导向板转动轴的端部与粉料斗活动连接。
8.通过采用上述技术方案，机壳使进料板、出料板与粉料斗之间的相对位置更加固定，提升机工作时，物料从进料板进入机壳内，此时物料经过导向板移动进入最靠近进料板的粉料斗内，提升带再使粉料斗带动物料上升，粉料斗移动至靠近出料板的位置上后，粉料斗跟随提升带反转，将粉料斗内盛放的物料倒入出料板，导向板使物料能够更好地沿进料板移动置于粉料斗内，使物料在移动过程中不易从进料板与粉料斗之间掉落，进而使物料不易堆积在机壳的底端。
9.可选的，所述机壳内转动连接有摆动杆，摆动杆的转动轴沿水平方向设置；导向板的底端沿导向板的长度方向开设有滑动槽，摆动杆的上端部与滑动槽活动连接。
10.通过采用上述技术方案，摆动杆沿其转动轴方向转动，摆动杆的上端部沿滑动槽的方向滑动，摆动杆对导向板的支撑位置改变，使导向板的倾斜角度改变，摆弄杆使导向板的转动过程更加稳定，使导向板能够配合不同的粉料斗进行上料导向作用。
11.可选的，所述摆动杆的上端部固定连接有限位块，限位块的宽度大于摆动杆的宽度，导向板的底端沿滑动槽的方向开设有与滑动槽相连通的限位槽，限位块与限位槽滑动连接。
12.通过采用上述技术方案，当摆动杆与滑动槽滑动连接时，限位块置于限位槽内移动，限位槽将限位块卡接在导向板内，使导向板能够与摆动杆同步移动，进而使导向板的摆动导向过程更稳固。
13.可选的，所述限位块呈球形状。
14.通过采用上述技术方案，当限位块与限位槽相对移动时，球形状的限位块置于限位槽内滑动，当摆动杆摆动时，摆动杆与导向板之间的连接角度改变，球形状的限位块能够在角度改变的情况下，始终与限位槽滑动连接。
15.可选的，所述限位槽内沿限位槽的长度方向固设有弹簧，弹簧的一端与限位槽固定连接，弹簧的另一端固设有挤压块，挤压块与限位槽滑动连接，挤压块与摆动杆相抵接。
16.通过采用上述技术方案，当粉料斗移动至靠近导向板的位置上时，粉料斗的上端与导向板的底面抵接，粉料斗移动带动导向板转动，导向板与摆动杆相对移动，此时摆动杆抵压挤压块，弹簧被压缩，当一个粉料斗与导向板滑动分离时，弹簧恢复正常状态，使挤压块带动摆动杆移动，摆动杆继而使导向板向下方转动与另一个粉料斗抵接，实现导向板的循环导向作用。
17.可选的，所述导向板上端面的两侧固设有挡板，挡板与导向板的上端面相垂直。
18.通过采用上述技术方案，当导向板对物料进行导向作用时，物料从挡板之间进入粉料斗内，挡板使物料不易从导向板两侧掉下，使导向板的导向功能更加完善。
19.可选的，所述导向板靠近进料板的端部宽于导向板远离进料板的端部，挡板倾斜设置，挡板远离进料板的端部向导向板的中部延伸设置。
20.通过采用上述技术方案，当导向板对物料进行导向输送操作时，导向板使物料逐渐汇聚起来，使物料在移动过程中更加稳定地进入粉料斗内。
21.可选的，所述粉料斗的斗口上固设有下料板，下料板的两侧固设有隔板。
22.通过采用上述技术方案，当粉料斗进行翻转下料操作时，粉料斗内的物料经过下料板滑动置于出料板上，下料板使物料的下料过程更稳定。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.机壳使进料板、出料板与粉料斗之间的相对位置更加固定，提升机工作时，物料从进料板进入机壳内，此时物料经过导向板移动进入最靠近进料板的粉料斗内，提升带再使粉料斗带动物料上升，粉料斗移动至靠近出料板的位置上后，粉料斗跟随提升带反转，将粉料斗内盛放的物料倒入出料板，导向板使物料能够更好地沿进料板移动置于粉料斗内，使物料在移动过程中不易从进料板与粉料斗之间掉落，进而使物料不易堆积在机壳的底端。
25.2.摆动杆沿其转动轴方向转动，摆动杆的上端部沿滑动槽的方向滑动，摆动杆对导向板的支撑位置改变，使导向板的倾斜角度改变，摆弄杆使导向板的转动过程更加稳定，使导向板能够配合不同的粉料斗进行上料导向作用。
26.3.当粉料斗移动至靠近导向板的位置上时，粉料斗的上端与导向板的底面抵接，粉料斗移动带动导向板转动，导向板与摆动杆相对移动，此时摆动杆抵压挤压块，弹簧被压缩，当一个粉料斗与导向板滑动分离时，弹簧恢复正常状态，使挤压块带动摆动杆移动，摆动杆继而使导向板向下方转动与另一个粉料斗抵接，实现导向板的循环导向作用。
附图说明
27.图1是本技术实施例的结构示意图。
28.图2是本技术实施例中导向板和挡板的结构示意图。
29.图3是本技术实施例中提升带和粉料斗的剖视图。
30.图4是图3中a的局部放大图。
31.附图标记说明：1、机壳；2、进料板；3、出料板；4、提升带；5、粉料斗；6、导向板；7、摆动杆；8、滑动槽；9、限位块；10、限位槽；11、弹簧；12、挤压块；13、挡板；14、下料板；15、隔板。
具体实施方式
32.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种粉料斗式提升机，参照图1，包括机壳1，机壳1沿竖直方向设置，机壳1呈长方体形状，机壳1侧壁的下端部固定连接有进料板2，机壳1侧壁的上端部固定连接有出料板3，机壳1内设置有提升装置。机壳1使进料板2、出料板3与提升装置之间的相对位置更加固定，机壳1将提升装置罩起，提升机工作时，使用者将物料置于进料板2上后，物料从进料板2进入机壳1内，提升装置工作对机壳1内的物料进行提升操作，提升装置将物料从机壳1的下端部提升至机壳1的上端部，提升后的物料经过出料板3被输送出机壳1，实现提升机对物料的提升操作。
34.参照图1，出料板3与进料板2分别与机壳1相对的侧壁固定连接，出料板3与进料板2均倾斜设置，出料板3与进料板2的倾斜角度相同。当使用者将物料放置在进料板2上后，物料沿倾斜的进料板2滑动进入机壳1内，使物料的上料过程更加便捷；当提升装置将物料输送到出料板3的一侧后，物料沿倾斜的出料板3滑动移出机壳1，使物料能够顺畅便捷地移出机壳1。
35.参照图1和图2，提升装置包括提升带4以及多个相同的粉料斗5，提升带4沿竖直方向设置于机架内，提升带4的端面分别位于机壳1靠近出料板3与进料板2的内侧；粉料斗5与提升带4的外侧壁固定连接，多个粉料斗5同方向设置，相邻粉料斗5之间的间距相同。当提升机工作时，出料板3将物料输送进入机壳1内，物料顺着出料板3滑动进入靠近出料板3的粉料斗5内，此时提升带4移动，使粉料斗5带动物料移动上升，当粉料斗5移动至机架的上端部后，提升带4传送方向转变，粉料斗5跟随提升带4反转，粉料斗5内盛放的物料被倒入出料板3，实现提升装置的提升功能。
36.参照图1和图2，粉料斗5的开口端固设有下料板14，下料板14倾斜设置，下料板14的倾斜方向与粉料斗5远离提升带4的端面倾斜方向相同，下料板14远离粉料斗5的端部逐渐向远离提升带4的方向延伸。当提升带4将粉料斗5提升至高处后，粉料斗5跟随提升带4移动，对物料进行翻转下料操作，粉料斗5内的物料经过下料板14滑动置于出料板3上，下料板14使物料在下料过程中能够顺畅地移动至出料板3上。
37.参照图1和图2，下料板14的两侧固设有隔板15，隔板15呈直角三角形状，隔板15的较长直角边与下料板14的侧边固定连接，隔板15的较短直角边与粉料斗5的开口端固定连接。
38.参照图1和图2，机壳1内转动连接有导向板6，导向板6的转动轴方向沿进料板2的宽度方向设置，导向板6的转动轴置于进料板2的一侧且与进料板2最低端的高度相同。进行上料操作时，使用者将物料置于进料板2内，物料沿导向板6的倾斜方向下滑，移动进入最靠近进料板2的粉料斗5内，当一个粉料斗5内的物料达到一定量后，导向板6沿转动上移，使该粉料斗5与导向板6分离，当下一个粉料斗5移动至导向板6一侧后，导向板6转动下移，继续
将物料导向进入下一个粉料斗5内。
39.参照图2和图3，导向板6远离进料板2的端部与粉料斗5远离出料板3的端部活动连接。当一个粉料斗5跟随提升带4上移时，导向板6与粉料斗5相对移动，此时导向板6远离进料板2的端部与粉料斗5远离出料板3的端部滑动连接，粉料斗5在上升过程中带动导向板6转动，当该粉料斗5逐渐上升远离导向板6时，该粉料斗5与导向板6滑动分离，此时导向板6的一端在其自身重力的作用下落，导向板6转动下移，导向板6继续与下一个粉料斗5滑动连接，实现导向板6对物料的持续倒料功能。
40.参照图2和图3，导向板6上端面的两侧固设有两个相同的挡板13，挡板13与导向板6的上端面相垂直。当导向板6对物料进行导向作用时，物料沿导向板6的倾斜方向移动，此时物料置于两个挡板13之间移动，挡板13使物料不易从导向板6两侧掉下。
41.参照图2和图3，导向板6靠近进料板2的端部宽于导向板6远离进料板2的端部，导向板6的上端面呈等腰梯形状，导向板6较宽边的长度与进料板2的宽度相同，导向板6较短边的长度比粉料斗5端边的长度短，挡板13位于导向板6倾斜的侧边上，挡板13沿导向板6侧边的倾斜方向设置。当导向板6对物料进行导向输送操作时，物料从导向板6的较宽端部逐渐移动至导向板6的较窄端部，挡板13将物料逐渐汇聚置导向板6的中部，使物料在移动过程中更加稳定地进入粉料斗5内。
42.参照图2和图3，机壳1内转动连接有摆动杆7，摆动杆7位于导向板6的下方，摆动杆7的转动轴与导向板6的转动轴相互平行，摆动杆7的上端部与导向板6底面的中部滑动连接。当导向板6对物料进行导向作用时，粉料斗5移动带动导向板6转动，此时导向板6与摆动杆7相对滑动，使摆动杆7转动，摆动杆7对导向板6的转动过程起支撑作用，使导向板6的转动过程更稳定。
43.参照图3和图4，导向板6的底端沿导向板6的长度方向开设有滑动槽8，摆动杆7的上端部穿过滑动槽8且与滑动槽8活动连接；当摆动杆7的上端部移动置于滑动槽8远离进料板2的位置上时，导向板6转动至最底位置上，导向板6与粉料斗5滑动连接；当摆动杆7的上端部移动置于滑动槽8靠近进料板2的位置上时，导向板6转动至最高位置上，导向板6与粉料斗5滑动分离。当导向板6对物料进行导向作用时，粉料斗5移动带动导向板6转动，此时摆动杆7的上端部沿滑动槽8的方向滑动，摆动杆7对导向板6的支撑位置改变，使导向板6的转动导向过程更加完善。
44.参照图3和图4，摆动杆7的上端部同轴固设有限位块9，限位块9的宽度大于摆动杆7的宽度，导向板6的底端开设有与滑动槽8相连通的限位槽10，限位槽10沿滑动槽8的长度方向开设，限位槽10位于滑动槽8的上方，限位块9与限位槽10滑动连接，限位块9沿限位槽10的长度方向移动。当导向板6对物料进行导向作用时，粉料斗5移动带动导向板6转动，此时摆动杆7与滑动槽8滑动连接时，限位块9置于限位槽10内移动，限位槽10将较宽的限位块9卡接在导向板6内，使摆动杆7的上端部始终与导向板6连接，进而使导向板6的摆动导向过程更稳固。
45.参照图3和图4，限位块9呈球形状，限位块9与限位槽10相适配。当导向板6对物料进行导向作用时，粉料斗5移动带动导向板6转动，导向板6带动摆动杆7摆动，摆动杆7摆动的同时摆动杆7与导向板6相对滑动，此时摆动杆7与导向板6之间的连接角度改变，球形状的限位块9置于限位槽10内沿限位槽10的长度方向滑动，球形状的限位块9在角度改变的情
况下，始终与限位槽10滑动连接，使导向板6与摆动杆7之间的连接关系更加稳定。
46.参照图3和图4，限位槽10内沿限位槽10的长度方向固设有弹簧11，弹簧11的一端与限位槽10靠近进料板2的端部固定连接，弹簧11的另一端固设有挤压块12，挤压块12与限位槽10滑动连接，挤压块12远离弹簧11的端面与摆动杆7相抵接；当弹簧11处于正常状态时，限位块9位于限位槽10远离进料板2的端部。当粉料斗5移动至靠近导向板6的位置上时，粉料斗5的上端与导向板6的底面抵接，粉料斗5移动带动导向板6转动，导向板6与摆动杆7相对移动，此时摆动杆7抵压挤压块12，使弹簧11被压缩，当一个粉料斗5与导向板6滑动分离时，弹簧11恢复正常状态，使挤压块12带动摆动杆7移动，摆动杆7带动导向板6向下方转动与另一个粉料斗5抵接，实现导向板6的循环导向作用。
47.参照图3和图4，挤压块12呈圆形状，挤压块12的直径与限位块9的直径相同。当挤压块12沿限位槽10的长度方向与限位槽10滑动连接时，挤压块12与限位槽10相适配，挤压块12在移动过程中，挤压块12的外壁始终与限位槽10滑动连接，进而使挤压块12能够更好地在限位槽10内移动。
48.本技术实施例一种粉料斗式提升机的实施原理为：当粉料斗5移动至靠近导向板6的位置上时，粉料斗5的上端与导向板6的底面抵接，粉料斗5移动带动导向板6转动，导向板6与摆动杆7相对移动，此时限位块9与限位槽10滑动连接，摆动杆7与滑动槽8滑动连接，摆动杆7向靠近进料板2的方向移动，抵压挤压块12，使弹簧11被压缩，当一个粉料斗5与导向板6滑动分离时，导向板6不受向上的推力，弹簧11恢复正常状态，使挤压块12带动摆动杆7移动，摆动杆7向远离进料板2的方向移动，摆动杆7带动导向板6向下方转动与另一个粉料斗5抵接，实现导向板6的循环导向作用。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。