轧机导卫的制作方法

1.本实用新型属于轧钢设备技术领域，具体涉及一种轧机导卫。


背景技术：

2.随着科技的发展，各行各业对型钢尺寸的精确度的要求越来越高，而轧件在轧制过程中，进入轧辊孔型时的位置准确度对型钢的最终尺寸影响较大。
3.现有技术中通过在轧辊孔型的入口处设置导卫，对轧件起到扶持、导向的作用，导卫的导尾部分与轧机的轧辊靠近或者贴靠，使轧件按照预定的位置、方向进入轧辊，能够尽量避免轧件进入轧辊孔型时位置偏移，从而较好的保证轧辊的尺寸精确度。
4.导卫的导向作用的优劣关系到型钢的加工精度，而现有技术中的导卫在使用时，当轧件处于一部分被轧辊咬住，另一部分位于导卫中的位置时，轧件可能对导卫的压力变大，导致轧件与导卫的摩擦力变大，轧件的表面容易磨损、划伤，影响轧件的表面质量。
5.因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是克服上述现有技术中的导卫在使用时，轧件的表面容易磨损、划伤，影响轧件的表面质量的问题。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：轧机导卫，包括：
8.环体，所述环体围成空腔，轧件从所述空腔中通过；
9.上导辊，所述上导辊通过上辊架固定在所述环体的内壁上；
10.下导辊，所述下导辊通过下辊架固定在所述环体的内壁上；
11.左导辊，所述左导辊通过左辊架固定在所述环体的内壁上；
12.右导辊，所述右导辊通过右辊架固定在所述环体的内壁上；
13.所述上导辊的辊面、所述下导辊的辊面、所述左导辊的辊面和所述右导辊的辊面均对所述轧件进行限位；所述上导辊的辊面、所述下导辊的辊面、所述左导辊的辊面和所述右导辊的辊面配合形成轧件导向通道。
14.进一步的，轧机导卫还包括下导板，所述下导板用于在轧件进入轧件导向通道前支撑所述轧件，所述下导板的顶端，高于所述下导辊的辊轴且低于所述下导辊的顶端。
15.进一步的，所述下导板上设有下导向面，所述下导向面的倾斜方向朝向所述轧件导向通道。
16.进一步的，轧机导卫还包括左导板、右导板和对应所述下导板设置的上导板，所述上导板的底端，低于所述上导辊的辊轴且高于所述上导辊的底端；
17.所述左导板的右端，向右凸出于所述左导辊的辊轴，并且，所述左导辊的右端向右凸出于所述左导板的右端；
18.所述右导板的左端，向左凸出于所述右导辊的辊轴，并且，所述右导辊的左端向左凸出于所述右导板的左端。
19.进一步的，所述上导板设有上导向面，所述上导向面的倾斜方向朝向所述轧件导向通道；
20.所述左导板设有左导向面，所述左导向面的倾斜方向朝向所述轧件导向通道；
21.所述右导板设有右导向面，所述右导向面的倾斜方向朝向所述轧件导向通道。
22.进一步的，所述上辊架、所述下辊架、所述左辊架和所述右辊架分别通过螺纹紧固件固定在所述环体上；
23.所述上辊架与所述环体之间、所述下辊架与所述环体之间、所述左辊架与所述环体之间、所述右辊架与所述环体之间均设有辊架垫片。
24.进一步的，所述上导板、所述下导板、所述左导板和所述右导板分别通过螺纹紧固件固定在所述环体上；
25.所述上导板与所述环体之间、所述下导板与所述环体之间、所述左导板与所述环体之间、所述右导板与所述环体之间均设有导板垫片。
26.进一步的，所述环体为方环，由上平板、下平板、左平板和右平板组成。
27.进一步的，所述上导板和所述下导板分别为不同工字型钢的第一横板；
28.所述工字型钢包括第一横板、第二横板和竖板，所述竖板连接所述第一横板和所述第二横板，所述第二横板通过所述螺纹紧固件固定在所述环体上。
29.进一步的，所述下导板的顶端低于所述下导辊的顶端10～20mm；
30.所述上导板的底端高于所述上导辊的底端10～20mm；
31.所述左导辊的右端向右凸出于所述左导板的右端10～20mm；
32.所述右导辊的左端向左凸出于所述右导板的左端10～20mm。
33.与最接近的现有技术相比，本实用新型提供的技术方案至少具有如下优异效果：
34.1)通过设置上导辊、下导辊、左导辊和右导辊，使滑动摩擦变为滚动摩擦，减少轧件被划伤的情况的产生。另外，通过上导辊、下导辊、左导辊和右导辊可以准确地将轧件引导入轧辊孔型，通过上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的辊面对轧件进行限位，辊面为弧形面，不存在尖角，能够较好的避免划伤轧件。
35.2)通过设置下导板，在轧件进入轧件导向通道前支撑轧件，防止轧件在进入导卫前掉落。
36.3)下导向面的设置，能够避免轧件与下导板产生磕碰，进一步保证了型钢的表面质量。
37.4)上导板、左导板和右导板配合下导板，在轧件进入轧件导向通道前，对轧件进行限位，使轧件顺利进入轧件导向通道。
38.5)上导向面、下导向面、左导向面和右导向面的设置，能够避免轧件与上导板、左导板和右导板产生磕碰，进一步保证了型钢的表面质量。
39.6)上辊架、下辊架、左辊架和右辊架通过螺纹紧固件固定在环体上，且螺纹紧固件上套设有辊架垫片，能够通过调整辊架垫片调整对应的上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的位置，增加轧机导卫能够适用的型钢型号。并且，当上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的辊面产生磨损时，能够通过调整对应的辊架垫片进行补偿，而不需要更换对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊，减少使用成本。
40.7)上导板、下导板、左导板和右导板通过螺纹紧固件固定在环体上，且螺纹紧固件
上套设有导板垫片，能够调整上导板、下导板、左导板和右导板和对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊的相对位置，避免相对位置不符合要求，另外，上导板、下导板、左导板和右导板产生磨损时，能够通过调整对应的辊架垫片进行补偿，而不需要更换对应的上导板、下导板、左导板和右导板，减少使用成本。
41.8)环体由上平板、下平板、左平板和右平板组成，降低环体的加工难度。
42.9)上导板和下导板分别为不同工字型钢的第一横板；螺纹紧固件将第二横板固定在环体上，便于螺纹紧固件的安装，且便于上导板和下导板分别匹配对应的上导辊和下导辊的位置。
43.10)下导板的顶端低于下导辊的顶端10～20mm；上导板的底端高于上导辊的底端10～20mm；左导辊的右端向右凸出于左导板的右端10～20mm；右导辊的左端向左凸出于右导板的左端10～20mm。使轧件在进入轧件与对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊的撞击角度较小，较好的避免上导辊、下导辊、左导辊、右导辊以及轧件划伤，保证了导卫的适用寿命，进一步保证了型钢的加工精度。
附图说明
44.图1为本实用新型的轧机导卫的具体实施例的三维视图一；
45.图2为本实用新型的轧机导卫的具体实施例的三维视图二；
46.图3为本实用新型的轧机导卫的具体实施例的三维视图三；
47.图4为本实用新型的轧机导卫的具体实施例在使用状态下的主视图；
48.图5为本实用新型的轧机导卫的具体实施例的俯视图。
49.图中：1、上导辊；2、下导辊；3、左导辊；31、大径段；32、小径段； 33、缩径段；4、右导辊；5、上导板；51、上导向面；6、下导板；61、下导向面；7、左导板；71、左导向面；8、环体；81、上平板；82、下平板；83、左平板；84、右平板；9、右导板；91、右导向面；10、辊架垫片；11、导板垫片；12、热轧叉车横梁型钢；13、竖板；14、第二横板。
具体实施方式
50.下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
51.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
52.本实用新型的轧机导卫的具体实施例，如图1、图2和图3所示，轧机导卫包括环体8、导辊组件和导板组件，环体8围成空腔，轧件依次从空腔中的导板组件和导辊组件中通过，导辊组件和导板组件均固定在空腔的内壁上，具体的，环体8为方环，由上平板81、下平板82、左平板83和右平板 84组成。导辊组件包括上导辊1、下导辊2、左导辊3和右导辊4，上导辊1 通过上辊架固定在环体8的上平板81上，下导辊2通过下辊架固定在环体8 的下平板82上，左导辊3通过左辊架固定在环体8的左平板83上，右导辊 4通过右辊架固定在环体8的右平板84上。
53.上导辊1的辊面、下导辊2的辊面、左导辊3的辊面和右导辊4的辊面均对轧件进行
限位，上导辊1的辊面、下导辊2的辊面、左导辊3的辊面和右导辊4的辊面配合形成轧件导向通道。
54.上辊架、下辊架、左辊架和右辊架分别通过螺纹紧固件固定在环体8上。上辊架与环体8之间、下辊架与环体8之间、左辊架与环体8之间、右辊架与环体8之间均设有辊架垫片10。
55.如图1、图4和图5所示，导板组件包括下导板6、上导板5、左导板7 和右导板9，下导板6用于在轧件进入轧件导向通道前支撑轧件，下导板6 的顶端高于下导辊2的辊轴且低于下导辊2的顶端，优选的，下导板6的顶端低于下导辊2的顶端10～20mm。上导板5的底端低于上导辊1的辊轴且高于上导辊1的底端，优选的，上导板5的底端高于上导辊1的底端10～20mm。左导板7的右端向右凸出于左导辊3的辊轴，并且，左导辊3的右端向右凸出于左导板7的右端，优选的，左导辊3的右端向右凸出于左导板7的右端 10～20mm。右导板9的左端向左凸出于右导辊4的辊轴，并且，右导辊4的左端向左凸出于右导板9的左端，优选的，右导辊4的左端向左凸出于右导板9的左端10～20mm。
56.下导板6上设有下导向面61，上导板6设有上导向面61，下导向面61 的倾斜方向朝向轧件导向通道，便于将横梁型钢12引入轧件导向通道内。上导板5设有上导向面51，上导向面51的倾斜方向朝向轧件导向通道，左导板7设有左导向面71，左导向面71的倾斜方向朝向轧件导向通道，右导板9 设有右导向面91，右导向面91的倾斜方向朝向轧件导向通道。
57.上导板5、下导板6、左导板7和右导板9分别通过螺纹紧固件固定在环体8上，具体的，上导板5和下导板6分别为不同工字型钢的第一横板；工字型钢包括第一横板、第二横板14和竖板13，竖板13连接第一横板和第二横板14，第二横板14通过螺栓固定在环体8上。
58.上导板5与环体8之间、下导板6与环体8之间、左导板7与环体8之间、右导板9与环体8之间均设有导板垫片11。
59.为了适配异形型钢，左轧辊和/或右轧辊为异形辊，异形辊的辊面与异形轧件的形状适配，左轧辊和/或右轧辊设置为异形辊相对于上轧辊和/或下轧辊设置为异形辊，轧件受到重力的影响较小，使型钢的加工精度较高。本实施例以适配热轧叉车横梁型钢12的轧机导卫为例进行结构的说明，如图2 和图4所示，适用于热轧叉车横梁型钢12的轧机导卫的左轧辊为异形辊，异形辊包括大径段31、缩径段33和小径段32，异形辊的形状与热轧叉车横梁型钢12的异形部分的形状匹配，实现对热轧叉车横梁型钢12的精确导向。
60.综上所述，本实用新型采用的轧机导卫，相比现有技术具有以下技术效果：
61.1)通过设置上导辊、下导辊、左导辊和右导辊，使滑动摩擦变为滚动摩擦，减少轧件被划伤的情况的产生。另外，通过上导辊、下导辊、左导辊和右导辊可以准确地将轧件引导入轧辊孔型，通过上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的辊面对轧件进行限位，辊面为弧形面，不存在尖角，能够较好的避免划伤轧件。
62.2)通过设置下导板，在轧件进入轧件导向通道前支撑轧件，防止轧件在进入导卫前掉落。
63.3)下导向面的设置，能够避免轧件与下导板产生磕碰，进一步保证了型钢的表面质量。
64.4)上导板、左导板和右导板配合下导板，在轧件进入轧件导向通道前，对轧件进行限位，使轧件顺利进入轧件导向通道。
65.5)上导向面、下导向面、左导向面和右导向面的设置，能够避免轧件与上导板、左导板和右导板产生磕碰，进一步保证了型钢的表面质量。
66.6)上辊架、下辊架、左辊架和右辊架通过螺纹紧固件固定在环体上，且螺纹紧固件上套设有辊架垫片，能够通过调整辊架垫片调整对应的上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的位置，增加轧机导卫能够适用的型钢型号。并且，当上导辊、下导辊、左导辊和右导辊的辊面产生磨损时，能够通过调整对应的辊架垫片进行补偿，而不需要更换对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊，减少使用成本。
67.7)上导板、下导板、左导板和右导板通过螺纹紧固件固定在环体上，且螺纹紧固件上套设有导板垫片，能够调整上导板、下导板、左导板和右导板和对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊的相对位置，避免相对位置不符合要求，另外，上导板、下导板、左导板和右导板产生磨损时，能够通过调整对应的辊架垫片进行补偿，而不需要更换对应的上导板、下导板、左导板和右导板，减少使用成本。
68.8)环体由上平板、下平板、左平板和右平板组成，降低环体的加工难度。
69.9)上导板和下导板分别为不同工字型钢的第一横板；螺纹紧固件将第二横板固定在环体上，便于螺纹紧固件的安装，且便于上导板和下导板分别匹配对应的上导辊和下导辊的位置。
70.10)下导板的顶端低于下导辊的顶端10～20mm；上导板的底端高于上导辊的底端10～20mm；左导辊的右端向右凸出于左导板的右端10～20mm；右导辊的左端向左凸出于右导板的左端10～20mm。使轧件在进入轧件与对应的上导辊、下导辊、左导辊、右导辊的撞击角度较小，较好的避免上导辊、下导辊、左导辊、右导辊以及轧件划伤，保证了导卫的适用寿命，进一步保证了型钢的加工精度。
71.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本实用新型待批权利要求保护范围之内。