一种脱气装置的制作方法

1.本技术涉及脱气装置的领域，尤其是涉及一种脱气装置。


背景技术：

2.在胶体的研磨生产过程中，由于真空剪切产生空穴，从而使得胶体中会含有气泡，为了不影响后续的使用效果。在对胶体的研磨生产工序之后，需要对胶体进行脱气，以减小胶体中含有的气泡对胶体的生产和使用的影响。
3.而目前常规的脱气方式主要使用脱气装置进行脱气，脱气装置包括真空浆料罐和转动连接于真空浆料罐内部的分散盘，真空浆料罐设置有用于驱动分散盘的驱动电机；分散盘的侧壁与底避呈46
‑
89度的夹角；从而使得在脱气时，胶体在旋转的分散盘底部表面分散为薄膜，使得浆液中的气泡暴露于真空中而被吸出，完成脱气。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为仅通过分散盘的离心力，使得胶体在分散盘的外壁形成薄膜，达到对胶体脱气的目的，整体脱气的效率相对较低。


技术实现要素：

5.为了优化脱气的效率，本技术提供一种脱气装置。
6.本技术提供的一种脱气装置采用如下的技术方案：
7.一种脱气装置，包括真空罐、用于对真空罐抽真空的真空件以及用于将胶体通入至真空罐的入料管，所述真空罐设置有将胶体排出的排料管，所述排料管设置有用于控制排料管排料的排料阀，所述真空罐内转动连接有分散盘，所述分散盘呈内部中空的结构且外圈边沿开设有多个连通内部的散料孔，所述真空罐还设置有用于驱动分散盘转动的驱动件，所述入料管和分散盘之间还设置有用于将胶体通入至分散盘的入料机构。
8.通过采用上述技术方案，在对胶体脱气时，入料管通过入料机构将胶体通入至分散盘内，此时驱动件驱动分散盘转动，使得胶体在离心力的作用下快速通过散料孔排出，并贴附于真空罐的内壁，在面积相对较大的真空罐内壁上形成薄膜，能够相对较为充分的脱气的同时，还能够有效的增加脱气的效率，而不是局限于在分散盘上形成薄膜之后才能够完成脱气；此外，胶体在通过散料孔分为多股排出散料盘的过程中，还能够做初步的脱气，从而还能够相对较为充分的都对胶体做脱气。
9.可选的，所述入料机构包括入料环和两个导入管，两个所述导入管相互套设并同中心轴线设置，所述导入管均固定连接于分散盘，所述分散盘开设有若干入料孔，所述入料孔位于两个导入管之间，所述入料环开设有朝向分散盘开口的入料环槽，两个所述导入管均插设于入料环槽或入料环被夹持于两个导入管的内外壁之间，所述入料管连通于入料环槽内。
10.通过采用上述技术方案，在需要将胶体自入料管通入至分散盘时，入料管先将胶体通入至入料环上的入料环槽内，然后通过两个导入管的限制，使得胶体通过入料孔通入至分散盘内，以实现入料环和导入管在相对转动的同时，将胶体导入至分散盘内。
11.可选的，所述入料环槽的开口边沿朝向导入管翻折形成有搭接环一，两个所述导入管朝向入料环一端的开口边沿朝向相远离或相向翻折形成有搭接环二，所述搭接环二搭设于搭接环一的上环面。
12.通过采用上述技术方案，能够通过搭接环二搭接于搭接环一，对分散盘做一定的支撑，优化分散盘使用时的稳定性。
13.可选的，所述搭接环一和搭接环二之间设置有用于减小相对转动的阻碍的轴承。
14.通过采用上述技术方案，轴承能够有效的减小搭接环一和搭接环二相对转动时，产生的阻碍。
15.可选的，所述入料环固定连接有多个连接杆，所述连接杆固定连接于真空罐。
16.通过采用上述技术方案，连接杆能够对入料环做支撑，优化使用时对分散盘的支撑效果，从而优化使用时分散盘和入料环的稳定性。
17.可选的，所述分散盘的底壁呈倾斜设置，所述分散盘底壁的外圈边沿的高度低于中心。
18.通过采用上述技术方案，能够在停止脱气时，使得分散盘内的胶体在重力作用下朝向分散盘的外圈边沿流动，减少分散盘内积留的胶体。
19.可选的，所述分散盘的底壁固定连接有多个导引肋，多个所述导引肋环绕分散盘的中心设置。
20.通过采用上述技术方案，导引肋能够在胶体朝向分散盘外圈边沿流动时，相对较为充分的带动胶体旋转，从而增加胶体自散料孔排出时的离心力，减小因离心力不足导致胶体无法贴附于真空罐的内壁的可能性，优化使用效果。
21.可选的，所述驱动件为电机，所述驱动件的外壳固定安装于真空罐的顶部，所述驱动件的输出轴穿入至真空罐的内部并固定连接于分散盘。
22.通过采用上述技术方案，在需要驱动分散盘转动时，只需控制驱动件启闭，使得驱动件的输出轴带动分散盘转动即可。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.在对胶体脱气时，入料管通过入料机构将胶体通入至分散盘内，此时驱动件驱动分散盘转动，使得胶体在离心力的作用下快速通过散料孔排出，并贴附于真空罐的内壁，在面积相对较大的真空罐内壁上形成薄膜，能够相对较为充分的脱气的同时，还能够有效的增加脱气的效率，而不是局限于在分散盘上形成薄膜之后才能够完成脱气；此外，胶体在通过散料孔分为多股排出散料盘的过程中，还能够做初步的脱气，从而还能够相对较为充分的都对胶体做脱气。
附图说明
25.图1是本技术实施例的结构示意图；
26.图2是图1中a
‑
a线的剖视结构示意图；
27.图3是图2中b部分的放大结构示意图。
28.附图标记说明：1、真空罐；11、排料管；12、排料阀；2、真空件；3、入料管；31、入料阀门；4、分散盘；40、入料孔；41、散料孔；42、导引肋；5、驱动件；6、入料机构；61、入料环；611、入料环槽；612、搭接环一；613、连接杆；62、导入管；621、搭接环二；63、轴承；64、导入环。
具体实施方式
29.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种脱气装置。参照图1、图2和图3，脱气装置包括真空罐1、用于对真空罐1抽真空的真空件2、入料管3、分散盘4、驱动件5和入料机构6。驱动件5为电机且其固定连接于真空罐1的顶部，驱动件5的输出轴传入至真空罐1内部，并且分散盘4固定连接于驱动件5输出轴位于真空罐1内部的端部，分散盘4与驱动件5的输出轴同中心轴线设置，此外，驱动件5还可以为旋转气缸，真空罐1底部设置有用于将胶体排出的排料管11，排料管11设置有用于控制排料的排料阀12。
31.真空件2为真空泵且其抽气端连通于真空罐1的内部，入料管3设置有用于启闭的入料阀门31，入料管3穿入至真空罐1内。
32.参照图2和图3，分散盘4盘面与驱动件5的输出轴的夹角大于0
°
，本实施例中分散盘4呈水平设置。分散盘4的内部为中空结构，分散盘4的外圈边沿开设有多个散料孔41，以用于将胶体自分散盘4内排出至真空罐1内，散料孔41连通分散盘4的内部和真空罐1的内部，并且多个散料孔41环绕分散盘4的中心设置。其中，入料管3位于真空罐1内的端部通过入料机构6连通于分散盘4内部。
33.在使用时，驱动件5驱动分散盘4高速旋转，此时胶体通过入料管3和入料机构6通入至分散盘4内，胶体在分散盘4旋转产生的离心力的作用下，会通过散料孔41快速的排出并撞击贴服于真空罐1的内壁，在胶体通过多个散料孔41排出时，真空件2使得真空罐1内形成接近或真空的状态，从而在胶体散出并贴合于真空罐1的过程中，会做初步的脱气；同时胶体在贴合于真空罐1的内壁时，会在重力作用下沿真空罐1的内壁向下流动，胶体会逐渐变薄，胶体内含有的气泡被拉长，并使得气泡暴露于真空环境下，以使得气泡破开而被除去，从而能够有效的优化脱气的效率。
34.参照图2和图3，入料机构6包括入料环61和两个导入管62，导入管62与驱动件5的输出轴同中心轴线设置，两个导入管62的下端均固定连接于分散盘4，一个导入管62套设于另一个导入管62，两个导入管62同中心轴线设置。
35.入料环61与导入管62同中心轴线设置，入料环61开设有朝向分散盘4开口的入料环槽611，入料管3位于真空罐1内的端部固定连接于入料环61，并且入料管3连通于入料环槽611内。两个导入管62均插设于入料环槽611内；当然，在其他实施方式中，入料环61也可被夹持于两个导入管62之间。
36.分散盘4开设有多个入料孔40，多个入料孔40环绕分散盘4的中心设置，以用于将入料环槽611内的胶体通过入料孔40通入至分散盘4内。
37.在对胶体做脱气时，通过真空件2将真空罐1内部抽真空，以使得真空罐1内形成真空的环境，然后使得驱动件5驱动分散盘4转动，并通过入料管3将胶体通入至入料环61内，此时胶体会在两个导入管62的作用下，使得胶体通过多个入料孔40导入至分散盘4的内部，以能够在导入管62和入料环61相对转动时，将胶体通入至分散盘4内部；胶体进入至分散盘4内部之后，由于分散盘4转动产生的离心力，会使得胶体通过散料孔41甩出并贴合于真空罐1的内壁，在面积相对更大的真空罐1的内壁上形成薄膜，使得胶体内的气体破碎并排出，完成脱气的过程，能够有效的优化脱气的效率。
38.参照图2和图3，两个导入管62之间设置有两个导入环64，导入环64和导入管62同
中心轴线设置，并且其中一个导入环64套设于另一个导入环64，并且入料管3连通于入料环槽611的入口位于两个导入环64之间，以用于限制自入料管3内排出的胶体，减小胶体自导入管62和入料环61之间的间隙脱离的可能性的同时，还能对导入管62和导入环64之间做限制，优化分散盘4转动时的稳定性。
39.同时，为了进一步增加分散盘4转动时的稳定性，入料环61固定连接有多个连接杆613，多个连接杆613环绕入料环61的中心设置，连接杆613固定连接于真空罐1的内壁，以用于减小分散盘4转动时，因入料环61产生晃动导致与导入管62之间产生过度干涉的可能性。
40.入料环槽611的开口边沿朝向导入管62翻折形成有搭接环一612，两个导入管62朝向入料环61一端的开口边沿朝向相远离或相向翻折形成有搭接环二621。本实施例中，导入管62的开口边沿朝向相远离的方向翻折，搭接环一612位于搭接环二621的下方，搭接环二621和搭接环一612之间设置有轴承63，轴承63被夹持于搭接环一612和搭接环二621之间。
41.在使用时，搭接环二621通过轴承63搭设于搭接环一612上环面，从而能够在分散盘4转动时，对分散盘4做支撑的同时，还能够有效的减小分散盘4转动时受到的阻碍，以优化使用效果。
42.此外，为了减少不使用时，分散盘4内积留的胶体，分散盘4的底壁呈倾斜设置，并且分散盘4底壁的外圈边沿高度高于分散盘4固定连接于驱动件5输出轴的部位，并且分散盘4的高端和低端之间呈平滑过渡，以使得在不使用时，胶体能够在重力作用下朝向分散盘4的边沿流动，减小分散盘4内部胶体的积留。
43.参照图2和图3，分散盘4内部固定连接有多个环绕中心设置的导引肋42，多个导引肋42环绕分散盘4的中心设置，并且导引肋42与分散盘4外圈边沿的内壁之间呈间隙设置，以用于分散盘4转动时，能够相对较为充分的带动胶体转动，以使得胶体自散料孔41排出时，产生的离心力相对较大，减小因离心力不足，导致胶体直接落入至真空罐1的底部的可能性。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。